TPM基础之预防性及预见性维护

tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。

本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。

一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。

1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。

2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。

3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。

4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。

二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。

团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。

2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。

计划要有明确的目标和时间表。

3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。

可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。

4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。

可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。

5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。

包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。

6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。

可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。

7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。

要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。

TPM管理中如何进行预防性维护TPM管理(Total Productive Maintenance)在生产力与质量管理领域中，是一种以员工参与为基础的生产流程管理方式，同样也包含预防性维护(PM)。

预防性维护尤其重要，因为通过定期检修设备，可以延长设备寿命，减少设备故障，并提高生产效率。

以下是进行预防性维护的五个步骤：1. 制定计划与所有员工协作制定预防性维护计划，并在计划中列出设备检查清单。

将设备分组并考虑循环时间，避免因生产而干扰预防性维护。

预防性维护的计划还应包括检查时间表、使用检查表和维修报告，并定义好需要哪些工具和配件。

2. 进行设备检查按照计划定期检查设备。

设备的检查可以是人工的，也可以是自动的。

建议使用自动化设备来检查设备状况，因为自动化设备的精准度高，可以快速识别出设备的问题，减少了人为判断的风险，并可以提高检查的效率。

3. 分类设备当你检查度设备时，对设备的工作时间和工作条件进行归类。

根据设备的工作时间和工作环境，确定每个设备需要进行预防性维护的频率。

这个频率可以是每周、每月或每季度一次。

4. 编制工具清单根据预防性维护的检查项目和设备类型，编制出应使用的工具和设备清单。

这个清单非常重要，因为不同类型的设备需要不同的工具和设备进行检查和维修。

5. 记录维修历史对于每个设备，在预防性维护周期内，记录每次的检查和维护历史。

这可以帮助您判断设备的寿命和去除故障的可能性，并在下次的检查周期准备好必需的配件或工具。

预防性维护是保证TPM管理实现的重要要素。

通过上述五个步骤，可以保持设备在操作时的最佳状况，保护设备不受磨损，确保设备在生产过程中始终保持高效，为生产过程提供更多的价值。

TS16949：7.5.1.4预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。

这个系统至少必须包括：——有计划的维护活动；——设备、工装和量具的包装和防护；——可得到关键生产设备的零配件；——将维护目标形成文件并予以评价和改进；组织应使用预见性维护方法,以持续改进生产设备的效率和有效性。

✧预见性维护的定义：3.1.7”基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题(发生)的活动”.✧预防性维护的定义：3.1.8 “为消除设备故障和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出”,✧由此可见两者的区别。

平时我们做的所谓“三级保养”，是预防性维护，比如日常点检、小修计划与实施、大修计划与实施、等等。

而预见性维护，比如通过人工或监控设施采集数据（温度、黏度、声音、振动、气味、金属含量等），来分析设备的状态，并预测可能失效的模式与时间，提前进行维护，以防止故障发生，实施预见性维护难度比较大，第一是观念问题，第二就是诸如经验数据等缺乏，第三就是分析工具熟悉程度，第四就是分析软硬件不够。

设备FMEA应用能否当做预见性维护，值得探讨，设备FMEA的输入考虑了设备以前的失效种类、严重程度、发生频率及可探测度，输出则包含了维护保养的项目、内容、频次、方法等，更重要的输出是易损件的更换计划与备件计划。

即便如此，笔者认为，严格意义上讲，设备FMEA不算预见性维护，而是预防性维护，理由如下：设备过去虽然可作为设备现在状态的参考，但毕竟无法代替设备现在状态，设备的状态无时无刻在变化，只有实时检测设备相关数据（温度、黏度、声音、振动、气味、金属含量等），经过分析，才能得到设备真正运行状态，也才可能根据分析结果采取相关措施，这才是预见性维护。

✧设备维护保养可以划分为预防性维护保养和预见性维护保养。

✧定期检修,更换润滑油,更换零件,大中小修都是预防性保养,预防性保养的周期一般是根据设备说明书中所建议的周期来做.✧大中小修一般国营厂都是按照苏联的体系来做的,就是八年一大修,三年一中修,一年一小修.✧另外,就是预见性保养.预见性保养是预防性保养的延伸, 他要求以最小的成本的维护设备, 有点像精益生产中的JIT, 也就是在设备刚好需要维护时才维护. 可是这怎么做呢?这就需要有充足的统计数据, 来说明原来的预防性保养的周期是否合理, 比如换油, 可能设备说明书中要求半年一换, 可是随着设备的使用, 这个期限可能会延长,也可能会缩短,你就要根据情况调整维护周期,这就是预见性维护. 可是如何才能知道设备需要维护呢, 有些单位有手段,会对油的成份进行分析来确定设备的磨损情况, 没有这种手段的也可以通过产品质量, 故障频率等来确定。

如何执行预防性维修维护与预见性维修维护最近在整理不符合项，看到预防性与预测性维护没有什么思路，就来坛子里找，也没有找到很明确的，不知道是不是查找方式不对。

因为需要做这块工作，就自己整理了下。

3.1.7 预见性维护predictive maintenance 基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。

[list=1][*]这一块，我认为是提前维修。

[*]计划是:制定一份《设备故障维修统计表》，统计所有设备非计划性停机次数，按重要性排序。

[*]数据使用:根据,个月，,个月，,个月的数据，统计故障出现的重复次数，原因，周期。

[*]根据上述数据，制定《预见性维修计划》，规定某台设备的维修周期、维修内容等，执行， [*]同时继续《设备故障维修统计表》，定期更新，当故障设备功能提升时，证明《预见性维护计划》有效，标准化，[*]继续改进其它设备，[*]计划将列入公司统计分析过程使用，相关统计表结合《每日保养记录》使用。

[/list]3.1.8 预防性维护preventive maintenance 为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。

[list=1][*]我认为是计划性维修，即设备大修，一保，二保，[*]根据设备定义的大修年限、周期，以及关键部品的保养、更换计划，制定《预防性维修计划》;[*]定期执行维修保养;[*]为了避免《预防性维修计划》与《预见性维修计划》的冲突，两者中发生冲突的内容及时修订;如《预防性维修计划》里要求,个月换转子，但是《预见性维修计划》要求70天更换，则取消《预防性维修计划》里要求;[*]以年度为基础，更新《预防性维修计划》。

[/list]因系自学，错误时请指正。

原创:ISO/TS16949解读之预见性维护预防性维护的定义有个关键词：为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出，也就是说在批量生产前，预防性维护方法已经制定好了，生产中执行。

平常我们说的检修计划就是此类；预见性维护：基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。

大家来理解这段。

也就是说通过数据监控比对后，采取了行动，行动的目的是不让设备产生故障和维修；也就是说通过一种在线监测技术（或者判断）发现了设备故障的苗头，又快有准的采取行动，尽量做到计划内不停机检修或者说即使修也比计划内的检修要省时间，这样来减少故障停机时间，提高设备的运行质量，从而优化设备的有效性和效率。

举个例子讲：一个机械电机负载过大的话，会导致机体发热，这里有个机体温度的问题，通过红外线温度测试连续监控，发现温度已达到300度时（就是举个例子，不一定对），这个设备电机随时就会烧线圈或线路板，要是真烧毁了，设备就必须进行维护性活动（换板子或修线圈），采取什么行动呢？抓紧时间对设备进行启动散热程序或者减速10分钟进行降温。

这个活动就是预见性维护（没有产生电机的维修性问题）。

当然接下来进行分析，发现此电机可以温度达到280度时，我们设计上一次自动减速装置,或者额外在其外面装一个风扇。

这就是预防性维护了。

至于300度怎么来的，可以是设备说明书上表明的，也可以是以前在修故障电机的时候摸出来的数据。

有此来看预见性维护就像是我们经常测体温一样或感到有点咳嗽，可以预见再不注意身体，就会感冒了，就要更难受了，说明要去输液了，在没有感冒之前，我喝点冲剂预防一下，就是预见性维护身体；快到晚秋了天冷了，要加衣服，这一般是预防性维护，防止感冒！在中国很多企业主眼中，设备买来就是干活的，只有坏了才要修，这是一种滞后的管理方式，同时设备的维护费用和折旧代价都是很高昂的，要学习科学使用设备。

比如一个设备班产200件，设备升温散热均匀；你非要他加班加点干300件班产，你说设备能不坏吗？还有就是蛮干，小马拉大车！相信不用仪器检测，也会预见这个设备离报废不远了，即使不报废，精度不能达到了。

TPM管理中的设备状态监测和预防性维护TPM（全面生产维护）是一种针对设备维修保养进行的精益生产实践，旨在通过降低故障率和提高设备的可靠性和总体效率，从而实现制造同步和优化成本效益。

在TPM执行中，设备状态监测和预防性维护是必不可少的两个要素，它们直接影响着生产线的稳定性、生产效率和产品质量，下面我们将对这两个要素进行详细的介绍和说明。

一、设备状态监测设备状态监测是指对设备运行过程中的各种参数进行实时监测，以获取设备的状态信息，进而判断设备是否存在故障或者运行异常情况，并及时采取相应的措施进行纠正。

设备状态监测的主要目的是发现并解决设备故障或者存在的异常情况，防止设备故障引发的生产延误和产品质量问题。

设备状态监测的方式和手段有很多种，如传统的人工巡检和手动诊断、仪器和设备的实时数据采集和分析、设备联网和网络监控等。

其中，设备联网和网络监控是当前最为流行和先进的设备状态监测方式，通过传感器和监测设备对设备运行过程中的各种参数进行实时采集和反馈，并将数据上传至云平台进行分析和处理，实现对设备运行状态的全程监控和管理。

设备状态监测是 TPM 中的一项重要任务，可以有效地预防和避免机器故障的发生，并能够及时发现设备故障，以便做出有针对性的维护和保养措施。

设备状态监测的良好执行可以使生产线保持稳定状态，提高生产效率，优化生产质量，减少生产成本。

二、预防性维护预防性维护是针对设备正常运转中可能出现的各种潜在故障进行有序的、定期的检查和维护，旨在防范设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性，以保证生产线的高效工作。

预防性维护是 TPM 中的一项重要任务，特别适用于高频使用和故障率高的设备或设备组。

预防性维护的具体操作包括但不限于以下几个方面：1、设备的定期检查和维护。

通过定期进行维护和检查，可以有效地降低设备故障率和延长设备的使用寿命。

2、设备的润滑和保养。

设备的润滑和保养是防止机器故障和提高设备可靠性的重要手段，必须定期进行。

员完成, 实际上他们并不知道该做什么, 怎样去做, 例如:他们不知道润滑油箱里的油位太高了还是太低了, 不知道怎样处理混入液压油里的铁屑。

因而,他们只能敷衍了事,做做表面工作,像打扫地面卫生、擦擦机床护罩等。

这远远没有达到TPM 计划中要求设备操作人员参与的目的, 不能真正地确保设备免遭由于润滑油不足使润滑效果差或其它原因而导致运转部件磨损加速, 或由于冷却液中混入的铁屑造成生产废品的厄运。

为了真正地发挥例保之功效,及时发现问题、避免事故, 维修部门的技术人员需做如下两方面工作: 1、加强操作工保养维修的技能和知识水平的培训, 到现场亲自指导。

2、编制详尽的检查表, 表中列有应检查的项目并给出每项检查项目的专门参数及标准。

例如: 关于传动皮带的检查项, 就应在检查表中列入"检测皮带松边的偏距', 并应给出偏距标准"不超过10 %'。

如果检查表准确且详细,它就能成为帮助每个操作工发现超限情况的有利工具。

(二) 条件基准制(CONDITION - BASED) 维修此预防维修技术方式就是根据设备实际状况制订项修、大修计划, 让设备的某部位或整机脱离生产, 进行彻底检修,更换所有已磨损或检测有问题的零件, 再将其投入使用。

不过, 若没有历来设备情况记录的基础资料或预测技术作保障, 此项技能是无法得到发挥的。

目前大多数生产厂采用的是时间基准制( TIME - BASED) ,是以设备运转小时为基准制订项修、大修计划的; 但各种设备的装置、工况、所加工的材料等不尽相同, 单凭运转时间来制订维修计划并不完全符合实际情况。

这里提出的条件基准制,是以历年设备维修、故障、运转状况的记录资料为基础, 采用现代化临近分析技术如利用固定安装在机床上的传感器、等距离逻辑控制器等来诊断设备运转过程中的状况, 用以发现设备上正在恶化或将出现严重故障的征兆。

制订切实可行的维修计划而不必非等设备运转小时达到某项标准才进行行动。

TPM培训资料【维护TPM原则的培训资料】TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护），是一种旨在改善生产设备效率和维持生产设备状态的管理方法。

其核心理念是通过减少生产过程中的停机时间和故障，实现生产线的稳定运行并提高生产效率。

本文将为大家介绍TPM的基本原则以及实施TPM 的方法，并提供一些关于TPM培训的资料。

一、TPM的基本原则1.设备运行时长的最大化：TPM的目标是通过减少停机时间和故障，最大程度地提高设备的运行时长。

实现这一目标的主要方法包括设备的良好维护管理、防止故障发生和及时处理故障。

2.全员参与：TPM的实施需要全公司员工的积极参与和配合。

不仅是设备操作人员，还包括设备维护人员、管理人员和支持人员。

通过全员参与，可以深入了解设备运行情况和存在的问题，并共同制定解决方案。

3.预防性维护：TPM强调对设备进行预防性维护，即在设备出现故障之前，通过定期检查和保养，预防故障的发生。

预防性维护的目的是提前发现潜在问题，避免设备故障带来的生产停滞。

4.终身学习：TPM强调员工的终身学习和技能提升。

通过持续的培训和学习，员工可以不断提高自己的专业知识和技能，更好地适应设备和生产工艺的变化，并为持续改进提供支持。

二、TPM的培训资料1.培训大纲：在进行TPM培训时，可以先制定一个培训大纲，明确培训的内容、目标和时间安排。

培训大纲可以帮助培训者更好地组织培训过程，确保培训的有效性。

2.培训材料：为了支持培训的进行，可以准备一些相关的培训材料，如PPT、培训手册、案例分析等。

这些材料可以帮助培训者向学员传达TPM的基本概念、原则和实施方法，并且可以提供一些实际案例进行讨论和分析。

3.培训案例：为了使学员更好地理解和应用TPM的原则和方法，可以准备一些与实际生产相关的培训案例。

通过分析和讨论这些案例，学员可以了解TPM的实际应用和效果，并掌握解决实际问题的方法。

TPM管理中的预防性维护实践和效果验证随着物联网和云计算的快速发展，对于实体设备安全的要求越来越高。

作为移动设备安全的一种标准，TPM （Trusted Platform Module）管理被广泛运用于设备安全保障。

TPM的实践中，预防性维护是一个极其重要的方面，不仅能够保障设备的安全性，还可以提高设备的可靠性和稳定性。

本文将从预防性维护的实践和效果验证两个方面来探讨TPM管理中的预防性维护实践和效果验证。

一、预防性维护的实践1.定期更新TPM芯片厂商提供的最新固件TPM芯片中存在着固件，而TPM芯片厂商会不定期的发布固件更新来修复漏洞、提高设备安全性等。

因此，定期更新TPM芯片厂商提供的最新固件是TPM管理中预防性维护的一个重要环节。

定期更新固件可以保证设备中的TPM芯片能够及时的修复漏洞并拥有更高的安全性。

2.使用高可靠性的TPM芯片在购买TPM芯片时，应该选择高可靠性的TPM芯片。

高可靠性的TPM芯片具有更好的稳定性和安全性，能够在不影响设备性能的情况下保护设备安全。

3.启用TPM芯片防护特性在使用TPM芯片的过程中，应当启用TPM芯片内置的防护特性，如密钥和证书管理、整合加密等特性。

这些特性能够保护设备的身份安全、数据安全以及加强设备的访问控制。

4.建立规范的安全审计制度安全审计制度是保障设备安全的核心环节之一。

建立规范的安全审计制度能够有效地监控设备的安全情况，发现异常现象并及时处理。

同时，安全审计制度能够促进设备管理员的工作效率和安全意识。

二、效果验证采取以上预防性维护措施的目的在于提高设备的稳定性和可靠性，降低设备运行错误和故障的频率，同时提高设备持续运行的时间。

实际维护效果可以通过以下几个方面进行验证：1.设备的稳定性在TPM芯片的预防性维护实践后，设备的稳定性显著提高。

设备运行的错误和故障的频率降低，设备无异常重启或闪屏的情况出现。

同时，设备运行时间也得到大幅度延长。

2.设备的安全性采取预防性维护措施，设备的安全性也得到显著提高。

TPM管理中的预防维护实践TPM(全称 Total Productive Maintenance，全面生产维护)是一种集中于预防性维护的生产管理方法。

在TPM 中，预防维护是一种非常重要的实践。

预防维护是指通过预防措施，使设备保持在最佳状态下，从而减少故障发生的可能性。

下面介绍TPM管理中的预防维护实践。

一、制定预防性维护计划制定预防性维护计划是预防维护的首要任务。

该计划通常包括以下内容：1.设备维修保养历史记录，包括设备的维护记录、故障率记录等等。

2.设备的工作原理和维修保养手册。

3.设备的维修保养计划，包括设备的年度、季度、月度维修保养计划。

4.设备的维修保养预算，经费安排和使用。

5.设备的保修和维修保养责任分工。

二、设备日常清洁设备的日常清洁维护非常重要。

日常清洁不仅能够防止设备在工作时产生危险，还可以减轻设备的负荷，便于设备的运行和维护。

在设备日常清洁时需要注意以下几个方面：1.理清设备的使用路线，按照清洗步骤逐一清洗每个部位。

2.选择合适的清洗工具和清洗液。

3.严格控制水用量。

4.对于设备上较难到达的部位需要采用手工清洗等方式。

三、设备润滑对于大多数设备而言，润滑也是预防维护的重点之一。

设备润滑需注意以下几个方面：1.设备使用受力部位的润滑必须保证正常工作。

2.润滑方式要符合设备使用流程。

3.选用润滑剂时需要按照设备的使用环境和外在因素进一步选择考虑。

4.严格按照润滑剂的使用说明进行涂抹，润滑剂的余量不要过高。

5.定期更换润滑剂，根据设备的使用情况来确定更换周期。

四、设备状态监测设备状态监测是预防维护的重要工作之一，通过对设备运行状态进行监测，有助于及早发现设备的问题并能够及时解决。

设备状态监测主要包括以下几个方面：1.通过设备的声音、震动、电流等数据来监测设备状态。

2.定期对设备的关键部位进行检查和维护。

3.对设备的润滑剂、机油、制冷剂等物质进行定期检查，并进行更换。

4.对于设备的工作环境进行检查，防止环境对设备的影响。

TPM管理中的预防性维护实践和效果验证随着互联网技术的发展和应用规模的增加，信息系统安全问题已经成为企业发展过程中不可回避的一个问题。

为了保护企业的核心资产和信息安全，企业采取了许多有效的安全措施，如防火墙、入侵检测系统、加密传输等等。

但是，如果没有适当的预防性维护，这些措施可能会失效，从而导致企业安全风险的增加。

因此，预防性维护在信息安全管理中是至关重要的。

TPM（Total Productive Maintenance）是一种企业管理模式和策略，旨在通过预防性维护和全员参与，实现设备和设施的优化，生产效率和质量的提高。

在信息安全管理中，TPM也可以应用于预防性维护。

在这篇文章中，我们将探讨预防性维护的实践和效果验证在TPM管理中的应用。

一、预防性维护的实践在信息安全管理中，预防性维护主要包括以下三个方面：1. 定期安全漏洞扫描安全漏洞扫描是一种检测系统和网络中潜在漏洞的方法。

通过扫描系统中的各项服务、端口和应用程序，发现系统中可能存在的安全漏洞，包括系统配置错误、未经授权的访问、远程操作和恶意代码等。

企业可以采用外部或内部的漏洞扫描工具，如安全狗、AWVS等来进行安全扫描和漏洞修补，防止恶意攻击者利用这些漏洞入侵企业的信息系统。

2. 定期备份数据数据备份是防范各种数据丢失和破坏情况的重要手段。

企业需要规划数据备份的周期、备份内容和备份介质等。

应按照备份周期及时备份关键数据，并将其放在安全的地方进行储存，以备不时之需。

3. 定期更新安全补丁针对已知的安全漏洞，产品提供商通常会发布相应的安全补丁，使得客户可以修复漏洞并提升系统安全性。

因此，企业需要及时关注相关产品的安全漏洞信息，并进行相应的安全补丁更新。

通常，企业可以建立安全管理团队，负责跟踪安全漏洞信息和相关安全补丁的发布，并负责安全补丁的组织和部署。

二、效果验证实施预防性维护是一项连续而不断的工作，需要进行不断的效果验证。

常用的效果验证方法包括：1. 监控系统日志企业应该开启系统日志监测，通过日志分析工具，对系统的活动进行实时监控，识别异常行为和攻击，并对异常行为进行排查和分析。

预防性维护与预见性维护区别（非常实用）汽车体系第一步：先看一下标准中的描述预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备，为机器设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。

这个系统至少应包括：—有计划的维护活动；一设备、工装和量具的包装和防护；—可得到关键生产设备的零配件；一将维护目标形成文件并予以评价和改进。

组织应使用预见性维护方法，以持续改进生产设备的有效性和效率。

第二步：标准中的定义预见性维护基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。

预防性维护为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。

第三步：现实问题预防性维护是指有计划的定期设备维护和零配件更换，通常包括保养维护、定期使用检查、定期功能检测、定期拆修、定时更换等几种类型；预见性维护是通过运用各种手段和人的感觉进行数据和信号的采集、分析和判断设备的劣化趋势、故障部位、原因并预测变化发展、提出防范措施，防止和控制可能的故障出现。

预防性及预见性维护要求点检表（ISO/TS16949:2009要求）定义/说明/要求/目的：设备维护是指：为了降低设备失效或功能退化的概率，按预定的时间间隔或规定的标准进行的维护；主要是通过系统性的维护工作消除设备存在的故障征兆，使设备继续保持既定的功能。

关键过程是指：对形成产品质量起决定作用的过程。

预见性维护是指：基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。

预防性维护是指：为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。

组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统预防性维护的目的就是为生产提供稳定的设备。

检查表：设备预防性维护和预见性维护主办：上海普瑞思管理咨询有限公司时间：2010年12月11-12上海12月18-19日深圳12月04-05日苏州价格：¥2600/人（包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等）【课程背景】先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径・TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

【科普】预防性维护与预测性维护缘起预防性维护与预见性维护1、汽车行业质量管理体系 IATF16949：2016标准3.1.7 预见性维护 predictive maintenance 基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。

3.1.8 预防性维护 prevention maintenance 为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。

2、数据中心行业实践基本延用汽车行业的定义。

预防性维护：比较常见，也为国内大多数运维及相关人员所熟知。

通常由各零部件、设备、系统的厂家提出相关的固定周期的计划性维护。

部分优先运维团队，也根据自身实际运维经验进行了一些完善和修订。

其特点：一、固定周期，通常一次性制定全年甚至是多年的计划；二、通常仅以设备进行分类，较为优秀者通常会根据项目所在地区，维护团队实力，客户性质，等项目特点而进行适当调整；三、但往往与设备实际运行状态和数据无关。

针对的是一类产品、系统。

而非根据实际设备/产品实际运行状态/性能而特异定制的以制定项目中的指定产品为准的维护。

预见性维护：由于数据中心行业蓬勃发展，行业近年来广受关注，受益于技术进步，预见性维护近来备受重视。

预见性维护是以运行状态（性能）为依据的维修与维护，在设备/系统运行时，对它的主要（或需要）部位进行定期（或连续）的状态监测和故障诊断，判定设备/系统所处的状态，预测设备/系统状态未来的发展趋势，依据设备/系统的状态发展趋势和可能的故障模式，预先制定预测性维护计划，确定设备/系统应该保养/修理的时间、内容、方式和必需的技术和物资支持。

预测性维修集状态监测、故障诊断、故障（状态）预测、维修决策支持和维修活动于一体，结合大数据分析将成为数据中心行业的一种新兴的维护方式。

（早在1999年既已成为汽车行业标准维修方式）广义的预见性维护包含预防性维护，狭义的预见性维护一般排除了常规预防性维护。

设备基础管理规范化体现在设备的前期管理、现场“5S”、维修及维护、技术改造、备件管理等方面。

1：建立设备档案，设备“动态点检”。

（设备档案）在设备的日常维护过程中，“点检”的重要性不言而喻。

但“点检”的效果相差很大。

我厂电阻焊设备自实施设备动态点检半年多来，及时查出并处理电极损耗隐患10多起，避免了质量缺陷和产量损失。

具体做法是：按照近期的设备维修记录和设备原始资料制订点检规范，操作人员及维修人员按照各自负责的点检内容和点检方法进行操作，设备管理人员将记录结果登记并整理，并持续改进预防性维修系统。

动态点检是在设备运转过程中进行，根据之前的设备问题得出的点检内容，规范了操作，避免了检查疏漏，保证了点检的及时性、准确性和可靠性。

2：“合理化提案书”的建立（表单）通过这种手段激发了广大职工的积极性和创造性，同时也产生了较大的经济效益。

通过制度对小改小革、合理化建议加以规范。

避免出现职工自行改动管路从而造成质量事故或者安全事故。

因此，我厂装配车间推出了“合理化提案书”制度，对于合理化建议的提报形成了一个先书面申请，再论证实施，后记录归档的规范性的文件。

3：“维修重点管理法”制度（列重点）“重点管理法”应用于维修管理作为一种新的尝试在我厂取得了很好的效果。

与以往维修方式的区别在于它分出了任务的轻重缓急，便于维修方根据《重点分类通知单》确定工作重点和时间安排，充分显示了它的可操作性。

车间自实行“重点管理法”后，重点类维修工作，即影响设备正常运行的维修工作当日完成率达99％。

4：“区域式维修”制度（列区域）“分田到户”的道理告诉我们企业内部的维修形式需要“区域式维修”：让我们的每一位维修人员都有个人的设备责任区域，进行日常点、巡检和设备维护，并以其为中心解决故障隐患，使设备运行状况与个人奖惩挂钩，激发了员工的积极性。

5：“针对性培训”维修队伍内部相互培训，利用每个人都有自己的强项，优势互补，团队合作，共同提高维修水平。

预防性维护与预见性维护区别（非常实用）汽车体系第一步：先看一下TS标准中的描述7.5.1.4 预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。

这个系统至少应包括：— 有计划的维护活动；— 设备、工装和量具的包装和防护；— 可得到关键生产设备的零配件；— 将维护目标形成文件并予以评价和改进。

组织应使用预见性维护方法，以持续改进生产设备的有效性和效率。

第二步：TS标准中的定义3.1.7预见性维护predictive maintenance基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。

3.1.8预防性维护preventive maintenance为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。

第三步：现实问题预防性维护是指有计划的定期设备维护和零配件更换，通常包括保养维护、定期使用检查、定期功能检测、定期拆修、定时更换等几种类型；预见性维护是通过运用各种手段和人的感觉进行数据和信号的采集、分析和判断设备的劣化趋势、故障部位、原因并预测变化发展、提出防范措施，防止和控制可能的故障出现。

预防性及预见性维护要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)定义/说明/要求/目的：设备维护是指：为了降低设备失效或功能退化的概率，按预定的时间间隔或规定的标准进行的维护；主要是通过系统性的维护工作消除设备存在的故障征兆，使设备继续保持既定的功能。

关键过程是指：对形成产品质量起决定作用的过程。

预见性维护是指：基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。

预防性维护是指：为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。

组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。

预防性维护的目的就是为生产提供稳定的设备。

检查表：编号检查内容1必须识别出关键设备。