气辅成型原理

气辅注塑成型工艺这种成型工艺，对于很多工程师来说很陌生，因为平时大家接触的产品很少会用到这种成型工艺，包括我本人也是一样，直到我接触到一款产品，才慢慢了解，就是以下这个锅体。

锅体的把手部分，除了2个螺丝塞，整个把手是一个完整的塑胶件，且外观并没有缩水等缺陷，看下侧面和背面图。

咋一看，以为内部是实心的，实际上并不是，而是空心的，是利用了气体辅助注塑成型技术。

01气辅成型的原理气体辅助注塑系统，是把惰性气体（通常用氮气）经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料里，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺。

气辅注塑成型可被认为是中空吹塑成型的变型，其过程是先向模具腔中注入经过准确计量的占模腔一定比例的塑胶熔体，这一过程称为“欠料注塑”，再直接往熔融塑胶中注入一定体积和压力的高压氮气，气体在塑胶熔体的包围下沿着阻力最小的方向扩散前进。

由于靠模壁部分的塑胶温度低，表面粘度高，而製作较厚部分中心塑胶熔体的温度高，粘度低，所以气体容易对中心塑胶熔体进行穿透和排空，在制件的厚部形成中空气道，而被气体所排空的熔融塑胶又被气体压力推向模具末端直至充满模具型腔，在冷却阶段压缩气体对塑胶熔体进行保压补缩。

待制品冷却凝固后再卸气，然后开模顶出。

以上气辅成型过程实际上分为四个阶段：熔体短射、气体注射、气体保压、气体排出和制件顶出。

02气辅成型的方法除了常规的欠料注塑成型法，还有：1.副腔成型法（也叫满料注塑法）2.型芯成型法3.熔体回流成型法上面的锅体的把手猜测是采用了副腔成型法（也叫满料注塑法）：具体细节可参考下图：03气辅注塑成型与普通注塑成型的区别主要区别在于多了一套气辅设备：（1）普通注塑机（计料精度稍高些为好）。

（2）氮气控制系统，包括自封闭式气辅喷嘴。

（3）高压氮气发生器。

（4）工业氮气钢瓶以及提供增压动力的空气压缩机。

（5）为气体辅助注射设计制造的模具。

（6）气辅注塑气辅喷嘴喷嘴进气方式，即使用专用的自封闭式气辅喷嘴，在塑料注射结束后，将高压气体依靠喷嘴直接进入塑料内部，按气道形成一个延展的封闭空间—气腔并保持一定压力，直至冷却，在模具打开之前，通过座台后退使喷嘴与制品料道强行分离，使气体排出制品。

气辅成型工艺气辅成型工艺是一种常见的工艺方法，广泛应用于各个行业中，特别是在塑料加工领域。

这种工艺利用气体的辅助作用，能够有效地改善成型过程中的各种问题，提高产品的制造质量和生产效率。

气辅成型工艺最早应用于塑料吹塑，主要用于制作生活用品和包装材料等。

随着工艺的不断发展和创新，气辅成型工艺在其他领域，如金属、陶瓷等材料的成型和加工中也得到了广泛应用。

气辅成型工艺主要是通过在成型过程中引入气体，使原材料在特定的条件下快速膨胀、充填和成型，从而得到所需的形状和尺寸。

这种工艺的最大特点是成型速度快、制造效率高，同时能够保持较高的产品质量和精度。

气辅成型工艺的基本原理是利用气体的压力和流动性。

在成型过程中，首先将待成型的材料加热到一定温度，使其变得可塑性，并注入成型模具中。

然后，在充填材料的同时，用高压气体将材料膨胀起来，使其充分填充模具的空腔。

当材料冷却固化后，即可取出成型品，完成整个成型过程。

气辅成型工艺具有以下几个主要优点：1.成型速度快：由于气辅成型工艺利用气体的压力和流动性，可以实现材料的快速充填和膨胀，因此成型速度较快。

2.高效节能：相比传统的成型工艺，气辅成型工艺能够在短时间内完成成型过程，从而提高了生产效率。

同时，由于成型时只需加热和膨胀材料，相较于其他加热制造工艺，能够有效地节约能源和材料。

3.产品质量好：气辅成型工艺能够实现材料的快速膨胀和充填，将材料完全填充模具的空腔，因此成型品的表面光洁度好，尺寸精度高，并且能够保持一致性。

4.成型范围广：气辅成型工艺不仅适用于塑料，还可以应用于金属、陶瓷等其他材料的成型和加工。

并且模具的制作相对简单，可以根据需要设计和制造不同形状和尺寸的模具。

气辅成型工艺在各行各业中得到了广泛的应用，例如：1.包装行业：利用气辅成型工艺可以制作出各种塑料包装容器，如瓶子、罐子、盒子等。

这些容器具有良好的密封性和防潮性能，能够有效保护包装物的品质。

2.汽车制造业：汽车零部件的成型通常采用气辅成型工艺，如车灯、车身、内饰等。

气辅成型原理气辅成型原理是一种在工程设计中广泛应用的原理，它基于气体的特性，通过控制气体流动来实现对物体形状的改变。

这种原理在许多领域都有应用，比如汽车制造、航空航天、医学等。

本文将从人类视角出发，介绍气辅成型原理及其在不同领域中的应用。

气辅成型原理的基本思想是利用气体的流动来控制物体的形状。

在气辅成型过程中，首先需要设计一个特殊的模具，模具内部有许多小孔，通过这些小孔可以通过气体进行控制。

当气体通过小孔进入模具内部时，会对物体施加压力，从而改变物体的形状。

通过控制气体的流动方向和速度，可以实现对物体形状的精确控制。

气辅成型原理在汽车制造中有重要应用。

例如，在汽车车身制造中，使用气辅成型原理可以将金属板材通过气体的作用力推向模具，从而使其成型为车身的形状。

这种方法相比传统的机械成型方法更加高效和精确，能够大大提高生产效率和产品质量。

在航空航天领域，气辅成型原理也被广泛应用于飞机的制造过程中。

通过控制气体的流动，可以对飞机的复杂结构进行成型，从而满足飞机的空气动力学要求。

除了在制造领域中的应用，气辅成型原理在医学领域也有重要的应用。

例如，在手术中，医生可以使用气辅成型原理来控制手术器械的形状，从而更好地完成手术操作。

通过控制气体的流动，医生可以将手术器械变形为适合手术需求的形状，提高手术的准确性和安全性。

气辅成型原理是一种基于气体流动的控制方法。

它在汽车制造、航空航天、医学等领域中有着广泛的应用。

通过控制气体的流动方向和速度，可以实现对物体形状的精确控制。

这种原理的应用不仅提高了生产效率和产品质量，也在医学领域中起到了重要的作用。

气辅成型原理的应用为各个领域的发展带来了巨大的推动力，也为人类的生活带来了更多的便利和安全。

注射成型产品及模具设计综述引言：人们很早就开始研究如何彻底消除裂痕而又能节省材料的有效方法。

曾经研究过的方法有低压注塑、气体补压注塑、混合注塑、气体发泡成型等，但效果都不很理想。

气体辅助注塑工艺是将气体直接注入熔胶中，气体内的压力抵消了塑料在冷却过程中的体积收缩。

用这种方式注塑出来的制品，不仅没有裂痕，而且还有许多其他的优越性。

气体辅助注射成型技术(简称:气辅成型)是20世纪80年代在结构发泡成型工艺基础上发展起来的一项新兴的塑料注射成型技术，是塑料注射成型工艺技术中的一项革命。

气辅成型应用在最近一、二年来有强劲的增长趋势，它具有多种优点，但因为经验不足和气体不易控制，增加了气辅成型产品开发上的困难。

简要介绍：气辅注射模塑，又称气体注射模塑是一种创新的注射成型工艺。

它是自住复式螺杆注射机问世以来．注射成型工业上最重要的发展之一，它能用于生产无内应力、表面光滑且无凹陷的大型制件．在生产较厚的制件时，气辅注射模塑还可以通过减少所需的夹紧吨位、用材量和循环时间来降低制件成本．气辅注射模塑的工艺过程如图1所示。

首先把部分熔融的塑料注射到模具中．我们称此为“欠料注射”。

紧接着再注入一定体积或一定压力的惰性气体(通常为氮气)到熔融塑料流中。

由于靠近模具表面部分的塑料温度低、表面张力高．而处在制件较厚部分中心的塑料熔融体的温度高、粘度低，致使气体易于在制件较厚的部位(如加强筋)形成空腔．而被气体所取代的熔融塑料被推向模具的末端，形成所要成型的制件。

在气辅注射模塑中．由于气体的压力始终使塑料紧贴着模具的表面．制件较厚部分的外表面不能形成“凹陷”．大大提高了制件的质量。

此工艺不但简化了模具设计，降低了模具成本．还增加了制件设计的灵活性。

在合理的设计下，可使制件的重量比传统注射模塑减少10--50%，且使制件得到较高的强度与重量比。

另外。

氮气充满制件的气体压力与传统注射模塑所需的压力柑比要小得多．因此所需的模具夹紧力也较小。

气体辅助注塑成型的原理及优点气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等优点，近年来发展很快。

它在发达国家用于商业化的塑料制品生产差不多已有20多年。

气体辅助注塑成型包括塑料熔体注射和气体（一般采用氮气）注射成型两部分。

与传统的注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。

气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。

当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。

这些置换出来的物料充填制品的其余部分。

当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。

气体辅助注塑成型的优点：低的注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低；低的注射压力使合模力要求降低，可以使用小吨位的机台；低的残余应力同样提高了制品的尺寸公差和稳定性；低的注射压力可以减少或消除制品飞边的出现；成品肉厚部分是中空的，从而减少塑料，最多可达40％；与实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型的一半；气体辅助注塑成型使结构完整性和设计自由度大幅提高；对一些壁厚差异较大的制品通过气辅技术可以一次成型；降低了模腔内的压力，使模具的损耗减少，提高其工作寿命；减少射入点，气道可以取代热流道系统从而使模具成本降低；沿筋板和凸起根部的气体通道增加了刚度，不必考虑缩痕问题；极好的表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来的漩纹现象。

运用气体辅助注塑成型技术后允许设计人员将产品设计得更加复杂，而模具制造商则能够简化模具结构。

制品功能不断增加和制品组件的减少使得生产周期缩短，无须进行装配和后期修整工作。

在成型CD托盘和机动车电子中心压配层板的生产中表明气体辅助注塑成型能够应用于薄壁制品的生产制造。

尺寸稳定性的提高，制品残余应力的减少以及翘曲量的降低是气体辅助注塑成型技术的一个主要优点。

气辅产品成型工艺培训教材气辅成型应用在最近一、二年来有越来越多的趋势，它具有多种优点，但因为经验不足和气体不易控制，增加了气辅成型、调试的困难。

本文说明了气辅成型的物性，希望在气辅产品调试时有所参考.一、成型原理气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术（如图1所示）。

气体的功能有两种：1、驱动塑胶流动以继续填满模腔；2、成中空管道，减少塑料用量，减轻成品重量，缩短冷却时间及更有效传递保压压力。

由于成型压力可降低而保压却更为有效，更能防止成品收缩不均及变形。

气体易取最短路径从高压往低压（最后充填处）穿透，这是气道布置要符合的原则。

在浇口处压力较高，在充填最末端压力较低。

二、气辅成型优点1、减少残余应力、降低翘曲问题：传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。

GIM中形成中空气体流通管理（Gas Channel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。

2、消除凹陷痕迹：传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背后,形成凹陷痕迹(Sink Mark),这是由于物料产生收缩不均的结果,但GIM则可借由中空气体管道施压,促使产品收缩时由内部向外进行,则固化后在外观上便不会有此痕迹.3、降低锁模力：传统注塑时高保压压力需要高锁模力,以防止塑料溢出,但GIM所需之保压压力不高,通常可降低锁模力需求达25~60%左右.4、减少流道长度：气体流通管道之较大厚度设计,可引导帮助塑料流通,不需要特别的外在流产设计,进而减低模具加工成本,及控制熔接线位置等.5、节省材料:由气体辅助注塑所生产的产品比传统注塑节省材料可达35%,节省多少视产品的形状而定.除内部中空节省料外,产品的浇口(水口)材料和数量亦大量减少,例如38寸电视前框的浇口(水口)数目就只有四点,既节省材料的同时亦减少了熔接线(夹水纹).6、缩短生产周期时间:传统注塑由于产品筋位厚、柱位多，很多时都需要一定的注射、保压来保证产品定形，气辅成形的产品，产品外表看似很厚胶位，但由于内部中空，因此冷却时间比传统实心产品短，总的周期时间因保压及冷却时间减少而缩短。

注塑成型过程中气体辅助成型技术的应用前景探讨气体辅助成型技术是注塑成型过程中的一种新型辅助成型技术。

通过气体辅助，可以在注塑成型过程中形成中空结构或内腔结构，从而实现更加复杂的产品设计和制造。

本文将就气体辅助成型技术的应用前景进行探讨。

一、气体辅助成型技术的原理和优势气体辅助成型技术是在注塑成型过程中通过注入气体来形成产品内部空洞或内腔结构的一种技术。

其原理是在注塑过程中，先在产品的一部分或全部空腔中注入压缩空气或氮气等气体，然后在注塑过程中根据产品设计的需要控制气体的压力和流动，使气体膨胀，从而形成所需的空洞或内腔。

相对于传统的注塑成型技术，气体辅助成型技术具有以下优势：1. 实现产品轻量化：通过气体辅助成型，可以在产品内部形成空洞或内腔结构，减少产品的材料用量，从而实现产品轻量化，降低物料成本，并且可以降低产品重量，提高产品的使用性能。

2. 提高产品的强度和刚度：通过气体辅助成型，可以在产品内部形成加强筋和骨架结构，提高产品的强度和刚度，使产品更加坚固耐用。

3. 实现产品设计的更大自由度：通过气体辅助成型，可以在产品设计上实现更大的自由度，灵活性更高，可以制造出更为复杂、精密的产品。

4. 提高生产效率：由于气体辅助成型可以一次性实现多个镶嵌件的成型，因此可以提高生产效率，降低生产成本。

5. 减少废品率：气体辅助成型能够减少由于变形、翘曲等问题导致的废品率，提高产品的成形质量。

二、气体辅助成型技术的应用前景随着工业自动化水平的提高和人们对产品质量和性能要求的提高，气体辅助成型技术在注塑成型中的应用前景越来越广阔。

以下是其应用前景的具体探讨：1. 制造电子产品组件在电子产品制造过程中，一些组件需要在内部形成空洞或内腔结构，以容纳电路板和电子元器件。

传统注塑成型很难实现这种内部空洞的制造，而气体辅助成型技术能够轻松地实现这种需求。

因此，气体辅助成型技术在制造电子产品组件方面有着广阔的应用前景。

2. 制造汽车零部件汽车行业是注塑成型的重要应用领域之一，而气体辅助成型技术正好满足了汽车零部件制造上的一些需求。

碳纤维模压气辅成型原理在现代工业制造中，碳纤维材料因其轻质高强的特性而得到广泛应用。

而碳纤维模压气辅成型技术则是一种常见的碳纤维制造工艺，其原理是通过模具压制和气辅辅助将碳纤维预浸料或纱线进行成型。

碳纤维模压气辅成型技术的原理相对简单，主要包括模具压制和气辅辅助两个步骤。

首先，需要准备一个适应形状和尺寸的模具，模具的表面通常会进行涂层处理，以防止碳纤维粘附。

然后，将碳纤维预浸料或纱线放置在模具内部，通过模具的压力将碳纤维与模具表面接触，并形成所需形状。

接下来，通过气辅辅助的方式对碳纤维进行固化和成型。

在气辅辅助过程中，会通过模具的通孔或气流通道引入气体。

气体可以起到多个作用，首先，通过向模具内部注入气体，可以提供压力，使碳纤维更加紧密地与模具表面接触，从而确保成型品的表面光滑度和精度。

其次，气体还可以起到传热的作用，通过控制气体的温度和流速，可以实现碳纤维的固化和硬化。

此外，气体还可以在成型过程中对碳纤维施加力量，帮助碳纤维更好地填充模具的空腔，从而减少残余应力和缺陷的产生。

碳纤维模压气辅成型技术的优点在于能够实现复杂形状的制造，并且成型品的质量稳定性较高。

由于模具的压制和气辅辅助可以提供均匀的压力和温度分布，因此碳纤维的固化和硬化过程更加均匀，成型品的强度和性能更加稳定。

同时，模压气辅成型技术还可以减少碳纤维的残余应力和内部缺陷，提高成型品的质量。

然而，碳纤维模压气辅成型技术也存在一些限制和挑战。

首先，模具的制造和维护成本较高，特别是对于复杂形状的模具而言，制造周期长且成本高昂。

其次，气辅辅助需要精确控制气体的温度、流速和压力等参数，以确保成型过程的稳定性和一致性，这对设备和操作人员都提出了较高的要求。

此外，碳纤维模压气辅成型技术还存在一定的限制，对于一些需要大幅度形状变化或复杂内部结构的零件，可能无法满足要求。

碳纤维模压气辅成型技术是一种常见的碳纤维制造工艺，其原理是通过模具压制和气辅辅助将碳纤维预浸料或纱线进行成型。

气辅成型技术在注塑业中又称气体辅助住宿和中空成型，在近10年来发展起来的革新成型技术，也可说是注塑技术的第二次革命。

目前该技术主要用于汽车、大型家电等大件注塑行业。

其主要原理是：先注入一定量的熔融塑胶（通常为90%-98%,以产品的总胶量而言）可通过分析计算+经验。

然后再在熔融塑胶内注入高压氮气，高压氮气在熔融的塑胶内沿预设的路径形成气道（最好是和流向一致当然有特殊具体情况你决定）。

使不到100%的熔融塑胶充满整个模腔，此后进入保压阶段，同时冷却，最后排气、脱模。

高压氮气进入塑料后自然会穿越粘度低（温度高）和低压的部位，并中在冷却过程中利用气体高压来保压而紧贴模具壁成型。

此项技术除需传统注塑设备外，还需所体辅助注塑控制系统（新科益有MDI控制器）。

与传统的注塑成型相比，气体辅助注塑成型有下列优点：1.减少内部的残留应力，从而减弱甚至完全消除翘曲变形状况，同时增加其机械强度和刚性。

2.成品壁厚部分的中央是中空的，可以减少原料，特别是短射和中空型的模具，塑料最多可以节约达30％。

3.减少或消除加强筋造成的表现收缩凹陷现象。

4.降低制品的收缩不均，提高制品的精密度。

5.设备耗减，大量减少锁模力，可以用小吨位的注塑机替代大吨位的注塑机。

6.利用气道来形成加强结构，提高成品的强度。

7.减少射入点。

8.缩短成期。

9.厚薄比大的制品也能通过气辅一次成型。

10。

改变传统成品设计观念，能使用一体化设计来减少附属的零组件。

缺点：1.由于所体具有压缩特征因而不容易作精确控制，加上对周围操作环境敏感，因此工艺的重复性与稳定性比传统工艺差。

2.国内技术和经验问题导致资源较浪费（废品率高）。

目前用于的产品有：汽车门把手、座椅、保险杠、门板、电视机外客、空调、冰箱、马桶........你说呢曾做过：汽车门把手、门板、雪上摩托前罩三类7款。

气体辅助注塑成型的预注塑部分与普通注塑成型一样，主要增加了一个氮气注射和回收系统。

根据注气压力产生方式的不同，目前，常用的气体注射装置有以下两种：（1）不连续压力产生法即体积控制法，如Cinpres公司的设备，它首先往汽缸中注入一定体积的气体（通常是氮气），然后采用液压装置压缩，使气体压力达到设定值时才进行注射充填。

(完整版)气辅喷射成型及设计要点摘要气辅喷射成型是一种常用的塑料制品成型工艺，通过将高压气体辅助喷射到熔融塑料中，实现快速成型。

本文介绍了气辅喷射成型的原理和工艺流程，并重点讨论了设计要点。

1. 气辅喷射成型原理气辅喷射成型的原理是利用高压气体辅助喷射到熔融塑料中，使得熔融塑料形成薄壁的射出件。

具体原理如下：1. 当喷嘴向模具射出口靠近时，高压气体进入塑料化料筒，推动熔融塑料向模具腔内射出。

2. 在射出过程中，喷嘴内的高压气体形成气腔，通过气流的作用，使得熔融塑料形成薄壁射出件。

3. 随着喷嘴离开模具腔口，高压气体停止进入，剩余塑料在模具内冷却成型。

2. 气辅喷射成型工艺流程气辅喷射成型工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的塑料原料，并按照一定比例混合。

2. 加料：将预先准备好的塑料颗粒投入喷射机的料斗中。

3. 加热：通过加热装置对塑料颗粒进行加热，使其熔化成为熔融塑料。

4. 融化：加热后的塑料经过融化系统，变成一定温度和流动性的熔融塑料。

5. 射出：熔融塑料通过喷嘴射出机构，进入模具腔内。

6. 气辅喷射：在射出过程中，高压气体辅助喷射，形成薄壁射出件。

7. 冷却：离开模具腔口后，剩余的熔融塑料在模具内冷却成型。

8. 脱模：冷却结束后，打开模具，取出成型件。

3. 气辅喷射成型设计要点在进行气辅喷射成型设计时，需要考虑以下要点：1. 模具设计：模具的设计要合理，射出口、喷嘴和气腔的形状要满足气辅喷射的需求。

2. 塑料选择：选择适合气辅喷射成型工艺的塑料，如PC等。

3. 压力控制：控制高压气体的进入与停止时间和压力大小，以实现最佳的喷射效果。

4. 温度控制：控制加热温度和冷却温度，以确保熔融塑料的流动性和成型件的质量。

5. 料斗设计：料斗的设计要合理，确保塑料颗粒的均匀供料和顺畅运输。

6. 气流控制：控制气腔内气流的速度和方向，以达到理想的射出效果和薄壁形状。

结论气辅喷射成型是一种高效、快速成型的塑料制品成型工艺。

塑料气辅成型的原理什么叫塑料气辅成型气辅成型是指在塑胶充填到型腔适当的时候(90%~99%)注入高压惰性气体,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术.本文将介绍气辅注射成型原理及工艺。

气辅注射成型原理及工艺气辅成型(GIM)是指在塑胶充填到型腔适当的时候(90%~99%)注入高压惰性气体,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术.要点:1、计量管理。

2、利用气辅控制器把高压氮气直接压入到模腔内熔胶里。

3、使塑件内部膨胀而造成中空。

一、气辅成型的优点1、降低产品的残余应力,使产品不变形。

2、解决和消除产品表面缩痕问题,应用于厚度变化大的产品。

3、降低注塑机的锁模力,减少成型机的损耗。

4、提高注塑机的工作寿命。

5、节省塑胶原材料,节省率可达百分之三十。

6、缩短产品生产成型周期时间,提高生产效率。

7、降低模腔内的压力,使模具的损耗减少和提高模具的使用寿命。

8、对某些塑胶产品,模具可采用铝合金属材料。

9、简化产品的繁复设计。

二、气辅成型过程合模射座前进熔胶充填气体注入预塑计量(气体保压)射座后退(排气卸压)冷却定型开模顶出制件三、气体辅助注塑周期1、注塑期以定量的塑化塑料充填到模腔内。

(保证在充气期间,气体不会把产品表面冲破及能有一理想的充气体。

)2、充气期可以注塑期中或后,不同时间注入气体。

气体注入的压力必需大于注塑压力,以致使产品成中空状态。

3、气体保压期当产品内部被气体充填后,气体作用于产品中空部分的压力就是保压压力,可大大减低产品的缩水及变形率4、脱模期随着冷却周期的完成,模具的气体压力降至大气压力,产品由模腔内顶出。

四、气辅成型所需的条件注塑成型机气体的来源(氮气发生器)输送气体的管道控制氮气有效流动的设备(氮气控制台)带有气道设置的成型模具(气辅模具)五、成型条件的设定1、注塑机的设定o 原材料的烘干温度与传统成型一致o 料筒的塑化温度比传统注塑偏高o 模温要求较严,冷却水路布置要使冷却效果均衡o 注塑压力与传统注塑基本一致o 注塑速度一般采用高速填充2、氮气设备的设定a、氮气发生器的压力一般设定在30MPA左右b、氮气控制台要素的设定(延迟时间、气体压入时间、气体保持时间、气体放气时间、压力的设定、气体速率)。

塑料注塑气辅成型原理塑料注塑气辅成型是一种常见的塑料成型方法，它结合了注塑成型和气辅成型两种工艺，使得产品的成型效果更加精确和高效。

本文将从原理、工艺流程、优点和应用等方面介绍塑料注塑气辅成型。

一、原理塑料注塑气辅成型是指在注塑成型的过程中，通过加入气体辅助来实现产品的成型。

其原理是在注塑成型时，通过注射机将熔化的塑料注入模具中，然后在注塑过程中加入一定的气体，使得塑料在模具中充分膨胀，从而得到所需的产品形状。

注塑气辅成型可以有效地解决一些注塑过程中容易产生缺陷的问题，如翘曲、收缩等。

二、工艺流程塑料注塑气辅成型的工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：选用适合注塑成型的塑料原料，并进行预处理，如干燥、混合等。

2. 模具设计：根据产品的需求设计模具，并制作成型模具。

3. 注塑成型：将预处理好的塑料原料放入注塑机的料斗中，经过加热、熔化后，通过注射机将熔化的塑料注入模具中。

4. 气辅成型：在注塑过程中，通过气体辅助装置向模具中注入一定的气体，使得塑料在模具中膨胀成型。

5. 冷却固化：待塑料在模具中冷却固化后，将成型产品从模具中取出。

6. 后处理：对成型产品进行修整、去除余料、清洁等处理。

三、优点塑料注塑气辅成型相比传统的注塑成型有以下几个优点：1. 产品质量好：通过气辅成型可以减少或避免一些常见的缺陷，如翘曲、收缩等，提高产品的质量。

2. 成型效率高：气辅成型可以在注塑过程中快速膨胀，提高成型效率，缩短生产周期。

3. 成本低：相比其他成型工艺，注塑气辅成型的设备和工艺要求相对简单，成本较低。

4. 适用范围广：注塑气辅成型适用于各种塑料材料，适用于各种形状的产品，具有很大的灵活性。

四、应用塑料注塑气辅成型在各个领域都有广泛的应用，特别是对于一些形状复杂、尺寸精确的产品，更加适用。

以下是一些常见的应用领域：1. 汽车零部件：如汽车灯罩、仪表盘等。

2. 家电产品：如电视外壳、空调面板等。

3. 医疗器械：如注射器、输液器等。