南京名爵（MG）汽车有限公司焊装厂（筹）管理标准（白车身焊接强度检验控制方法）版本A/0 MG 21/ G **** - ****1、范围1.1、本控制方法规定焊装厂产品调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理和工装设备处理等要求。
1.2、本控制方法适用于焊装厂内部所有焊接强度的检验控制。
2、引用（相关）标准和文件无3、定义焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
4、职责4.1、破坏检验由质量科委派专职人员，在专用焊缝破坏检验室负责实施。
4.2、直观检查由车间直接生产工人在作业过程中负责实施，质量科检查人员巡检。
4.3、无损检查由车间直接生产工人在作业过程中负责首检，质量科检查人员巡检。
5、检验控制方法5.1、电阻焊检验控制方法5.1.1、产品破坏检验程序破坏检验应指将工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离。
焊点直径则通过在直角方向获取的两个测量值（取最小值）决定。
如果检查两个以上工件之间焊缝，必须在每对相邻工件之间检验。
5.1.1.1、在工艺调试时期，应该在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，并发现潜在可疑区。
5.1.1.2、应该对可疑区继续进行破坏性检验,直到达到了所有焊缝质量均能满足工艺要求。
5.1.1.3、在试生产阶段，应对每个总成区的总成焊缝进行彻底破坏性检验，以保证在正常生产条件下的焊缝质量。
在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。
5.1.1.4、在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应检验周期进行破坏性检验。
如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。
5.1.1.5、必须持续分析检验结果，对潜在可疑焊缝继续进行更多的检验，以保证可疑焊缝充分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实和实施。
5.1.1.6、破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核；如果发现不合格焊缝，必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的改正措施。
5.1.2、日常检验方法操作人员应根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持续检查焊接的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知质量科。
5.1.2.1、直观检查直观检查的定义是：用普通、无辅助设备的视力观察，检查焊点数量、位置和成型质量。
5.1.2.1.1有效焊点数量按下列要求执行。
工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为5个或者更少时，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为6个或者更多时，允许的缺陷焊点数量见下表1。
工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为5个或者更少时，不允许出现有多余焊点；工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为6个或者更多时，允许的多余的焊点数量见下表1。
n =装配焊接工艺卡片上规定的点焊实际数量5.1.2.1.2焊点缺陷判断焊接缺陷的定义:a)、如果焊口或周围出现裂纹，就判定该焊口有缺陷。
b)、如果母材扭曲变形超过焊接面30度，就判定该焊口有缺陷。
（见图5）c)、如果钢板被拉超过紧靠焊口周围的厚度的两倍，就判定该焊口有缺陷。
平角焊中，可以采用抛光或者拉直以便有标准的油漆面。
图5d)、焊口不得超过任何焊接钢板的边缘（参考图6）图6不合格这点合格合格e)、如果最小焊点熔核直径小于表3中给出的数值，就判定该焊口有缺陷。
焊点熔核直径的计算方法是互成直角时取两侧测量值的平均值，其中一个明显是最小值。
焊点熔核直径和两种厚度组合中的最薄厚度有关。
f)、焊点成型锯齿状深度（D ）不得超过钢板厚度（T ）的20％。
图8该锯齿状深度适用于非暴露表面的焊接，而在暴露面上，任何锯齿状都要抛光（不大于金属厚度10％ 的要清除）。
在要抛光的表面，锯齿状或者下凹（S ）不应超过金属厚度10％。
（见图9）。
〔图见原文0080008页，译文编号如下：〕 1 非暴露表面 2 暴露表面 3 图9g)、合格焊点之间的最大距离不得超过规定间距的30%。
h)、如果一条焊接边允许有两或者两处以上的缺陷焊点，那么缺陷焊点间必须至少有一个好的焊口间隔，才可以看作合格；焊缝末尾的焊点不得有缺陷。
非暴露表面暴露表面图95.1.2.2、无损检查（无损凿试）对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，直到焊接点材料屈服或严重弯曲。
如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，就必须停止检验。
对于两个以上工件之间的焊缝，必须在每对相邻工件之间进行检验。
无损凿试指将凿子敲入焊接工件之间，整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的程度就表示合格；若工件直接脱开或焊点尺寸过小，则表示焊点不合格。
如果检验证明焊缝质量合格，必须重新轻敲与其相邻工件的使其恢复到合格形状；焊点有损坏的，必须用CO2焊补焊处理。
如果有缺陷，必须按照指定方案修理该总成并重新进行检查或者报废。
对于一个总成，最多应检查1 –10条焊缝。
以后的总成上焊缝应轮流接受评估以保证所有焊缝都经过检验。
5.1.2.3、螺纹检验5.1.2.3.1、采用规定的螺栓（螺母）与螺母（螺栓）咬合，能够自由穿通螺母（螺栓）的整个螺纹长度。
5.1.2.3.2、焊接强度检查按下列要求执行：5.1.2.3.2.1、凸焊螺栓具体性能要求焊接螺栓总成应该进行无损转矩检查，在螺栓螺纹上采用盖/帽式检验螺母。
检验总成应固定/夹紧，用专用表码式扭力扳手稳定增大施加在检验螺母的转矩，直到达到合适的检验转矩。
下面提供的数值用于无损检查，它们基于焊接螺栓75%最小抗扭强度。
5.1.2.3.2.2、凸焊螺母具体性能要求焊接螺母总成应该根据配合螺栓或螺钉的最大抗扭强度进行无损转矩检查。
设计该检验的目的是保证在螺纹卡滞的极端情况下，螺栓在螺母毁坏之前发生损坏以便能拆卸元件。
下面提供的数字是无损检查指导值，它们基于10.9级（或者如果10.9级不合适，则采用8.8级）米制螺栓和“S”级统一螺栓的最大强度。
检验总成应严格固定/夹紧，用专用表码式扭力扳手稳定增大施加在检验螺母的转矩直到达到合适的检验转矩。
5.2、螺柱焊检验控制方法5.2.1、产品破坏检验程序这些检验取决于螺柱的类别以及成品车辆上螺柱的要求性能。
这些检验可能包括冲击、扭曲和拉伸检验。
最常规方法是利用反向弯曲把螺柱从工件上卸下来，若母材被拉穿，则表示焊接合格，否则不合格。
5.2.1.1、工艺调试过程中应在每一个焊接缝置开展焊接破坏性检验，从而确保焊缝的总体质量，并查明潜在的可疑区域。
这些可疑区域要进一步作破坏性检验，直到所有焊缝质量均能够满足工艺质量要求，达到“合格产品”的标准。
5.2.1.2、在试生产阶段，为了确保正常生产条件下的焊接质量，应在正常生产条件下逐个焊接位置全面开展焊接破坏性检验。
5.2.1.3、在生产阶段，任何区域都应进一步进行破坏性检验，直到能够确保其质量。
其后，必须在特定现场对所有焊口按周期要求进行破坏性实验。
必须对这些测试结果进行持续性分析。
对于潜在可疑区域，要在分总成阶段做更高频率的测试，确保焊接质量得到有效控制，直到采取纠正措施，焊接质量能够完全满足工艺质量要求。
5.2.1.4、如果发现焊缝不合格时，应采取以下措施：a)记录结果b) 确保对所有可疑部件并进行了检查，直到采取了令人满意的纠正措施。
5.2.2、日常检验方法操作人员应根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持续检查人工焊接的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知质量科。
5.2.2.1、外观检查外观检查定义为不借助任何其他工具，直接利用肉眼来观察、检查。
外观检查的目的是确认：a) 不存在螺柱位置不准确的现象b) 螺柱或工件无严重内凹或氧化c) 螺柱或工件无扭曲变形d) 焊点均匀5.2.2.2、无损检查对工序总成件上所有焊接点进行随机检验，指操作工用榔头敲击已焊接螺柱，螺柱弯曲，但不脱落，为焊缝合格。
检验结束，检验工件必须修复后方可发交。
5.3、CO2焊检验控制方法5.3.1、产品破坏检验程序本检验指对CO2焊工件件进行彻底的破坏性检查，检验形式包括简单冲击、扭力和拉力试验。
检验目标是进行比无损探伤更彻底的检查并确定焊缝是否完全达到了设计要求。
5.3.1.1、在产品调试期，应该在各分总成区对焊缝进行破坏性检验以保证焊缝的总体质量，并发现潜在可疑区。
必须对可疑区进行进一步的破坏性检验，直到焊缝质量达到工艺质量要求。
5.3.1.2、在试生产阶段，应再次在分总成区对焊缝进行彻底破坏性检验，以保证焊缝在正常生产条件下的能够满足工艺要求。
在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信所有焊缝质量完全满足工艺要求。
5.3.1.3、正常生产条件下，必须按周期要求进行破坏性检验。
5.3.2、日常检验方法在正常生产过程中，操作人员应保证焊缝数量和位置正确，并按下列要求保证持续检查加工的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知质量科。
5.3.2.1、直观检查对于与工艺文件不符或者明显有缺陷的许多不合格焊缝，可以通过直观检查发现这些焊缝。
参加CO2焊工件直观检查的人员需要接受培训，以保证正确认识CO2焊，并能正确使用需要的设备。
5.3.2.2、有缺陷焊缝识别检查图图1:合格焊缝的正常外观图2:没有熔接图3: 气孔图4: 不合格孔隙图5: 焊穿图6:咬边气孔焊穿根切最大值不能超过15%金属厚度。
[见原文第010页图]5.4.、检验频次要求工艺内容内的各种焊缝检查频次，原则上按工艺文件中规定的要求执行，若无要求的，则按以下要求执行：5.4.1、直观检查：检查频次100% 5.4.2、无损凿穿：检查频次5% 5.4.3、螺纹检查：检查频次100% 5.4.4、凸焊强度检查：检查频次5%5.4.6、 上述1~4项的检查，上午和下午开班时的首件检查必须有文字记录，记录表见《焊接工序质量专检表》；记录表保存周期1年。
5.4.7、 破坏检验的结果，均必须有文字记录，记录表见《白车身破坏检验记录表》；记录表保存周期1年。
5.5、有缺陷焊缝的工件（总成件），按《不合格品控制》程序执行。
5.6、发现有缺陷焊缝的相关焊接设备，必须由技术科工艺人员会同车间和设备部相关人员进行设备工艺参数调整；必要时，必须由设备部相关人员进行工装设备的维修和检验。
若设备更换的，技术科技术人员必须重新进行工艺验证。
6、 记录有缺陷起点 合格起点 有缺陷终点 焊口裂缝 图7：焊口裂编号名称保存期保存地点1.1 焊接工序质量专检表2年车间1.2 白车身破坏检验记录表2年质量科7、附录附录A 《焊接工序质量专检表》附录B 《白车身破坏检验记录表》8、附加说明本标准由起草本标准由审核本标准由审查本标准由批准本标准由部负责解释。
