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玻璃钢成型工艺(拉挤工艺、模压工艺、缠绕工艺、手糊工艺)拉挤成型工艺模压工艺一概述拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或者布等增强材料，在牵引力的作用下，通过模具挤压成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。
拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各类断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材(工字形、槽形、方形型材)与空腹型材等。
其优点是：1、生产过程连续进行，制品质量稳固，重复性好；2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高；3、能够调整制品的纵向强度与横向强度，满足不一致的使用要求；4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求；5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高；6、设备的投资费用低。
二拉挤工艺用原材料1、树脂基体在拉挤工艺中，应用最多的是不饱与聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。
(1)不饱与聚酯树脂用作拉挤的基本上是邻苯与间苯型。
间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性与耐腐蚀性能。
目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不一致差距较大，使用时要根据不一致的产品慎重选择。
(2)乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能与耐水解稳固性。
(3)环氧树脂环氧树脂与不饱与聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
(4)酚醛树脂它是最早的一类热固性树脂。
具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。
2、增强材料拉挤工艺用的增强材料要紧是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。
为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。
(1)玻璃纤维用于拉挤工艺的玻璃纤维要紧有无碱、中碱与高强玻璃纤维。
玻璃纤维制品的品种有：①无捻粗纱无捻粗纱有并股纱与直接纱，线密度为1100(1200)号到4400(4800)号。
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘等特点，广泛应用于船舶、化工、建筑、交通等行业。
玻璃钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：玻璃纤维、树脂和其他辅助材料是制作玻璃钢的主要材料。
玻璃纤维应选用高强度、高模量、无捻直纹的E
型电子玻璃纤维。
树脂一般选择不饱和聚酯树脂。
辅助材料包括填料、助剂、分散剂等。
2. 玻璃纤维制备：将玻璃纤维与树脂搅拌均匀，形成玻璃纤维浆料。
浆料中的树脂起粘合剂的作用，使纤维之间紧密结合。
3. 近型制备：将玻璃纤维浆料涂布在制作模具上，初步成型。
4. 施胶：在玻璃纤维浆料初步成型后，将涂布有树脂的玻璃纤维布覆盖在上面，形成胶层。
待胶层固化后，将其翻转，胶层朝下。
5. 施纤：将玻璃纤维覆盖在胶层上，使胶层均匀覆盖纤维。
6. 预缠绕：经过施胶和施纤后，将制作模具和复合材料从下至上沿轴向预缠绕。
7. 挤塑：将轴向预缠绕得到的预成型料带入挤出机，通过机械力挤压使其在模具内塑性弯曲，使其与制造模具相吻合，形成最终的形成料。
8. 固化硬化：经过挤塑后，将模具中的形成料放置一段时间，使树脂硬化，并将成品从模具中取出。
硬化可以通过自身反应、热固化或辐射固化等方式进行。
9. 后续加工：对成品进行切割、打磨、涂漆等后续加工，使其达到所需形状、尺寸和质量要求。
以上就是玻璃钢的主要生产工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体的产品要求进行相应的工艺调整和控制，以确保生产出符合要求的玻璃钢制品。
玻璃钢怎么制作方法
玻璃钢，又称玻璃纤维增强塑料，是一种轻质、高强度、耐腐蚀的材料。
它通常由三个主要成分组成：含有树脂的玻璃纤维布和一种固化剂。
制作玻璃钢的基本方法如下：
1. 准备工作：根据需要的产品形状和尺寸，制作成型模具。
模具可以是金属、木材或其他材料制成。
2. 打磨配平：将模具表面打磨平整，以确保最终制品表面光滑。
3. 裁剪纤维布：将玻璃纤维布按照所需形状和尺寸裁剪好，通常采用玻璃纤维布先浸泡在树脂中后再裁剪。
4. 涂布树脂：将固化剂加入树脂中并搅拌均匀，然后将树脂涂抹在模具表面，确保均匀覆盖整个表面。
5. 堆叠纤维布：将裁剪好的玻璃纤维布覆盖在涂有树脂的模具表面，用刷子或挤压工具确保纤维布与树脂充分接触，并排除气泡。
6. 重复涂布和堆叠：重复涂布树脂和堆叠纤维布的步骤，直至达到所需的强度和厚度。
7. 固化：将堆叠好的纤维布和树脂放置在温度适宜的环境中，使其固化。
固化时间根据使用的树脂种类和环境温度而定，通常需要几小时到几天。
8. 脱模：待固化后，将制作好的玻璃钢从模具中取出。
如果需要，可以进行修整和打磨以获得更好的外观和光滑度。
需要注意的是，制作玻璃钢的具体步骤和材料比例可能会因为不同的产品和应用而有所变化。
因此在实际制作中，建议参考专业制作工艺和厂家指南。
玻璃钢成型工艺(拉挤工艺、模压工艺、缠绕工艺、手糊工艺)拉挤成型工艺模压工艺一概述拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或布等增强材料，在牵引力的作用下，通过模具挤压成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。
拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各种断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材(工字形、槽形、方形型材)和空腹型材等。
其优点是：1、生产过程连续进行，制品质量稳定，重复性好；2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高；3、能够调整制品的纵向强度和横向强度，满足不同的使用要求；4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求；5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高；6、设备的投资费用低。
二拉挤工艺用原材料1、树脂基体在拉挤工艺中，应用最多的是不饱和聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。
(1)不饱和聚酯树脂用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。
间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和耐腐蚀性能。
目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不同差距较大，使用时要根据不同的产品慎重选择。
(2)乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能和耐水解稳定性。
(3)环氧树脂环氧树脂和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
(4)酚醛树脂它是最早的一类热固性树脂。
具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。
2、增强材料拉挤工艺用的增强材料主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。
为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。
(1)玻璃纤维用于拉挤工艺的玻璃纤维主要有无碱、中碱和高强玻璃纤维。
玻璃纤维制品的品种有：①无捻粗纱无捻粗纱有并股纱和直接纱，线密度为1100(1200)号到4400(4800)号。
玻璃钢成型工艺技术手册什么是玻璃钢玻璃钢，又称为玻璃纤维增强塑料（Glass Fiber Reinforced Plastic，缩写为GFRP），是由环氧树脂、玻璃纤维等材料制成，具有优良的力学性能、耐化学性、防腐性和耐候性等特点。
玻璃钢广泛应用于建筑、船舶、汽车、电子、运动器材、化工设备、食品设备等众多领域。
玻璃钢成型工艺玻璃钢制品的制造过程包括树脂配比、模具制备、铺贴玻璃纤维、热固化、脱模、修整等工艺。
其中，玻璃纤维的使用起到了增强材料的作用，可以将玻璃钢制品的强度和硬度提高到最大值。
1.树脂配比在制造玻璃钢制品前，需要将树脂、固化剂以及其他配料按照一定比例混合均匀。
对于不同的制品，配比也会有所不同。
2.模具制备模具是制造玻璃钢制品必不可少的工具，可以制作玻璃钢制品的外形。
制作模具应采用高强度、耐腐蚀的材料，如有机玻璃、镍点钢板、硅橡胶等。
3.铺贴玻璃纤维铺贴玻璃纤维是制造玻璃钢制品的核心步骤之一。
可采用手工铺贴或喷涂方式进行。
需要注意的是，玻璃纤维应均匀铺贴，不得有空隙和气泡。
4.热固化热固化是将混合好的树脂、固化剂和玻璃纤维放入模具中，在一定的温度和时间条件下进行加热固化，使制品固化成型。
固化的温度一般为80℃-120℃，时间一般在2-4小时左右。
5.脱模制品固化后，需要进行脱模操作。
脱模可以采用冷水浸泡或轻敲模具等方式进行。
不得使用锤子等硬物强行松动，否则容易导致制品损坏。
6.修整制品脱模后可以进行修整，主要是针对制品表面进行打磨和表面修补，制品的细节处理将直接影响到制品的美观和使用寿命。
玻璃钢制品的优缺点玻璃钢制品作为一种优异的材料，有着广泛的应用前景。
其主要优点如下：1.高强度、高硬度：玻璃钢制品的抗拉强度比钢材还高，同时硬度也非常高。
2.耐化学性：玻璃钢制品的具有良好的抗化学腐蚀性能，可以在各种酸碱环境中长期使用。
3.耐候性：经过特殊处理，玻璃钢材料具有优秀的耐候性能，能够在极端环境下长期使用。
玻璃钢制作工艺简介玻璃钢制品是由树脂、增加材料和多种关心成分合理组合而成，制造工艺种类繁多。
1FRP 制品成型工艺FRP 的制品往往是材料制造和产品成型同时完成。
成型工艺有手糊、RTM、SMC、缠绕、热塑性塑料〔GF/PP〕注射模塑及GMT 冲压成型等。
1.1手糊成型工艺手糊成型工艺是一种简洁成熟的成型工艺，其典型工艺过程是：在涂有脱模剂的模具上，将加有固化剂的树脂混合料和玻璃纤维织物手工逐层铺放，浸胶并排解气泡，层合至确定厚度，然后固化形成制件。
手糊成型技术的优点是：无需专用设备，投资少；不受制品外形和尺寸的限制，特别适于数量少、整体式及构造简单的大型制品的制作；可以依据设计要求合理利用增加材料，能任凭局部增加，做到以最低本钱实现设计要求，而且当设计不合理时能便利地进展修改；操作便利，简洁把握，便于推广。
手糊工艺的缺点是：制品质量不易把握，人为因素大；制品的强度和尺寸精度较低；劳动条件差，生产效率低。
1.2喷射成型工艺喷射成型工艺是手糊成型的改进，属于半机械化成型工艺。
它是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上;当沉积到肯定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排解气泡，固化后成制品。
喷射成型的优点是：用玻纤粗纱代替织物，可降低材料本钱；生产效率比手糊的高2～4倍；产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，耐腐蚀、耐渗漏性好；产品尺寸、外形不受限制。
喷射成型的缺点是：树脂含量高，制品强度低；产品只能做到单面光滑；污染环境，有害工人安康。
1.3SMC 及BMC 成型工艺片状模塑料〔Sheet Molding Comp，SMC〕和团状模塑料〔Bulk Molding Compoun，BMC〕是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边掩盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
使用时，将两面的薄膜撕去，按制品的尺寸裁剪、叠层，放入金属模具中加温加压，即得所需要的制品。
玻璃钢模压成型工艺综述一、各种模压成型工艺过程及特点（一）预浸布层压成型工艺1. 概述层压成型工艺是指将浸渍或涂有树脂的片材层叠，组成叠合体，送入层压机，在加热和加压条件下，固化成型复合材料制品的一种成型工艺。
其整个生产工艺流程可用图表示。
层压成型工艺主要是生产各种规格、不同用途的复合材料板材。
它具有机械化、自动化程度高、产品质量稳定等特点，但是设备一次性投资大。
层压成型技术特点是加压方向与制品的板面方向垂直。
层压成型技术包含两方面内容：胶布生产技术和压制成型技术。
2.层压板成型工艺在上述生产工艺中，热压过程的温度、压力和时间是三个最重要的工艺参数。
复合材料的层压工艺的热压过程，一般分为预热预压和热压两个阶段。
热压工艺五段制控制温度曲线，如图所示。
图3.15 热压工艺五段升温曲线示意图(1)第一阶段一预热预压阶段。
此阶段的主要目的是使树脂熔化，去除挥发物、浸渍纤维，并且使树脂逐步固化至凝胶状态。
此阶段的成型压力为全压的1/3-1/2。
几种配方体系的预热预压工艺参数见表。
(2)第二阶段-中间保温阶段这一阶段的作用是使胶布在较低的反应速度下进行固化。
保温过程中应密切注意树脂的流胶情况。
当流出的树脂已经凝胶，不能拉成细丝时，应立即加全压。
(3）第三阶段-升温阶段目的在于提高反应温度，加快固化速度。
此时，升温速度不能过快，否则会引起暴聚，使固化反应放热过于集中，导致材料层间分层。
(4)第四阶段-热压保温阶段目的在于使树脂能够充分固化。
从加全压到整个热压结束，称为热压阶段。
而从达到指定的热压温度到热压结束的时间，称为恒温时间。
热压阶段的温度、压力和恒温时间，也是由配方决定。
几种配方体系的加压工艺参数见表3. 3。
(5)第五阶段-冷却阶段在保压的情况下，采取自然冷却或者强制冷却到室温，然后卸压，取出产品。
冷却时间过短，容易使产品产生翘曲、开裂等现象。
冷却时间过长，对制品质量无明显帮助，但是使生产效率明显降低。
玻璃钢模压成型工艺流程
玻璃钢模压成型工艺是一种常用于制造复杂形状和高强度产品的工艺方法。
它将玻璃纤维与树脂复合材料结合在一起，通过模具的施加和加热压力，最终形成坚固耐用的玻璃钢制品。
这种工艺的流程包括以下几个主要步骤：
1.设计模具和模型：首先需要设计制作出符合要求的模具和模型，模具通常由金属
制成，用于成型玻璃钢产品的外形，而模型则是用来制备模具的原型。
2.准备原材料：在进行模压成型之前，需要准备好所需的原材料，主要包括玻璃纤
维布和树脂粘合剂。
玻璃纤维布通过覆盖在模具表面来增强产品的强度，而树脂则用于将玻璃纤维固定在一起并提供产品的表面保护。
3.涂抹脱型剂：在进行模压之前，需要在模具表面涂抹一层脱型剂，这样可以确保
最终产品能够顺利脱模，避免粘连的情况发生。
4.铺设玻璃纤维布：将预先裁剪好的玻璃纤维布按照设计要求铺设在模具表面上，
确保覆盖完整且叠加有序。
5.混合和涂覆树脂：将树脂粘合剂混合均匀后，涂覆在铺设好的玻璃纤维布上，使
其充分浸透和覆盖整个表面。
6.模压和固化：将涂覆好树脂的玻璃纤维布置于模具内，然后施加压力和加热，使
其在一定时间内固化成型。
7.脱模和修整：待产品固化完全后，从模具中取出，并进行脱模处理。
随后对产品
的表面进行修整、清洁和打磨，确保其外观和质量完整。
上述便是玻璃钢模压成型工艺的基本流程，通过这一工艺方法制备出的玻璃钢产品具有良好的强度和耐久性，广泛应用于建筑、交通工具、船舶等领域。
在实际生产中，工艺流程可能会根据不同产品的要求和复杂程度做出相应的调整和优化，以确保最终产品达到理想的效果和性能。
1。
玻璃钢制作工艺范文玻璃钢，又称玻璃纤维增强塑料（GFRP），是一种由玻璃纤维和树脂组合制成的复合材料。
它具有优异的物理性能，如高强度、耐腐蚀、耐高温、耐老化等，被广泛应用于建筑、船舶、汽车、储罐等领域。
下面将介绍玻璃钢制作的工艺流程。
1.原材料准备：玻璃纤维布、树脂、固化剂、溶剂等。
玻璃纤维布按照设计要求进行裁剪。
2.表面处理：根据需要，对待加工的物体表面进行处理，常见的方法有清洗、打磨、喷砂等。
目的是确保表面干净、粗糙度适合树脂的粘附。
3.接触模具制作：根据产品设计要求制作接触模具，包括底模和上模。
接触模具的材料可以选择为木材、塑料、石膏等。
4.上光剂涂布：使用喷涂或刷涂的方式将上光剂均匀地涂布在接触模具的表面上，以防止玻璃纤维和树脂之间的粘结。
5.层叠：将玻璃纤维布放置在接触模具上，根据设计要求进行层叠。
层叠时要确保纤维均匀分布，并注意布料的平整。
6.树脂涂布：使用刷涂、滚涂或喷涂等方式将树脂均匀地涂布在层叠的玻璃纤维布上，确保树脂与纤维的充分浸润和粘结。
7.固化：根据树脂和固化剂的配比和工艺要求，将接触模具放置在恰当的环境条件下进行固化。
固化的温度和时间根据具体工艺来确定。
8.脱模：固化完成后，将接触模具拆除，得到成型的玻璃钢制品。
脱模时需要小心操作，以避免制品的损坏。
9.后处理：对成型的玻璃钢制品进行切割、打磨、抛光等处理，使其达到所需的外观和尺寸要求。
10.检验：对制作完成的玻璃钢制品进行质量检验，检查外观、尺寸、强度等指标是否符合设计要求。
以上为玻璃钢制作的主要工艺流程。
当然，实际制作过程中还会根据具体产品的要求进行一些特殊处理，如增加钢筋加强、辅助固化等。
在制作过程中需要注意材料的配比、施工环境条件和安全操作，以确保制品的质量和性能。
玻璃钢产品的生产工艺简介玻璃钢（Fiberglass Reinforced Plastic, FRP）是一种由无机玻璃纤维和有机树脂基体组成的复合材料。
它具有高强度、轻质、防腐蚀、耐磨损等优点，广泛应用于船舶制造、建筑工程、化工设备等领域。
下面将对玻璃钢产品的生产工艺进行简要介绍。
1.玻璃纤维制备玻璃纤维通常采用一定比例的硅酸盐玻璃组成，通过熔融方法得到玻璃棒。
随后，玻璃棒通过拉伸或喷射成纤维束，再经过处理得到一定长度和直径的玻璃纤维。
2.树脂制备树脂是玻璃钢产品的主要基体，常用的树脂有聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂等。
树脂的制备一般是将液体基础树脂与适量的固化剂、稀释剂和助剂混合并进行反应。
在混合过程中，常需要加热和搅拌以确保树脂充分交联和固化。
3.雾化喷涂在玻璃纤维上涂覆树脂之前，通常需要进行雾化喷涂，将树脂以极细的颗粒喷涂到玻璃纤维上。
这个过程可以增加树脂与纤维的接触面积，提高复合材料的强度和耐久性。
4.预制成型预制成型是制造玻璃钢产品的常用方法之一、首先，将雾化喷涂的玻璃纤维与预制模具放置在模具内，然后使用专业设备或人工将树脂注入模具内。
树脂填充模具后，一般需要进行一段时间（通常为几小时）的硬化，在硬化过程中，树脂会通过化学反应将纤维固定在一起。
5.热压成型热压成型是制造玻璃钢板材或复杂形状产品的常用方法。
首先，将纤维束按照一定的方向、厚度和布局放置在模具内。
随后，在加热和压力的作用下，树脂在纤维之间熔化并渗透到纤维中，形成固定的结构。
之后，产品在模具内冷却，待冷却后即可取出。
6.表面处理制造完成的玻璃钢产品，通常需要进行一系列的表面处理工序。
例如，去除表面污垢和毛刺，进行打磨和抛光，增加产品的外观和质感。
以上是玻璃钢产品制造的基本工艺流程，具体生产过程可能会因产品类型、规格和要求的不同而有所差异。
在实际生产中，还需根据产品设计和需要进行模具制造、材料挑选、成型参数控制等工作，以确保产品的质量和性能。
手糊玻璃钢的制作工艺玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优异的耐腐蚀性、强度和轻质等特点，因此广泛应用于各个领域，如船舶、航空航天、建筑等。
下面我将详细介绍玻璃钢的制作工艺。
首先，玻璃钢制品的制造工艺主要包括原材料准备、成型、固化和表面处理四个步骤。
1. 原材料准备：玻璃纤维是玻璃钢的主要增强材料，可以采用直接纺法、喷嘴纺法或拉伸纺法制备。
一般选用无碱玻璃纤维，具有较好的机械性能和耐腐蚀性。
树脂通常采用不饱和聚酯树脂（UPR）、环氧树脂（EP）或酚醛树脂（PF）等。
此外还需准备一些辅助材料如填充剂、润滑剂和溶剂等。
2. 成型：成型是玻璃钢制品制造的主要步骤，常用的成型方法有手糊法、喷涂法和模压法等。
其中手糊法是最常用的一种方法。
首先，将玻璃纤维和树脂分别混合均匀，然后将混合物涂布在模具表面，通过手工糊压将纤维和树脂压实，并使其充分浸润。
该方法适用于制作较大，形状复杂的玻璃钢制品。
3. 固化：固化是指将成型的玻璃钢制品在一定的条件下，经过一定的时间，使树脂发生聚合反应，固化成硬质的材料。
常用的固化方式有环境固化、热固化和光固化等。
环境固化是指将成型的制品放置在恒温、湿度适宜的环境中，通过自身固化。
热固化是将制品置于高温炉中进行固化，温度和时间根据树脂种类和硬化剂来调整。
光固化是利用紫外线或电子束辐照，使树脂固化。
固化过程中需要注意环境的湿度、温度以及树脂的选择和配比等因素，以保证固化效果。
4. 表面处理：表面处理主要是为了改善玻璃钢制品的表面性能，使其更加美观、耐久和耐腐蚀。
常用的表面处理方法有抛光、喷漆和涂层等。
抛光是通过使用研磨材料和抛光机械，将玻璃钢制品的表面光亮度提高。
喷漆能够增加制品的美观性和耐候性，常用的喷漆材料有聚氨酯漆、环氧漆和亚克力漆等。
涂层则是在制品表面形成一层保护膜，常用的涂层材料有聚氨酯、氟碳漆和硅烷涂层等。
除了以上四个步骤，品质控制也是制作玻璃钢的重要环节。
包括材料选择、生产过程控制和成品检验等。
玻璃钢生产工艺--缠绕成型工艺缠绕成型工艺是将浸过树脂胶液的连续纤维（或布带、预浸纱）按照一定规律缠绕到芯模上，然后经固化、脱模，获得制品。
根据纤维缠绕成型时树脂基体的物理化学状态不同，分为干法缠绕、湿法缠绕和半干法缠绕三种。
（1）干法缠绕干法缠绕是采用经过预浸胶处理的预浸纱或带，在缠绕机上经加热软化至粘流态后缠绕到芯模上。
由于预浸纱（或带）是专业生产，能严格控制树脂含量（精确到2%以内）和预浸纱质量。
因此，干法缠绕能够准确地控制产品质量。
干法缠绕工艺的最大特点是生产效率高，缠绕速度可达100～200m/min，缠绕机清洁，劳动卫生条件好，产品质量高。
其缺点是缠绕设备贵，需要增加预浸纱制造设备，故投资较大此外，干法缠绕制品的层间剪切强度较低。
（2）湿法缠绕湿法缠绕是将纤维集束（纱式带）浸胶后，在张力控制下直接缠绕到芯模上。
湿法缠绕的优点为：①成本比干法缠绕低40%；②产品气密性好，因为缠绕张力使多余的树脂胶液将气泡挤出，并填满空隙；③纤维排列平行度好；④湿法缠绕时，纤维上的树脂胶液，可减少纤维磨损；⑤生产效率高（达200m/min）。
湿法缠绕的缺点为：①树脂浪费大，操作环境差；②含胶量及成品质量不易控制；③可供湿法缠绕的树脂品种较少。
（3）半干法缠绕半干法缠绕是纤维浸胶后，到缠绕至芯模的途中，增加一套烘干设备，将浸胶纱中的溶剂除去，与干法相比，省却了预浸胶工序和设备；与湿法相比，可使制品中的气泡含量降低。
三种缠绕方法中，以湿法缠绕应用最为普遍；干法缠绕仅用于高性能、高精度的尖端技术领域。
纤维缠绕成型的优点①能够按产品的受力状况设计缠绕规律，使能充分发挥纤维的强度；②比强度高：一般来讲，纤维缠绕压力容器与同体积、同压力的钢质容器相比，重量可减轻40～60%；③可靠性高：纤维缠绕制品易实现机械化和自动化生产，工艺条件确定后，缠出来的产品质量稳定，精确；④生产效率高：采用机械化或自动化生产，需要操作工人少，缠绕速度快（240m/min），故劳动生产率高；⑤成本低：在同一产品上，可合理配选若干种材料（包括树脂、纤维和内衬），使其再复合，达到最佳的技术经济效果。
玻璃钢的生产工艺玻璃钢（GFRP）是一种以玻璃纤维为增强材料，与树脂等聚合物复合而成的复合材料。
其生产工艺主要包括原材料准备、树脂浸渍、固化、后处理和质量控制等环节。
下面将对每个环节进行详细介绍。
1. 原材料准备玻璃钢生产的原材料主要包括树脂、玻璃纤维、填料、颜料等。
其中，树脂是粘合剂，玻璃纤维是增强材料，填料可改善加工性能，颜料可赋予制品色彩。
在准备原材料时，需要注意以下几点：（1）根据制品性能要求选择合适的树脂、玻璃纤维、填料和颜料；（2）确保原材料的纯度和质量，避免使用受污染或过期材料；（3）保持原材料的干燥和清洁，避免对制品质量造成影响。
2. 树脂浸渍在玻璃钢生产中，树脂浸渍是将树脂基体与玻璃纤维或织物粘合在一起的过程。
这一环节是玻璃钢成型的关键步骤，需要注意以下几点：（1）选择合适的浸渍工艺，如真空袋法、手糊法、喷射法等；（2）确保浸渍过程中树脂基体的均匀分布，避免出现孔隙和气泡等缺陷；（3）控制浸渍的时间和温度，以保证树脂基体与玻璃纤维或织物充分粘合。
3. 固化在玻璃钢生产中，固化是将树脂基体从液态变为固态的过程。
这一环节对制品的性能和质量起着至关重要的作用，需要注意以下几点：（1）选择合适的固化工艺和温度，以保证树脂基体充分交联固化；（2）控制固化的时间和温度，防止出现过固化或欠固化现象；（3）注意固化过程中的温度和压力分布，以保证制品内部质量和外观。
4. 后处理在玻璃钢生产中，后处理是对已固化的制品进行表面处理、切割、打磨等加工的过程。
这一环节对提高制品质量和性能具有重要作用，需要注意以下几点：（1）根据制品要求进行表面处理，如涂装、贴膜等；（2）对制品进行切割和打磨，以满足尺寸和外观要求；（3）确保后处理过程中不损伤制品表面和内部质量。
5. 质量控制在玻璃钢生产中，质量控制是保证制品质量和性能的重要环节。
质量控制涵盖了从原材料准备到后处理的整个生产过程，需要注意以下几点：（1）制定严格的质量控制标准和检验程序；（2）对每一道工序进行质量检验和控制，确保符合标准；（3）对不合格的制品进行返工或报废处理，避免不合格品流入市场。
我国玻璃钢拉挤成型工艺、产品应用与现状我国玻璃钢（也称为玻璃纤维增强塑料）拉挤成型工艺是一种常用的塑料加工技术，在各个领域得到广泛应用。
这种工艺的基本原理是将玻璃纤维与树脂混合，并通过拉挤成型机将混合物挤出成型。
玻璃钢拉挤成型工艺的主要步骤包括：原材料准备、玻璃纤维切短、树脂与固化剂混合、充填模具、拉挤成型和固化。
在这个过程中，玻璃纤维的长度和分布对成型性能有很大影响。
拉挤成型机通过高温熔融树脂，将其挤出模具形成所需形状的产品，经过固化和后处理后，即可得到强度高、耐腐蚀、耐磨损的玻璃钢制品。
玻璃钢拉挤成型工艺的应用范围广泛，可以用于制造船舶、高速列车、飞机、汽车、建筑材料、储罐等各种结构件。
由于玻璃钢具有优异的耐腐蚀性、重量轻、机械强度高等特点，被广泛应用于化工、石油、电力、水处理等领域。
例如，玻璃钢储罐被广泛用于储存腐蚀性物质，玻璃钢管道在化工工业中用于输送腐蚀性介质。
目前，我国的玻璃钢拉挤成型工艺已经取得了一定的发展。
国内玻璃钢制品生产企业数量增多，产品质量和技术水平也有了大幅提升。
同时，我国政府也加大了对玻璃钢产业的支持力度，推动玻璃钢在各个领域的应用。
然而，与发达国家相比，我国的玻璃钢拉挤成型工艺仍存在一些问题和挑战。
一方面，技术水平有待提高，特别是在产品设计、模具制造和质量控制等方面仍存在一定差距。
另一方面，我国的玻璃钢市场仍处于初级阶段，市场需求相对较小，产品创新和应用推广仍有待进一步加强。
综上所述，我国玻璃钢拉挤成型工艺在应用和技术水平上取得了一定的发展，应用领域广泛，但仍面临一些挑战。
未来，我们需要加大研发力度，提高技术水平，进一步推动玻璃钢产业的发展，以满足市场需求，并不断创新，拓宽其应用领域。
我国玻璃钢拉挤成型工艺在应用和技术水平上取得了一定的发展，成为我国塑料加工领域的重要技术之一。
随着科技的进步和市场需求的不断增长，玻璃钢制品在航空航天、汽车工业、轨道交通、建筑材料、化工、环保等领域得到了广泛应用。
玻璃钢制品成型工艺玻璃钢制品的成型工艺方法有很多种。
其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比拟容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了到达制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。
由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。
这里主要介绍玻璃钢〔FRP模具制作工艺以及几种常用的玻璃钢制品成型工艺〔手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺〕：〔一〕玻璃钢〔FRP〕模具制作工艺FRP模具制作工艺是：以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料，并以原型为基准，手工逐层糊制模具的一种制模方法。
手糊成型FRP模具的具体工艺过程如下:〔1〕分型面的设计分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。
一般情况下，根据原型特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两局部安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。
因此，要正确合理地选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免无法脱模。
沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。
在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、无遗漏，须涂刷2〜3遍，待前一遍涂刷的脱模剂枯燥后，方可进行下一遍涂刷。
〔2〕涂刷胶衣层待脱模剂完全枯燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二层。
胶衣为黑色，胶衣层总厚度应控制在016mm左右。
在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止外表裂纹和起皱。
〔3〕树脂胶液配制根据常温树脂的粘度，可对其进行适当的预热。
然后以100份WSP6101型环氧树脂和8〜10 份〔质量比〕丙酮〔或环氧丙烷丁基酰〕混合丁干净的容器中，搅拌均匀后，再参加20份〜25份的固化剂〔固化剂的参加量应根据现场温度适当增减〕，迅速搅拌,进行真空脱泡1min〜3min，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。
玻璃钢的成型工艺方法
玻璃钢的成型工艺方法，有很多种方法。
其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比较容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了达到制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。
由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。
目前，国内外常用的玻璃钢制作成型方法，有手糊成型工艺、喷射成型工艺、模压成型工艺、模压料成型工艺、纤维缠绕成型工艺、卷管成型工艺、袋压成型工艺、树脂浇铸及注射成型工艺、RTM成型工艺、拉挤成型工艺、板材及管道连续成型工艺、增强反应注射模塑成型工艺、弹性体贮脂模塑成型工艺，以及胶接和连接技术、夹层结构制作技术等。
现把几种常用的玻璃钢的成型方法的特点介绍如下：
手糊制作方法设备投资低，产品形状的限制因素少，适合小批量生产。
它的生产条件是需要制作产品的模具，并掌握手糊工艺的技术要领。
但是，这种制作方法所制成的产品，质量不够稳定，产品的质量档次不够高，较难满足某些产品的性能要求。
喷射成型方法，是一种借助于喷射机器的手工积层的方法。
该方法具有效率高、成本低的特点，有逐步取代传统的手糊工艺的趋势。
其产品的整体性强，没有搭接缝，且制品的几何尺寸基本上没有受到限制，成型工艺不复杂，材料配方能保持一定的准确性。
其不足之处，在于制品的质量在很大程度上，取决于操作工人的生产技能。
另外，喷射所造成的污染，一般均大于其他的工艺方法。
纤维缠绕工艺方法，是将浸渍过树脂的连续纤维，按一定的规律缠绕到芯模上，层叠至所需的厚度，固化后脱模，即成制品。
该方法的特点，是可按产品承受应力情况来设计纤维的缠绕规律，使之充分发挥纤维的抗拉强度，并且容易实现机械化和自动化，产品质量较为稳定，若配用不同的树脂基体和纤维的有机复合，则可获得最佳的技术经济效果。
纤维缠绕工艺，可成功地应用于制作玻璃钢管道、贮罐、气瓶、风机叶片、撑高跳竿、电线竿、羽毛球拍等的制品。
模压成型工艺和模塑料成型工艺，其压制工艺和设备条件基本相同，前者采用浸胶布作为模压料，而后者采用片状、团状、散状的模压料，首先将一定量的模压料置于金属对模中，而后在一定温度和压力下成型制得所需的玻璃钢制品。
这种生产成型方法，所制得的产品尺寸精确，表面光洁，可一次成型，生产效率较高，且产品质量较为稳定，适合于大批量制作各种小型玻璃钢制品。
其不足之处是模具的设计和制造较为复杂，生产初期的投资较高，且制件受设备的限制较为突出。
拉挤成型方法，是在牵引装置牵引下，使浸渍树脂的纤维增强材料，先在模具中预成型，并经加热使之固化成型，制成玻璃钢型材，最后切割成所需长度的玻璃钢制品。
该种成型工艺方法，具有以下明显的特点：首先它可以制作几何形状复杂的制品，尤其对于特小型或特大型制品，该工艺方法具有其他方法所无法比拟的优越性；其次只要经过合理的产品设计、工艺设计，某些高性能复合材料的制作，在拉挤工艺中就可得以实现；另外，拉挤工艺方法，尤其适合于开发制作各种热塑性玻璃钢制品；加之由于拉挤速度日趋加快，因此拉挤工艺的生产效率很高，作为连续生产的先进方法之一，为实现玻璃钢的工业化生产开辟了一条有效的途径。
但是也必须指出，建立拉挤生产工艺方法的要求比较高，例如其设备投资较大，模具设计较为复杂，工艺条件的控制及对原材料的性能要求较为严格，这些都是建立拉挤成型工艺的困难之处。
在上述玻璃钢的制作成型技术方法中，每一种技术均有其自身的特点。
生产企业在选择确定采用何种工艺方法时，需根据企业的基本情况及生产产品的情况，如生产产品的批量及其质量要求，以及企业的技术基础和生产资金情况等因素进行综合考虑。
假如，企业拟准备签订一批玻璃钢桌椅的业务，由于采用手糊、模压、RTM工艺均可以制作玻璃钢桌椅，这时需根据企业和产品的实际情况来加以确定，以便获得最适宜的生产投入、产品质量及经济效益之间的关系。
