中、低压压力容器焊接工艺评定项目表

钢制压力容器焊接工艺评定J B4708－20001范围本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。

本标准适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀堆焊等焊接工艺评定。

2总则（1）焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，并在产品焊接之前完成。

（2）接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。

3对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则（1）评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝(厚度不限)。

评定非受压角焊缝焊接工艺时，可采用角焊缝试件。

（2）板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可。

（3）管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可（用于非受压角焊缝焊件时，焊件厚度的有效范围不限）。

（4）焊接工艺因素分为重要因素、补加因素、和次要因素。

重要因素：是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。

补加因素：是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。

当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。

次要因素：是指对测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。

（5）评定规则焊接方法－改变焊接方法需重新评定a当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。

b当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。

c当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书。

d当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法，焊接工艺焊接试件，进行组合评定。

组合评定合格后用于焊件时，可以采用其中一种或几种焊接方法、焊接工艺，但应保证其重要因素、补加因素不变，按相关条款确定每种焊接方法适用于焊件厚度的有效范围。

压力容器焊接工艺(gōngyì)评定本标准规定了焊接工艺评定规则(guīzé)、检验方法和合格指标,适用于石油、化学工业用钢制压力容器的焊接(hànjiē)工艺评定.1 基本(jīběn)原则>1.1 焊接工艺评定就是(jiùshì)按照所拟定的焊接工艺,根据标准的规定焊接试件、检验试样,测定焊接接头是否具有所要求的性能.经过焊接工艺评定提出"焊接工艺评定报告",并结合实践经验制订"焊接工艺规程"作为焊接生产的依据.压力容器焊接工艺评定的目的在于获得焊接接头机械性能符合要求的焊接工艺.1.2 使用本标准时,必须同时遵守《钢制石油化工压力容器设计规定》、JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》等有关标准或技术文件.<BR>1.3 焊接工艺评定因素分为基本因素、补加因素和次要因素.基本因素是指影响焊接接头机械性能(冲击韧性除外)的焊接条件.当规定进行冲击韧性试验时则增添补加因素,补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件.次要因素是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件.当规定要重新评定焊接工艺、或因变更次要因素而不需要重新评定焊接工艺时,只需修订"焊接工艺规程."1.4 评定对接焊缝焊接工艺时,采用对接焊缝试件;评定角焊缝焊接工艺时,采用角焊缝试件.当基本因素和补加因素不变时,评定合格的对接焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的对接焊缝;评定合格的角焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的角焊缝.1.5 当进行焊接工艺评定时,所用设备应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合相应标准的规定,施焊者技术要熟练.2 焊接工艺评定规则2.1 通用规定2.1.1 改变焊接方法,需重新评定.2.1.2 关于钢材的规定:为减少焊接工艺评定的数量,将钢材划分为五类,每类内再划分组,见表1.2.1.2.1 钢材的类别号改变时,需重新评定.2.1.2.2 当改用同组别号的钢材时,不需重新评定.2.1.2.3 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于低组别号钢材.2.1.2.4 当两种类别号或两种组别号的钢材组成焊接接头时,即使这两种钢材各自都已评定合格,其组合焊接接头仍需重新评定.但2.1.2.3和2.1.2.6项所列情况可去重新评定.2.1.2.5 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于该组别号钢材与低组别号钢材所组成的焊接接头.2.1.2.6 除类别号为Ⅳ和V的钢材外,高类别号钢材的评定适用于该类别号钢材与低类别号钢材组成的焊接接头.2.1.3 改变焊后热处理类别,需重新评定.<BR>试件应当经受基本上相当于焊件和母材在制造过程中的热处理.在热处理温度下,其保温时间不得少于制造过程中累计保温时间的80%.除气焊外,对有冲击韧性要求的焊件,当改变焊后热处理的温度范围和保温时间时,需重新评定.2.1.4 板材(bǎn cái)试件的评定也适用于管材焊件,管材(ɡuǎn cái)试件的评定也适用于板材焊件.2.1.5 焊接工艺(gōngyì)经评定合格后,根据试件的厚度确定(quèdìng)适用于焊件的厚度范围.若2.2条中各种焊接方法的焊接工艺评定(píngdìng)规则中没有规定,则按下列各项所述.2.1.5.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样时,适用于焊件的厚度范围应符合表2的规定.2.1.5.3 除气焊外,若试件经超过临界匠焊后热处理,则适用于焊件焊缝金属最大厚度为1.1T.2.1.5.4 某一尺寸角焊缝试件的评定适用于各种尺寸的角焊缝.2.1.5.5 某一尺寸对接焊缝试件的评定适用于相应焊缝金属厚度(见表2或表3)的角焊缝.2.1.5.6 若焊件焊缝为不完全焊透的对接焊缝,仍按表2或表表3的规定评定其母材和焊缝金属厚度范围.2.2 各种焊接方法的焊接工艺评定规定和因素.2.2.1 气焊2.2.1.1 厚度规定<BR>焊件母材的最大厚度等于试件的厚度.2.2.1.2 基本因素a.焊丝钢号.b.可燃气体的种类.2.2.1.3 次要因素a.坡口形式b.增加或取消钢垫板.c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.d.坡口根部间隙e.填充金属的横截面积.f.焊接位置.g.预热温度.h.不摆动焊或摆动焊.i.从氧化焰改为还原焰,不需重新评定.<BR>j.左向焊或右向焊.<BR>k.焊前清理和层间清理方法.<BR>l.有无锤击焊缝.<BR>2.2.2 手弧焊<BR>2.2.2.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200Mm,则试件的厚度大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚在是焊件的最涉厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.2.2 基本因素<BR>a.焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外).<BR>当焊条牌不 ,用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条,需重新评定.<BR>b.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>2.2.2.3 补加因素<BR>a.焊条的直径改为大于6mm,需重新评定.<BR>b.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>c.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>d.电流的种类和极性.<BR>e.增加量或单位长度焊道的熔敷金属超过评定合格时,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定能量或熔敷金属体积.<BR>2.2.2.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消单面焊时的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊条直径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作精根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>l.焊前清理和层间清理方法.<BR>m.清根方法<BR>n.手工操作、半自动操作或自动操作.<BR>o.有无锤击焊缝.<BR>2.2.3 埋弧焊<BR>2.2.31 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T 和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.3.2 基本因素<BR>a.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>b.电流的种类和极性.<BR>c.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>d.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>e.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>f.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.3.4 次要因素<BR>a.坡口因素<BR>b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊丝直径.<BR>f.焊剂商标名称或制造厂.<BR>g.焊接位置.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>l.焊前处理和层间清理方法.<BR>m.清根方法.<BR>n.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>o.导电嘴至工件的距离.<BR>p.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>q.单丝焊或多丝焊.<BR>r.焊丝间距.<BR>s.半自动操作或自动操作.<BR>t.有无锤击焊缝.<BR>2.2.4 熔化极气体保护焊<BR>2.2.4.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当熔滴呈短路过渡时,适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>d.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>e.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.4.2 基本因素<BR>a.焊丝钢号.<BR>b.实芯焊丝或药芯焊丝.<BR>c.添加或取消附加的填充金属;附加填充金属的数量.<BR>d.焊缝金属中重要合金元素含量超出评定合格的范围,需重新评定.<BR>e.预热温度化评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>f.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>g.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定.<BR>2.2.4.3 补加因素<BR>a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>c.电流的种类和极性.<BR>d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>e.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.4.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊丝直径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定.<BR>j.熔滴过渡种类(颗粒过渡、喷射过渡、脉冲喷射过渡或短路过渡).<BR>k.电流的种类或极性.<BR>l.电流值或电压值.<BR>m.不摆动焊或摆动焊.<BR>n.焊前清理和层间清理方法.<BR>o.清根方法.<BR>p.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>q.导电嘴至工件的距离.<BR>r.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>s.单丝焊或多丝焊.<BR>t.焊丝间距.<BR>u.半自动操作或自动操作.<BR>v.有无锤击焊缝.<BR>2.2.5 钨极气体保护焊<BR>2.2.5.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则焊件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.5.2 基本因素<BR>a.焊丝钢号<BR>b.添加或取消预置填充金属;预置填充金属的化学成分范围.<BR>c.增加或取消填充金属.<BR>d.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>e.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>f.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定.<BR>2.2.5.3 补加因素<BR>a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>c.电流的种类或极性.<BR>d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>e.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.5.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.增加钢垫,不需重新评定.<BR>c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.<BR>d.坡口根部间隙.<BR>e.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>f.填充金属横截面积.<BR>g.焊接位置.<BR>h.需要清极处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定.<BR>j.在直流电源上叠加或取消脉冲电流.<BR>k.电流种类或极性.<BR>l.电流植或电压值.<BR>m.钨极的种类或直径.<BR>n.不摆动焊或摆动焊.<BR>o.喷嘴尺寸.<BR>p.焊前清理和层间清理方法.<BR>q.清根方法.<BR>r.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>s.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>t.单丝焊或多丝焊.<BR>u.钨极间距.<BR>v.手动操作,半自动操作或自动操作.<BR>w.有无锤击焊缝.<BR>2.2.6 电渣焊<BR>2.2.6.1 厚度规定<BR>焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>2.2.6.2 基本因素<BR>a.增加或取消非金属或非熔化的金属成形滑块.<BR>b.焊剂牌号;混合焊的混合比例.<BR>c.丝极或板极;丝极或板极钢号.<BR>d.熔嘴或非熔嘴;熔嘴钢号.<BR>e.电流值或电压值超过评定合格值±15%.<BR>f.电极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.6.3 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.焊接面的装配间隙.<BR>c.填充金属的横截面积.<BR>d.焊前清理方法.<BR>e.焊丝间距.<BR>f.有无锤击焊缝.<BR>2.3 几种情况的规定<BR>2.3.1 当焊件的同一焊接接头使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)时,则:<BR>2.3.1.1 按每种焊接方法(或焊接工艺)所焊母材和焊缝金属的工范围分别进行评定;或与焊件 ,使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)焊接试件,进行组合评定.<BR>2.3.1.2 分别评定时,每种焊接方法(或焊接工艺)所适用于焊件母材和焊缝金属的厚度范围应符合表2或表3的规定.<BR>2.3.1.3 在确定适用于焊件焊接接头的最大厚度时,不能把每种焊接方法(或焊接工艺)评定后适用的厚度范围叠加.<BR>2.3.1.4 组合评定后用于焊件时,可以去掉一种或几种焊接方法(或焊接工艺), 要保证余留的每一种焊接方法(或焊接工艺)所熔敷的焊缝金属厚度都经过评定.<BR>2.3.1.5 组合评定中的每一种焊接方法(或焊接工艺)可以单独作用.<BR>2.3.2 焊件中厚边母材和薄边母材的厚度都在2.1.5款规定的范围内,则对接焊缝试件的评定适用于不同厚度母材之间的对接焊缝焊件(若试件厚度大于或等于40mm),则不限制厚边母材的最大厚度).<BR>2.3.3 不符合下列各项条件时,对接焊缝试件的评定适用于对接焊缝和角焊缝焊件的返修、补焊.<BR>2.3.3.1 焊件焊缝金属最小厚度不限.<BR>2.3.3.2 焊件母材和焊缝金属最大厚度符合2.1.5款规定的范围.但试件的厚度大于或等于40Mm时,不限制焊件母材最大厚度.<BR>2.4 耐蚀层堆焊<BR>在进行焊接工艺评定时应遵照技术文件或图样中关于堆焊耐蚀层的规定.<BR>如焊件的厚度大于或等于25mm,则试件基本的厚度可小于焊件厚度,但不得小于25mm;如焊件厚度小于25mm,则试件厚度应等于或小于焊件厚度.<BR>2.4.1 堆焊的通用基本因素和规定.<BR>2.4.1.1 焊接方法.<BR>2.4.1.2 从一种焊接方法改变为几种焊接方法的联用,需重新评定.<BR>2.4.1.3 基体钢材的类别号;基体钢材的类别号为Ⅲ<BR>2.4.1.4 焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外);焊丝(或钢带)钢号.<BR>2.4.1.5 除以下规定外,对评定合格的焊接位置增加其它焊接位置,需重新评定.<BR>横焊、立焊或仰焊位置的评定也适用于平焊位置.管接头水平固定焊5G(图1)的评定也适用于平焊、立焊和仰焊位置.横焊、立焊和仰焊位置的评定也适用于所有焊接位置.管接头45°固定焊6G(图1)的评定也适用于所有焊接位置.<BR>特殊位置焊接的焊件可以在此特殊位置下进行评定,其结果仅对实际焊接的位置有效.<BR>2.4.1.6 预热温度比评定合格值降低50℃以上或提高层间温度,需重新评定.<BR>2.4.1.9 多层堆焊或单层堆焊.<BR>2.4.1.10 电流种类或极性<BR>2.4.2 手弧焊堆焊的基本因素和规定<BR>2.4.2.1 堆焊首层所用焊条直径.<BR>2.4.2.2 首层施焊电流比评定合格值增加10%以上,需重新评定.<BR>2.4.3 埋弧焊、熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊堆焊的基本因素和规定<BR>2.4.3.1 埋弧焊所用的焊剂牌号;混合焊剂的事比例.<BR>2.4.3.2 作用在同一熔池上的焊丝根数.<BR>2.4.3.3 增加或取消附加的填充金属.<BR>2.4.3.4 增加或取消焊丝的摆动.<BR>2.4.3.5 焊丝或附加的填充金属公称横截面积的变化超过10%,需重新评定.<BR>2.4.3.6 线能量或单位长度焊道内熔敷金属体积比评定合格值增加10%以上,需重新评定.<BR>2.4.3.7 对熔化极气体保护焊和钨极气体保护焊来说,保护气体种类;单一保护气体或混合保护气体:混合保护气体配比.<BR>2.4.3.8 取消保护气体,保护气体流量比评定合格值降低10%以上,需重新评定.<BR>2.4.4 次要因素<BR>除2.4.1,2.4.2,2.4.3款以外的工艺因素都是次要因素.<BR><BR>3 试制制备<BR><BR>3.1 必须按焊接工艺评定要求准备母材、焊接材料、加工坡口和施焊.<BR>3.2 试件的尺寸应足够切取所要求的试样.<BR>3.3 如果一份焊接工艺规程经过评定,除冲击韧性外各项要求均已满足.当再要求冲击韧性时,只需按同样的基本因素,增加所要求的补加因素,增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>如果一份焊接工艺规程经过评定,包括冲击韧性在内都已满足要求,若其中补加因素有所变更,则只需按同样的基本因素和补加因素,增加变更的补加因素增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>3.4 各类试件焊缝的焊接位置如下列各款所述,焊接位置的规定范围见附录B.<BR>3.4.1 管材对接焊缝试件的焊接位置见图1.<BR>3.4.2 板材对接焊缝试件的焊接位置见图2.<BR>3.4.3 板材角焊缝试件的焊接位置见图3.<BR>3.4.4 套管和管板角焊缝试件的焊接位置见图4.<BR>3.4.5 特殊位置焊接焊件,可以在此特殊位置下评定,其结果仅对实际焊接的位置有效.<BR><BR>4 试件和试样的检验<BR><BR>若技术文件或图样没有规定,则试件和试样的检验按本标准执行.<BR>所规定的每一项检验都合格,方认为焊接工艺评定合格.<BR>4.1 对接焊缝试件机械性能试验<BR>4.1.1 机械性能检验项目<BR>a.拉伸试验;<BR>b.弯曲(面弯、背弯、侧弯)试验;<BR>c.冲击韧性试验(当规定外).<BR>4.1.2 若试件使用一种以上的焊接方法(或焊接工艺)完成时,则:<BR>a.拉伸试样和弯曲试样的受拉面应包括每和种焊接方法(或焊接工艺)的焊缝金属.<BR>b.当规定作冲击韧性试验时,则对于每种焊接方法(或焊接工艺)都要作冲击韧性试验.<BR>4.1.3 机械性能检验的试样类别和数量<BR>4.1.3.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样的类别和数量应符合表4的规定.<BR>4.1.3.2 冲击韧性试样根据GB2650-81《焊接接头冲击试验法》规定,缺口开的焊缝金属和开在近缝区,同一部位所取试样数量为3个.<BR>4.1.4 机械性能检验取样顺序<BR>4.1.4.1 板材对接焊缝试件作拉伸和横向弯曲试验时的取样顺序见图5.<BR>5.1.4.2 管材对接焊缝试件的取样顺序见图6.<BR>4.1.5 拉伸试验<BR>拉伸试验测定焊接接头的抗拉强度.试样焊缝余高应以机械方法去除,使之与母材齐平.根据试件种类、拉伸试验条件和本标准规定,从下列五种试样中选择一种进行拉伸试验.<BR>4.1.5.1 带肩板形试样见图7、表5.适用于所有厚度板材的对接焊缝试件.去除焊缝余高前允许对试件进行冷校平.<BR>a.板材厚度小于或等于25Mm的试件,采用全板厚作单个试样.<BR>b.板材厚度大于25mm的试件,根据试验条件可采用单个试样,也可以采用多片试样.<BR>c.当采用多片试样时,应使用机械方法沿试件厚度方向切割出能够在现有设备上进行试验的、尺寸近似相等且数量最少的试样.<BR>4.1.5.2 管接头带肩板形试样之一见图8.适用于外径大于75mm的所有壁厚管材对接焊缝试件.为取得图中宽度为20mm的平行平面,壁厚方向上的加工量应最少.<BR>a.壁厚小于或等于25mm的试件,采用全壁厚作单个试样.<BR>b.壁厚大于25mm的试件,可采用单个试样,或按4.1.5.1c规定采用多片试样.<BR>4.1.5.3 管接头带肩板形试样之二见图9.适用于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件.<BR>5.1.5.4 管接头的全断面试样见图10,对于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件也可采用如图10试样及试验方法.<BR>4.1.5.5 单肩圆形试样见图11.取样方法按GB2649-81《焊接接头机械性能试验取样法》规定.<BR>4.1.5.6 拉伸试验方法<BR>按GB228-76《金属拉力试验法》,GB2651-81《焊接接头拉伸试验法》的规定进行拉伸试验.<BR>4.1.5.7 拉伸试验合格指标<BR>如试样的抗拉强度不低于下列规定之一,则该拉伸试验评为合格.<BR>a.产品图样设计规定值.<BR>b.钢材标准规定的最低抗拉强度.<BR>c.如果采用最低抗拉强度不同的两种钢材,则为两种钢材标准规定的最低抗拉强度中的较低值.<BR>d.如属技术文件或图样规定,选用室温强度低于钢材的焊缝,则为标准规定的焊缝金属最低抗拉强度.<BR>若采用多片试样,则将多片试样组成一组,拉伸试验时应检验完整的一组试样,每片试样都应进行试验,并符合合格指标.<BR>4.1.6 弯曲试验<BR>弯曲试验测定对接接头的致密性和塑性.<BR>焊缝余高应以机械方法去除,试样的拉伸面应保留母材的原始表面.<BR>4.1.6.1 横向面弯和背弯试样<BR>若试件厚度大于20mm时,则从弯曲试样的受压面以机械方法去除多余厚度.<BR>a.试件为板材时的面弯和背弯试样见图12及表6.<BR>当试样厚度允许时,面弯和背弯试样可沿同一厚度方向切取,如图13所示.<BR>b.试件为管材时的面弯和背弯试样见图14.<BR>当管壁厚度小于或等于20mm时,试样的上下弧面不必加工成平面;管壁厚度大于20mm时,允许从受压面加工.<BR>4.1.6.2 侧向弯曲试样见图15,表7.<BR>4.1.6.3 弯曲试验方法<BR>按表8和GB232-63《金属冷热弯曲试验法》规定进行弯曲试验.试样的焊缝轴线需对准弯轴轴线.<BR>4.1.6.4 弯曲试验合格指标<BR>弯曲试样冷弯到表8规定的角度后,其拉伸面上若有长度大于1.5mm的横向(沿试样宽度方向)裂纹或缺陷,或长度大于3mm的纵向裂纹或缺陷时为不合格.试样的棱角先期开裂不计.<BR>4.1.7 冲击韧性试验<BR>4.1.7.1 冲击试样形式、尺寸等应符合GB2650-81的规定.如技术文件或图样没有要求,冲击试样缺口轴线一律垂直于焊缝表面.<BR>4.1.7.2 冲击试验方法:<BR>按GB229-84《金属夏比(U型缺口)冲击试验方法》,GB4159-84《金属低温夏比冲击试验方法》和GB2106-80《金属夏比(V型制品)冲击试验方法》的规定执行.<BR>4.1.7.3 冲击韧性试验合格指标<BR>按技术文件或图样要求确定.<BR>4.2 角焊缝试件检验<BR>组别号为Ⅱ-3、类别号为Ⅲ的钢材角焊缝应进行对接焊缝试件机械性能检验和角焊缝试件检验.<BR>除上述钢材以外的角焊0缝应进行对接焊缝试件机械性能检验,仅有角焊缝试件检验则只适用于非承角焊缝.<BR>4.2.1 板材角焊缝试件及试样见图16和表9.<BR>a.如图16所示将试件横向五等分切开,每块试样长50mm,两端长各25mm废弃.<BR>b.每一块试样取一个面进行宏观金相检验(浸蚀剂和浸蚀方法见附录C).<BR>4.2.2 套管和管板角焊缝试件及试样见图17.这两种试件的评定结果可互相通用.<BR>a.依图示位置处取试件的四分之一,作宏观金相试样;<BR>b.焊缝的起始和终了位置应在试样的中部;<BR>c.取试样的一个面作宏观金相检验;<BR>d.若以套管或管板角焊缝评定板材角焊缝,则应切取1-4个试样,每个试样取一个面作宏观金相检验.<BR>4.2.3 合格指标<BR>a.对于4.2.1款,焊脚等于T2,且不大于20mm;对于4.2.2款,最大焊脚等于管壁厚.<BR>b.焊缝表面不应有任何可见裂纹.<BR>c.宏观金相检验时,焊缝根部应熔合,焊缝金相和热影响区不得有裂纹,两焊脚之差不大于3mm.<BR>4.3 耐蚀堆焊试件检验<BR>4.3.1 渗透探伤<BR>按JB741-80附录六"渗透探伤"的规定执行.<BR>4.3.2 弯曲试验<BR>渗透探伤合格后在堆焊试件上取四个侧弯试样,其取法是平行和垂直于焊接方向各两个,或者四个试样都垂直于焊接方向.试样尺寸参照图15.<BR>按表10和GB2653-81《焊接接头弯曲及压扁试验法》的规定进行弯曲试验.如果试样有缺陷对着支持辊的试样面则是缺陷较严重的一侧.<BR>当按图15所示试样宽度大于40Mm时,变轴长度至少比试样工多6mm.<BR>弯曲试验后在试样拉伸部位内的任何方向测量不得有超过1.5mm长的开裂缺陷,在熔合线上不得有超过3mm长的开裂缺陷.<BR>4.3.3 化学成分检验<BR>化学分析取样部位如图18所示.<BR><BR>附录 A<BR>标准使用说明<BR>(参考件)<BR><BR>A.1 《压力容器焊接工艺评定》标准是确保压力容器安全可。

目次前言1 范围2 规范性引用文件3 术语4 总则5 基本规定6 评定项目及试样制备7 试验方法及评定标准8 评定工作的程序和管理附录A（资料性附录）常见国外钢材分类表附录B（资料性附录）焊接工艺评定任务书、方案、报告格式前言根据原国家经济贸易委员会电力［2000］22号《关于确认1999年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》的要求，对SD340—1989《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》进行了修订，其格式按照DL/T600—2001《电力标准编写的基本规定》的规定编排。

本标准修订过程中，参照了有关国际标准、国家标准和国内有关标准及规定。

为了正确地完成电力行业中生产、建设、检修、改造工作所涉及的焊接任务，必须按照规定程序拟定焊接工艺指导文件。

本标准则提供在拟定焊接工艺指导文件之前应该完成的焊接工艺评定工作的依据。

电力行业焊接工作的基础性标准是DL/T869—2004《火力发电厂焊接技术规程》和DL/T678—1999《电站钢结构焊接通用技术条件》。

本标准是支持上述标准且相对独立的标准。

原规程实施已十多年，对推动电力行业焊接技术的发展，进而提高焊接工程的质量起到了很好的作用。

随着技术的进步，该规程也显现出一些不适应性。

本次修订主要扩大了焊接方法的适用范围，增加了近年来电站已经采用的新钢种；对原规程中过于繁琐的程序和内容进行了调整。

本标准实施后替代SD340—1989《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》，可覆盖电力行业的全部焊接工艺评定工作。

本标准实施后代替SD340—1989。

本标准的附录A、附录B是资料性附录。

本标准由中国电力企业联合会提出。

本标准由电力行业电站焊接标准化技术委员会归口并负责解释。

本标准主要起草单位：国电电力建设研究所、国家电力公司电源建设部、辽宁发电厂、辽宁省电力科学研究院、天津电力建设公司。

本标准主要起草人：郭军、杨建平、李卫东、张佩良、张信林、刘传玉。

焊接工艺评定规程1 范围本标准规定了在电力行业锅炉、管道、压力容器和承重钢结构等钢制设备的制作、安装、检修焊接工作和焊工技术考核工作实施前进行的焊接工艺评定（以下简称评定）规则、试验方法和合格标准。

国家质量技术监督局关于执行ＪＢ4708－2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的意见文章属性•【制定机关】国家技术监督局(已撤销)•【公布日期】2001.01.02•【文号】质技监办发[2001]003号•【施行日期】2001.01.02•【效力等级】部门规范性文件•【时效性】失效•【主题分类】标准化正文国家质量技术监督局关于执行ＪＢ４７０８－２０００《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的意见（２００１年１月２日质技监办发〔２００１〕００３号）各省、自治区、直辖市质量技术监督局：《钢制压力容器焊接工艺评定》（以下简称《焊接工艺评定》）ＪＢ４７０８－２０００，已经批准发布，并于２０００年１０月１日起实施。

２０００版《焊接工艺评定》标准与９２版《焊接工艺评定》标准相比，内容有较大的变化，为既能有效地贯彻执行２０００版《焊接工艺评定》，又尽量减少压力容器制造单位不必要的重复评定工作，经研究，提出如下意见，请各有关单位严格执行：１．自发文之日起，制造压力容器的单位进行焊接工艺评定时，应按２０００版《焊接工艺评定》标准进行。

２．按９２版《焊接工艺评定》标准评定合格的对接焊缝双面焊试件和堆焊试件的评定项目，继续有效。

３．按９２版《焊接工艺评定》标准评定合格的对接焊缝单面焊的评定项目，属于下列情况之一的，可继续有效：（１）对接焊缝单面焊试件，试样的实际弯曲角度已达到双面焊接试件要求的弯曲角度；（２）原评定合格的焊接工艺评定项目，按２０００版《焊接工艺评定》要求，只补做弯曲试验的评定，并经检验合格。

４．对２０００版《焊接工艺评定》标准４．３中型式试验件的评定，如焊接条件与９２版《焊接工艺评定》中组合焊缝试件相同时，则组合焊缝试件评定合格的项目适用该型式试验件。

５．上述可继续有效的评定项目和需补做弯曲试验的评定项目，对有冲击要求的，如其常温冲击功平均值小于２７Ｊ，按２０００版《焊接工艺评定》标准要求，还须补做冲击试验的评定，并经检验合格。

zf15-93标准
ZF15-93标准，也称为“压力容器焊接工艺评定标准”，是用于评估压力容器焊接工艺是否满足质量和安全要求的准则。

该标准规定了进行焊接工艺评定时所需要进行的试验和检验项目，以及评定结果的评价方法。

ZF15-93标准适用于所有需要进行焊接工艺评定的压力容器，包括但不限于石油、化工、制药、食品、水处理等行业所使用的压力容器。

根据ZF15-93标准，焊接工艺评定需要进行以下试验和检验项目：1. 焊接工艺试验：通过焊接试板来检验焊接工艺是否满足要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接参数等方面的试验。

2. 力学性能试验：对焊接完成的试板进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能试验，以检验焊接接头的机械性能是否满足要求。

3. 无损检测：对焊接完成的试板进行无损检测，如X射线、超声波、磁粉等检测方法，以检验焊接接头的内部质量。

4. 宏观检验：对焊接完成的试板进行宏观检验，以检验焊接接头的外观质量是否满足要求。

5. 尺寸检测：对焊接完成的试板进行尺寸检测，以检验焊接接头的尺寸是否满足要求。

通过以上试验和检验项目的完成，可以对焊接工艺进行综合评价，从而确定该焊接工艺是否满足压力容器的质量和安全要求。

如果评定结果为合格，则可以将该焊接工艺用于实际生产中；如果评定结果为不合格，则需要重新进行焊接工艺评定或者采取其他措施以满足标准和
安全要求。