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超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
在线超声波探伤工艺规程在线超声波探伤工艺规程一、概述在线超声波探伤工艺是一种在使用过程中可以继续进行检测的非破坏性检测方法。
它主要用于检测金属、塑料等材料中的缺陷，如裂缝、疲劳损伤等。
在线超声波探伤工艺可以在机器设备运转过程中，快速、准确地诊断设备的运行状态，保障设备的安全。
二、工艺流程1.准备工作(1)确定检测区域和检测对象，清理检测表面，保证检测表面干净、平整和光滑无凹凸。
(2)根据检测对象、材料和缺陷性质，选择合适的探头和波形显示仪等仪器设备。
(3)检查检测设备是否正常，进行检验和校准，确保达到检测要求。
2.进行探伤(1)按照检测要求，选用合适的探头，并调整探头的频率和增益。
(2)确定探头的位置和方向，进行扫描探头，探测材料中的缺陷。
(3)根据探头的读数，对材料的缺陷进行分析，判断缺陷的性质和大小。
3.分析和评估(1)对检测结果进行分析和评估，确定缺陷的性质和影响程度。
(2)根据检测结果，决定进一步的维修和处理措施。
(3)整理和记录检测结果和探伤数据，制作探伤报告。
4.后续处理根据检测结果，进行必要的维修和保养，预防设备出现故障。
同时，定期进行检测和维护，保证设备一直处于正常运行状态。
三、操作注意事项(1)操作人员必须熟悉探伤设备的使用方法和技术要求。
(2)要选择合适的探头和波形显示仪等设备，保证探测结果的准确性。
(3)探头和检测表面应保持干燥，避免潮湿和污染。
(4)探头的频率和增益要根据具体情况进行调整，以保证探测数据的准确和灵敏。
(5)探测过程中，要保证探头与检测表面之间的距离和角度均匀。
(6)操作人员要时刻关注波形显示仪的读数，及时发现缺陷并予以处理。
(7)检测结束后，要及时整理和记录探伤数据，制作探伤报告，做好设备的维护和保养工作。
四、总结在线超声波探伤工艺是一种非破坏性检测方法，具有快速、准确、方便等优点。
在设备运转过程中，对于井下、高空等无法人工接近的设备，使用在线超声波探伤工艺可以更好地保障设备的安全。
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
管座角焊缝超声波探伤工艺规程1 通用部分a）主题内容与适用范围本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。
b）文件控制本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。
c）引用标准ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级2 检验人员2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。
2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
3 探伤仪、探头及系统性能3.1探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。
步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.2探头3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。
3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。
3.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。
3.2.5 斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K 值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K 值偏差不应超过±0.1)，前沿距离的偏差应不大于1mm 。
C T S-9006超声波探伤仪操作规程(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除CTS-9006超声波探伤仪操作规程适用范围适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透溶化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
一、主要技术指标:A型脉冲扫描,工作频率0.5～10MHz,总衰减量：110dB ,扫描范围：5～13000mm ,电源：DC-92）和充电/适配器（CD-92）；二、操作方法1、斜探头检测1 ）打开电源开关。
2 ）设置仪器的初始参数：探测范围、声速、延迟、重复频率、频带、发射方式、阻尼、厚度（“基本”菜单中“）。
3）校正仪器零点及声速。
①按下“校正”键，切换到“自动校正”主菜单；②选择“选项”子菜单，调节为“声速”或“声速+零点”（校正声速将“选项”子菜单单设为“声速”；校正声速和零点将“选项”子菜单设为“声速+零点”）；③选择“参照物1”子菜单，调节为参照物1的实际声程；④选择“参照物2”子菜单，调节为参照物2的实际声程；⑤选择“闸门起位”子菜单，调节闸门起位试闸门套住参照物1所对应回波，并调节增益或按“AGC”键，使回波幅度在80%左右，按“←”键，屏幕提示“请套住参照物2对应回波”。
⑥按⑤的调节方法使闸门套住参照物2所对应回波，并调节增益，使回波幅度在80%左右，按“←”键，屏幕提示“校正完成”。
此时对应显示的声速和零点为测量出的当前材料声速和探头零点。
4 ）测量探头前沿长度：将探头置于标准CSK-IA试块，斜探头：利用R100圆弧测定探头的前沿，分别测定三次取平均值并输入到仪器中（“设置”菜单中）。
5）角度测量①按“校正”键，然后选择“角度测量”子菜单，再按“←”键切换到“角度测量”的扩展子菜单；②选择“孔深”扩展子菜单，调节为实际使用试块反射孔的深度；③选择“孔径”扩展子菜单，调节为实际使用试块反射孔的孔径；④选择“闸门起位”扩展子菜单，调节闸门起位试闸门套住反射孔回波，并来回移动探头是反射孔回波幅度最高；⑤调节增益或按“AGC”键。
钢制压力容器对接焊缝超声检测工艺规程1 目的为规范超声波检测工作，明确各有关责任人的职责，保证检测质量，特制定本规程。
2 范围本规程规定了焊缝超声检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、检测方法及检验结果的等级评定。
2.1本规程适用于母材厚度为8－120mm 全焊透熔化焊钢对接焊缝的超声检测。
本规程不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm钢管对接焊缝，也不适用于内外径之比小于80％的纵向焊缝检测。
2.1.1本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对钢制压力容器对接焊缝进行检测。
2.1.2本规程按JB4730标准编制，符合《容规》和GB150的要求。
2.1.3检测工艺卡是本规程的补充，必要时由Ⅱ级人员按合同要求编制，其检测参数规定得更具体。
3 职责3.1检测人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测由Ⅱ级以上人员进行，I级人员仅作检测的辅助工作。
3.2检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.03.3超声波检测操作人员对检测结果和检测部位的正确性负责。
4 要求4.1仪器、探头和试块4.1.1仪器和探头现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS－23型仪器和探头，以及金星电脑工程公司的QKS-958型数字式超声波探伤仪和探头。
a)仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
b)衰减器精度：任意相邻12dB误差在±1 dB以内，最大累计误差不超过1 dB。
c)水平线性：误差不大于1％。
d)垂直线性：在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5％。
e)探头⑴晶片有效面积除另有规定外一般不应超过500mm2，且任意一边长不大于25mm。
⑵斜探头声束轴线水平偏离角不应大于20，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
⑶直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6 dB。
超声波探伤安全操作规程
《超声波探伤安全操作规程》
1. 操作人员必须接受专业培训，熟悉超声波探伤设备的使用方法和操作步骤。
2. 在进行超声波探伤前，必须检查设备是否正常，保证传感器和探头处于良好状态，确保设备能够正常工作。
3. 在进行超声波探伤时，操作人员必须穿戴符合相关标准的个人防护装备，包括护目镜、手套、耳塞等。
4. 在操作过程中，必须严格按照设备操作手册进行操作，避免超声波探伤设备的过度使用或错误使用，以免造成设备损坏或安全事故。
5. 在进行超声波探伤时，操作人员必须保持仪器与检测物表面的密切接触，确保检测结果的准确性。
6. 在超声波探伤设备工作时，除非必要情况下，禁止操作人员靠近工作区域，避免因为突发状况导致人员受伤。
7. 操作人员必须定期检查超声波探伤设备的电源线和接地线，确保设备的安全使用。
8. 在操作过程中发现设备故障或异常情况时，必须及时停止使用并报告相关人员进行检修处理。
9. 操作人员在使用超声波探伤设备时，必须保证工作环境的清洁和整洁，避免因为外界环境因素影响设备工作。
10. 在操作完毕后，必须对超声波探伤设备进行清洁和维护，确保设备的长期可靠使用。
以上是关于超声波探伤安全操作规程的一些基本要求，操作人员在使用超声波探伤设备时必须严格遵守以确保安全生产。
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1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for Offshors Pedestal Mounte Cranes）》 AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,GB11345—89等有关标准编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2适用范围：2.1本工艺适用于母材大于8㎜的铁素体钢全焊透融化焊对接焊缝（铸钢及奥氏体不锈钢除外）和外径大于159㎜的钢管对接焊缝；内径大于200㎜的管座角焊缝及外径大于250㎜和内外径之比大于80%的纵向焊缝的超声波探伤检验。
2.2本规范规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
3检验人员：3.1超声波检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握超声波探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2超声波检验人员的视力应每年检查一次，矫正视力不得低于1.0。
4探伤仪，探头及系统性能：4.1探伤仪工作频率范围至少为1～5MHz，衰减器或增益控制器其精度为相邻12dB误差在±1dB内。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，且在设备首次使用及每隔3个月检验一次。
4.2斜探头的有效面积不应超过500㎜²且任一边长不应大于25㎜。
探头主声速水平偏离应小于2º，垂直方向的偏离不应有明显的双峰。
折射角的实测值与公称值的偏差应小于2º，前沿距离的偏差应小于1㎜，且在首次使用及每5个工作日校验一次。
4.4所用试块为GB11345—89标准中6.0条中CSK—ІA和RB—2试块。
所用耦合剂为化学浆糊或甘油。
耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清洗。
5探伤：5.1距离—波幅（DAC）曲线由选用的仪器，探头系统利用CSK—ІA和RB—2试块制作而成。
曲线由评定线，定量线和判废线组成。
不同验收级别的各线灵敏度见表2，表中的DAC曲线是以3㎜标准反射孔绘制的距离—波幅曲线，即DAC基准线。
5.2本规范规定本公司生产和采购的钢结构焊缝选用B级探伤灵敏度。
5.3 探头移动区域应清除焊接飞溅，铁屑，油污及其他外部杂质。
探伤面应平整光滑，便于探头的自由扫查。
5.4探伤时斜探头应垂直与焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查，扫查速度不应大于150㎜/s，相邻两次探头移动间隙保证至少有探头宽度10%的重叠。
采用一次反射法或串列式扫查时，探头移动区域应大于1.25P；采用直射法探伤时，探头移动区域应大于0.75P 。
P=2δtgβ或P=2δK式中P—跨距，㎜；δ—母材厚度，㎜。
5.5屈服强度＜420Mpa的钢材，焊后延时24小时探伤，屈服强度≥420Mpa的钢材，焊后延时48小时探伤。
当焊件要作焊后热处理时，UT应在热处理24小时后进行。
（表2）根据质量要求检验等级分为A，B，C三个等级，A级最低，B级一般，C级最高。
应按照工件的材质，结构，焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理的选用检验级别。
检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。
7.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷的特征，如有怀疑时应采用改变探头角度，增加探伤面，观察动态波形，结合结构件特征作判定，如对波形不能准确判断时，应辅以其他检验方法作综合判定。
7.2最大反射波幅位于2区的缺陷，其指示长度小于10㎜时，按5㎜计，相邻两缺陷各向间距小于8㎜时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。
8检验结果的等级分类：8.1最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均平为Ⅰ级，最大反射波幅位于1区的非裂纹缺陷均评为Ⅰ级。
8.2最大反射波幅位于2区的缺陷，根据缺陷指示长度按下表的规定予以评定。
②管座角焊缝δ为焊缝截面中心线高度。
8.3最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。
8.4反射波幅位于3区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。
8.5不合格缺陷应予以返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响区域，应按原探伤条件进行复检，复检部位缺陷亦应按本规范第7章评定。
9记录与报告：9.1检验记录主要内容：工件名称，编号，焊缝编号，坡口形式，焊缝种类，母材材质，表面情况，探伤方法，检验规程，检验标准，所使用的仪器，探头，耦合剂，试块，扫查比例，探伤灵敏度。
所发现的超标缺陷及评定记录，检验人员及日期等。
反射波幅位于2区，其指示长度小于表4的缺陷也应予以记录。
9.2检验报告主要内容：工件名称，编号，探伤方法，探伤部位示意图，检验范围，检验标准，缺陷情况，返修情况，探伤结论，检验人员及审核人员签字等。
9.3检验记录和检验报告应至少保留7年。
10执行AWS D1.1标准进行超声波探伤时，应按以下操作方法：10.1检验人员要求仍按本规范第3章执行。
10.2探伤仪，探头及系统性能仍按本规范第4章执行。
10.3从ⅡW标准试块（或可得到同意基准灵敏度的其他试块）直径Ø1.5㎜的小孔处得到的最大反射波由此获得的屏幕基准线高度即为基准灵敏度。
10.4探伤检测时合格拒收条件按表5，表6判定。
推荐不同厚度材料应使用探头角度及探伤方法按表7执行。
10.5焊缝冷却至环境温度后可立即进行超声波探伤，对A514/A517/709/100/100W或材质等同的材料需焊后48小时后进行超声波探伤。
1.B 级和C 级不连续性必须至少隔开2L （L 为不连续性较大者的长度），但下述情况除外：当两个或更多个此类不连续性不是隔开至少2L、而是这些不连续性的联合长度与它们之间相隔距离的总和等于或小于B 级或C 级规定的不连续性最大容许长度时，则这种不连续性必须被视为单个的合格不连续性。
2.B 级和C 级不连续性距离承受主要拉应力的焊缝端部的长度严禁小于2L（L 为不连续性长度）。
3.如果接头完全熔透（CJP）的双面坡口焊缝在图纸上被注明为“受拉焊缝”时，则该双面坡口焊缝钝边区域中以“扫查水平”检测出的不连续性，必须要比6.26.6.5 所述高出4dB 灵敏度的额定指示值进行判断（从指示额定值“d”中减去4dB ）。
如果这一接头焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边并且用MT 证实钝边已被清除，则严禁应用本要求。
4.电渣焊和气电焊焊缝：当以“扫查水平”探查的不连续性超过 2 in. [50mm]长度时，必须考虑其为管状气孔，并必须进一步用射线照相进行判断。
5.对移动探头而留在屏上的指示，参见AWS D 1.1中6.13.1。
A 级（不大连续性）任何这类指示必须拒收（不论其长度如何）。
B 级（中不连续性） 任何长度大于3/4 in. [20mm] 的这类指示必须拒收。
C 级（小不连续性） 任何长度大于2in. [50mm] 的这类指示必须拒收。
D 级（细小不连续性）任何这类指示，不论其在焊缝中的长度或部位，必须判定合格。
1．B 级和C 级不连续性必须至少隔开2L （L 为不连续性较大者的长度），但下述情况除外：当两个或更多个此类不连续性不是隔开至少2L 、而是这些不连续性的联合长度与它们之间相隔距离的总和等于或小于B 级或C 级规定的不连续性最大容许长度时，则这种不连续性必须被视为单个的合格不连续性。
2. B 级和C 级不连续性距离承受主要拉应力的焊缝端部的长度严禁小于2L （L 为不连续性长度）。
3. 如果接头完全熔透（CJP ）的双面坡口焊缝在图纸上被注明为“受拉焊缝”时，则该双面坡口焊缝钝边区域中以“扫查水平”检测出的不连续性，必须要比6.26.6.5 所述高出4dB 灵敏度的额定指示值进行判断（从指示额定值“d ”中减去4dB ）。
如果这一接头焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边并且用MT 证实钝边已被清除，则严禁应用本求。
4. 对移动探头而留在屏上的指示，参见AWS D 1.1中6.13.2.1。
A 级（不大连续性）任何这类指示必须拒收（不论其长度如何）。
B 级（中不连续性）任何长度大于3/4 in. [20mm] 的这类指示必须拒收。
C 级（小不连续性） 任何长度大于2in. [50mm] 的这类指示必须拒收。
D 级（细小不连续性）任何这类指示，不论其在焊缝中的长度或部位，必须判定合格。
不同材料厚度使用探头角度及探伤方法（推荐）（表7）注：1. 除本表有规定外，所有检验必须从A 面并用一次波法进行。
2. 对于带有衬垫（合同不要求除去）的单面坡口接头焊缝的根部区域，只要可能，就必须用一次波法并在A 面上进行检测，A 面即为衬垫所在面的对面。
（为了彻底扫查焊缝根部，也许有必要打磨焊缝面或从另外的焊缝面进行检测。
）3. 只有为了符合本表的规定、或当必须检测表面未经打磨的不可达焊缝、或因焊件其他部份的干扰、或为满足6.26.6.2 的要求时，才必须用二次或三次波法进行检测。
4. 只有因厚度或几何形状之故而妨碍了用一次波法或二次波法对全部的焊缝区域和热影响区进行扫查时，才必须使用最大的三次波法。
5. 关于周期荷载结构中的受拉焊缝，其厚度的顶部1/4 必须从B 面向A 面用一次波法进行检测，厚度的底部1/4 必须用一次波法从A 面向B 面检测。
也就是说，厚度顶部的1/4 既可以从A 面用二次波法，也可以从B 面用一次波法进行检测，由承包商自行选择，合同文本另有规定除外。
6. 采用1G，6，8，9，12，14，或 15的方式之前，指定的焊缝表面必须打磨平齐。
两连接构件的A 面必须处于同一平面。
7符号说明：X —从“C”面检验。
G —焊缝打磨平齐。
O —无要求。
A 面—材料上的扫查开始面（T 形和角接接头见上图）。
B 面—A 面的对面（同一块板上）。
C 面—在T 型或角接接头所连接构件焊缝的相对面。
* —只有从表中第一栏中选取一项基本方法作搜索扫查、发现在焊缝金属和母材界面处有不连续性的基准高度指示时，才作此项检测。
** —用15 in. [400mm] 或20 in. [500mm] 屏幕距离校准。
P —只有对材料厚度的中间一半处的不连续性作进一步评估时才必须用这种发—收方式，此时只可使用相同技术规格的45°或 70°的换能器，且均面向焊缝。
（为控制定位，换能器必须置于夹具中—见图）。
发—收方式的常规波幅校准只对一个探头进行。
