连续缠绕玻璃钢管道生产工艺与技术

玻璃钢管道的缠绕方式
1. 准备工作，首先要准备好玻璃纤维和树脂，根据设计要求选择合适的玻璃纤维类型和树脂类型。

同时要准备好管道的模具和相应的工具。

2. 表层涂覆，在模具表面先涂覆一层树脂，然后在树脂表面铺设一定厚度的玻璃纤维布，使其与树脂充分浸润。

3. 缠绕层，经过表层涂覆后，开始进行玻璃纤维和树脂的交替缠绕，通常是采用机械或手工进行缠绕，确保每一层都能充分浸润树脂并与前一层紧密结合。

4. 固化，玻璃钢管道缠绕完成后，需要进行固化处理，使树脂充分固化，确保管道的强度和稳定性。

在实际生产中，玻璃钢管道的缠绕方式还会受到管道直径、厚度、工艺要求等因素的影响。

一般来说，缠绕方式可以采用轴向缠绕、螺旋缠绕等不同的方式，以满足不同工程项目的需求。

总的来说，玻璃钢管道的缠绕方式是一个复杂的工艺过程，需
要严格按照工艺要求进行操作，以确保制作出质量可靠的玻璃钢管道产品。

玻璃钢管(定长缠绕、离心浇铸、连续缠绕)工艺比较我国玻璃钢管生产有三种工艺，即，第一代定长缠绕工艺、第二代离心浇铸工艺、第三代连续缠绕工艺。

三种管主要特点具体说明如下：1 设备1.1 连续缠绕玻璃钢管连续缠绕玻璃钢管生产线有三大特点：自动化程度高；产品质量稳定；生产效率高。

1.1.1自动化程度高表现为：a. 精确的供料系统：制管所需“C”玻璃、树脂和催化剂、短切纤维、硅砂、缠绕纤维、外表层聚酯毡及脱模材料全部通过其对应的设备置于计算机的集中控制下，准确地提供相应设计条件下的制管材料用量，确保制管设计参数的实现。

这点很重要，因为管子的设计要素—压力、厚度、刚度及相应的性能指标来源于材料的力学性能及相应的材料用量，依据玻璃钢层合理论设计。

譬如：树脂，它相对于缠绕纱、短切纤维、硅砂、及其它材料都有科学的比例，以便于增强材料的充分浸润，从而获得优良的的玻璃钢结构。

因此，具备先进、精良的设备供料系统是实现的产品设计意图的必要条件。

b. 先进的聚合系统：连续缠绕玻璃钢管的制造成形是内部复杂的化学反应过程伴随外部热辐射条件完成的。

内部的化学反应依据材料准确的配比，依靠精确的供料系统保证；外部热辐射控制依靠生产线聚合系统。

聚合系统以远红外加热板提供热辐射源，通过热辐射距的调整及热敏信息反馈系统自动调整内部化学反应过程不同阶段所需的热辐射温度，提供最佳聚合条件。

先进的生产线聚合系统是获得管材良好聚合度的条件，而只有具备良好的聚合度才能达到管材长期性能的保持。

制管聚合反应完成以后被连续送出。

通过信息反馈系统以设定的节长切割、倒角并进行管端直径校准。

自动移出生产线。

高度自动化的生产线作为客观条件，造就了高品质的连续缠绕玻璃钢管。

1.1.2产品质量稳定：高度的生产线自动化排除了人为因素的干扰。

生产线只须经最初的参数调整，便进入正常工作状态，以恒定的速度、设计的配方、设计的运行参数运行，连续不间断工作，直至最后一件产品的完成。

项目分析：新型（湿法）连续缠绕玻璃钢管材生产线青岛朗通机器有限公司二零一零年十月目录：一、立项依据二、项目简介三、玻璃钢管的性能及特点四、连续缠绕玻璃钢管生产线设备和工艺流程五、生产能力和管材成本比较六、资金概算、人员配置七、生产线车间占地八、成本核算、经济效益分析九、环保十、结论一、立项依据●连续缠绕玻璃钢管材生产线符合国家的相关产业政策,市场发展潜力巨大国家建设部化学建材协调组在《“十五”规划纲要》中指出：“加速淘汰耗能高、寿命短、不符合节能环保政策的落后产品，大力推广使用新型化学建材，在2010年城市排水管系统，基本淘汰混凝土管、钢筋水泥管及铸铁管”。

上海市已率先在1998年发文禁止使用≤φ400mm 的埋地水泥管和铸铁排水管，推广使用环保型排水管。

从此我国各省市陆续出台了限制、禁止使用一部分规格的埋地水泥管和铸铁排水管，推广使用环保型排水管。

2002年国家建设部出台了在市政管网工程中禁止使用≤Ø600mm的埋地水泥管和铸铁排水管的政策。

当时在国内取而代之的产品是塑料缠绕管道，产品规格为Ø400-2600mm.但通过几年的运行，塑料管道暴露了许多难以克服的弊端，比如：承压低、刚性差、适温变性能弱、成本高、施工要求高等。

因此玻璃钢管道是替代上述管道的理想产品，而且玻璃钢管道具有埋地水泥管和铸铁管的刚性。

体现出非凡的物理性能和良好的耐酸碱化学性能。

青岛朗通机器有限公司推出的连续缠绕玻璃钢管材生产线正适用于新型化学管道的生产，与国家节能降耗的政策相吻合，该生产线制造的大口径玻璃钢管则可应用于给排水主干线，符合国家2010年发展规划纲要。

随着塑料工业和新型化学建材的发展，特别是在世界各国都大力发展玻璃钢管道以取代埋地水泥管、铸铁管、陶瓷管、塑料及其他材料输送管的有利条件下，朗通公司推出综合造价低、米重轻、强度高、耐腐蚀、无污染、寿命长、不渗漏、内壁光滑、易于安装（最大口径能够达到Ø4000mm）的连续缠绕玻璃钢管材生产线，必将会独占市场鳌头。

可编辑修改精选全文完整版玻璃钢缠绕工艺一.原材料准备1.增强材料(包括玻璃纤维.毡.玻璃布等)检测指标:纤维类型、线密度、浸润剂类型、有无加捻等指标.必要时需按照相关标准复测其强度、密度、含油率、含水量等指标.纤维在使用前需进行烘干处理,根据纱团大小一般在60℃-80℃的烘箱内干燥24-48小时.2.树脂基体:环氧树脂在使用前应检查树脂种类、牌号、生产厂家等是否与工艺指导文件规定的一致,通常的检测指标主要有环氧值、羟值、氯含量、粘度等二.胶液配制根据工艺要求首先选用合适量程的称量工具进行各组分的称量,按照配方要求向树脂基体中加入溶剂、固化剂、促进剂等其他辅助材料,经人工或搅拌器充分搅拌均匀后方可使用,不同树脂体系使用周期有所不同,一次配制的胶液数量不能过多,以免造成浪费.三.设备检查调试和程序输入1.设备检查对缠绕机进行空转,检查机械系统(缠绕机架、电机、传动系统等) 控制系统辅助系统（纱架、胶槽、加热器等）张力系统(传感器、控制器、测控系统)的运转情况，如发现异常情况应停止使用，并及时修理。

2．缠绕线形设计与调试安装缠绕芯模，并将有关设计参数输入缠绕机，通过专用的缠绕软件来进行线型设计，进行预定线型缠绕，保证不出现纱片离缝滑线等现象。

3．辅助设备安装调试对纱架、胶槽、绕丝嘴、加热器等辅助设备进行检查，确保运转正常，过纱路径光滑，不影响缠绕制品的质量。

四．芯模的处理和安装1．缠绕前先要清除芯模表面的油污等，然后用丙酮或乙酸乙酯清洗干净，如有铁锈用砂纸打光后在清洗。

2．在清洗干净的芯模表面涂敷脱模剂，初次使用的模具应反复涂敷多次并加热备用。

五．缠绕成型将胶液倒入胶槽中，使纤维经过浸胶槽和挤胶辊，然后将已浸胶的纤维分成若干组，通过分纱装置后集束，引入绕丝嘴。

按照设计要求进行设定线型的缠绕，并随时调节浸胶装置，控制纤维带胶量，缠绕时随时将产品表面多余的胶液刮掉，并观察排纱状况，如有纱片滑移、重叠或出现缝隙等情况，应及时停车。

玻璃钢缠绕管道工艺玻璃钢缠绕管道工艺是一种新型的管道制造工艺，它不仅具有轻质、高强、耐腐蚀等优点，而且还具有不易老化、不生锈等特点。

本文将详细介绍玻璃钢缠绕管道工艺的制作步骤。

一、准备工作制作玻璃钢缠绕管道前，要准备好所需的原材料。

原材料主要包括环氧树脂、磨料、填充材料、硬化剂等。

同时还要准备好各种工具，如缠绕机、切割机、模具等。

二、模具制作玻璃钢缠绕管道的模具制作非常重要，模具的质量决定了管道的质量。

首先，要根据要制作的管道规格，设计出合适的模具尺寸，然后选择合适的材料制作模具，并确保它的平整度和光滑度。

三、管道制作1、涂抹涂层首先，在模具表面涂上一层特殊的涂层。

这层涂层可以保证管道表面光滑、均匀、不会出现气泡和裂痕等。

2、缠绕玻璃纤维布在涂层上面，缠绕一层预先切好的玻璃纤维布，并将其压实，直至它基本湿润为止。

缠绕时要注意布的走向，要保证布的方向与管道轴线保持一致，并尽量避免布的皱折。

3、涂抹树脂当玻璃纤维布基本湿润后，再用刷子涂上环氧树脂，并加入适量的填充材料。

然后，加入适量的磨料，可提高管道的耐磨性和耐高温性能。

4、继续缠绕在涂抹上树脂后，继续缠绕玻璃纤维布，重复上面的步骤直至达到要求的厚度。

缠绕时要注意布的方向，保证布层的交叉点分布均匀。

5、涂抹面层最后，在缠绕好玻璃纤维布后，涂抹一层透明的树脂作为面层。

面层可以增强管道的硬度，使其更具耐腐蚀能力。

四、固化处理待缠绕好的管道全部涂好树脂后，进行固化处理。

这个过程通常需要一定的时间，视树脂的品质和温度而定。

固化完成后，可将管道取出，进行后续加工和测试。

综上所述，玻璃钢缠绕管道工艺是一种较为复杂的工艺，制作过程需要严格按照要求和步骤进行，才能制作出高质量的玻璃钢缠绕管道。

玻璃钢缠绕管道的基本工艺及性能一、管壁基本构造管壁结构在玻璃钢中，由拉伸强度很高的玻璃纤维起着骨架增强作用，而耐压耐磨性较强的合成树脂则作为基本材料粘结纤维，使其起共同的成型和承载作用。

内衬层、外保护层——管壁的内、外表面，由玻璃纤维毡、表面毡和耐腐蚀性高强的树脂组成，其中纤维重量约占10%，树脂重量约占90%，内衬层使管道形成一层密实、光滑、坚硬的外壳，以增加管道的防渗性、耐久性和耐腐性。

结构层——由交叉缠绕的玻璃纤维粗纱作为增强骨架，以聚酯树内衬层 缠绕 层 缠绕 层 外保护 层表面内衬层 次内 衬 层 环 向 层 交叉缠绕 层 交叉缠绕 层 环 向 层 防老化树脂 层脂作为粘结基体。

二、先进的制作工艺目前我公司采用的是往复式定长缠绕工艺，使用目前比较先进的二轴纤维缠绕机。

同时可以生产两件同样规格的玻璃钢管道。

缠绕控制采用计算机实时自动控制可以完成环向－交叉－环向等全自动控制。

生产过程中可以不需人工操作，大大提高产品质量。

接口部份采用我公司专利快速接头连接。

密封性能优良，安装方便可满足5Mpa以下压力管道的使用。

三、基本性能一）：性能概述高强度：环向强度：500Mpa，轴向拉伸强度320Mpa，纤维增强，强度可设计性。

高刚度：树脂－缠绕纱结构层。

1250、2500、3750、5000、7500、10000N/m2及以上.防渗漏：富树脂内衬层和高致密度结构层，里外防漏。

重量轻：一般只有同口径钢管的1/4，水泥管的1/10,安装费用低。

耐腐蚀：耐腐性能特别优异，可输送腐蚀介质和任何污水。

输水性能好：采用食品级树脂，水质优良、无任何异味，且长期使用不结垢，避光条件下不产生微生物。

内壁光滑：水力摩阻系数小且长期稳定，具有可观的节能效益。

抗冻性能好：水结冰后不冻裂。

保温性能好：导热系数值为钢管的1/233。

阻燃性好：阻燃指数大于30。

使用寿命长：按50年设计，唯一将使用寿命写进国内外标准的产品。

二）：玻璃钢管道的优点与其他材质的管道比较，玻璃管道具有以下一些显著的优点：1.耐腐蚀性。

玻璃钢缠绕管施工工艺
玻璃钢缠绕管施工工艺是指将玻璃纤维增强塑料与树脂通过缠绕工艺制成的管道。

玻璃钢缠绕管具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，因此在化工、石油、天然气、污水处理等领域得到广泛应用。

玻璃钢缠绕管的施工工艺包括以下几个步骤：
1. 设计制图：根据工程要求，绘制出缠绕管的结构图、尺寸和缠绕方向等。

2. 材料准备：准备好树脂、玻璃纤维增强料、硬化剂等材料，根据制图计算出所需的材料量。

3. 缠绕：将玻璃纤维增强料依照一定角度和方向缠绕在管子的钢模上，并涂上树脂，使其充分浸润吸附，形成一层层的玻璃钢缠绕管。

4. 固化：等待树脂固化，可选择自然固化或者加速固化。

5. 后处理：去除管子的钢模、打磨、清洗等后处理工艺。

6. 检验：对缠绕管进行质量检验，如检查外观、厚度、强度等指标是否符合要求。

在进行玻璃钢缠绕管施工时，需要注意安全生产，控制好缠绕角度、厚度等参数，确保缠绕管的质量。

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玻璃钢生产工艺--缠绕成型工艺缠绕成型工艺是将浸过树脂胶液的连续纤维（或布带、预浸纱）按照一定规律缠绕到芯模上，然后经固化、脱模，获得制品。

根据纤维缠绕成型时树脂基体的物理化学状态不同，分为干法缠绕、湿法缠绕和半干法缠绕三种。

（1）干法缠绕干法缠绕是采用经过预浸胶处理的预浸纱或带，在缠绕机上经加热软化至粘流态后缠绕到芯模上。

由于预浸纱（或带）是专业生产，能严格控制树脂含量（精确到2%以内）和预浸纱质量。

因此，干法缠绕能够准确地控制产品质量。

干法缠绕工艺的最大特点是生产效率高，缠绕速度可达100～200m/min，缠绕机清洁，劳动卫生条件好，产品质量高。

其缺点是缠绕设备贵，需要增加预浸纱制造设备，故投资较大此外，干法缠绕制品的层间剪切强度较低。

（2）湿法缠绕湿法缠绕是将纤维集束（纱式带）浸胶后，在张力控制下直接缠绕到芯模上。

湿法缠绕的优点为：①成本比干法缠绕低40%；②产品气密性好，因为缠绕张力使多余的树脂胶液将气泡挤出，并填满空隙；③纤维排列平行度好；④湿法缠绕时，纤维上的树脂胶液，可减少纤维磨损；⑤生产效率高（达200m/min）。

湿法缠绕的缺点为：①树脂浪费大，操作环境差；②含胶量及成品质量不易控制；③可供湿法缠绕的树脂品种较少。

（3）半干法缠绕半干法缠绕是纤维浸胶后，到缠绕至芯模的途中，增加一套烘干设备，将浸胶纱中的溶剂除去，与干法相比，省却了预浸胶工序和设备；与湿法相比，可使制品中的气泡含量降低。

三种缠绕方法中，以湿法缠绕应用最为普遍；干法缠绕仅用于高性能、高精度的尖端技术领域。

纤维缠绕成型的优点①能够按产品的受力状况设计缠绕规律，使能充分发挥纤维的强度；②比强度高：一般来讲，纤维缠绕压力容器与同体积、同压力的钢质容器相比，重量可减轻40～60%；③可靠性高：纤维缠绕制品易实现机械化和自动化生产，工艺条件确定后，缠出来的产品质量稳定，精确；④生产效率高：采用机械化或自动化生产，需要操作工人少，缠绕速度快（240m/min），故劳动生产率高；⑤成本低：在同一产品上，可合理配选若干种材料（包括树脂、纤维和内衬），使其再复合，达到最佳的技术经济效果。

连续缠绕玻璃钢管材生产线项目分析PROJECT ANALYSIS ON GRP FILAMENT CONTINUOUS WINDING PIPE PRODUCTION LINE青岛朗通机器有限公司Qingdao Longtech Machinery Co., Ltd目录：Contents:一、立项依据I. The basis of project.二、项目简介II. The brief introduction of project三、玻璃钢管的性能及特点III. The performance and feathers四、连续缠绕玻璃钢管生产线设备的工艺流程IV.The process flows of the GRP continuous winding pipe production line 五、生产能力和管材成本V. The production capacity and the GRP pipe’s production cost六、资金概算与人员配置VI. The capital budget and staffing placement七、生产线车间占地VII. The layout of plant八、成本核算与经济效益分析VIII. The analysis on cost and economic benefits九、环保IX. Environmental protection十、结论X. Conclusion一、立项依据I. The basis of project.玻璃钢连续缠绕管材生产线符合国家的相关产业政策,市场发展潜力巨大In conformity with the country’s relevant industrial policies, the continuous winding GRP pipe production line is possessed of potential market.国家建设部化学建材协调组在《“十五”规划纲要》中指出：“加速淘汰耗能高、寿命短、不符合节能环保政策的落后产品，大力推广使用新型化学建材，在2010年城市排水管系统，基本淘汰混凝土管、钢筋水泥管及铸铁管”。

新型（湿法）连续缠绕玻璃钢管技术
青岛朗通机器有限公司继成功研发国内首创的连续缠绕玻璃钢管材技术之后，又在此基础上潜心研究、技术升级，近期成功推出了新型（湿法）连续缠绕玻璃钢管材新技术。

该项新技术在确保制品各项性能指标不降低的前提下，可降低成本30%-40%。

该产品广泛应用于市政建设、高速公路、住宅小区、运动场、广场、矿山、农业、水产养殖、船舶、污水处理等领域的给水、排水、输水管网，市场潜力非常巨大。

目前这项新技术已投入生产运行中。

朗通公司新型（湿法）连续缠绕玻璃钢管材生产线，其技术核心是采用固定在前后转盘上的特殊结构缠绕辊来连续驱动钢带形成缠绕内芯模。

充分地利用湿法加砂技术和连续缠绕技术的有机结合，在确保制品的性能指标不降低的基础上,最大程度的降低生产成本.
该生产线技术与国外同类技术相比，具有操作方便，易于更换规格，设备的制造国产化，设备价格合理，便于在国内普及和迅速推向国际市场等优点。

该技术已申报国家发明专利，设备通过了专家鉴定：设备配置先进、工艺合理、自动化水平高、技术达到国际先进水平。

主要技术参数：
管径范围；φ400-1200/2600/3000mm；
生产速度：5-30米/小时；
装机容量：146/180kw。

新型（湿法）连续缠绕玻璃钢管结构示意图：。

1玻璃钢管1.1构件检验（1）管道、管件检查管道尺寸应符合标准规范要求，管端应标明材料执行标准、规格类型等，并提供产品质量合格证明及验收内容等。

管道内表面应光滑，无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐，无毛刺，外表面无明显裂纹、分层等缺陷。

承插管承口内外所有表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利的其他缺陷。

O型圈槽的台阶及端面必须粘合为一体，不得有分层。

管道的厚度要符合使用要求。

（2）承插用密封橡胶圈验收密封橡胶圈严禁使用再生胶，其外观应完好，无接头，表面不得有裂纹、杂质和气泡，规格、外观尺寸必须与管道圈槽加工尺寸一致，橡胶圈截面直径差不得超过±0.5mm，橡胶圈环的直径差不得超过±10mm。

橡胶圈的性能指标以保证密封、无渗漏为准，一般应符合下列要求：硬度 (邵氏A)45～55；拉伸强度大于16 MPa；伸长率大于500％；永久变形小于20％；老化系数0.8 (70℃／44h)。

1.2管道装卸（1）管道装卸过程中应该轻装轻放，严禁摔跌或者撞击。

（2）管道装卸机具的工作位臵必须稳定，机具的起吊能力必须可靠。

（3）管道可以采取一个或者两个支撑点进行起吊，要保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿管道两端进行装卸管道。

（4）装卸用的吊绳应该是柔韧、较宽的皮带、吊带或者绳索，严禁用钢丝绳或者锁链进行吊装管道。

1.3材料存放（1）管道到达现场应运至相应作业地段立即展开施工，如遇到不可抗拒因素无法立即进行施工，则要对管材进行安全存放。

（2）玻璃钢管道的辅助连接材料主要有玻璃纤维纱、短切毡、玻璃丝布等增强材料和树脂、固化剂、促进剂、抗老化剂等基体材料以及各种胶泥等，这些材料必须分类妥善存放在无阳光直射的干燥处。

橡胶圈应防晒且远离热源，不得与油脂类和有机溶剂接触。

管道、管件应按类型、规格、等级分类堆放，层间应加软质衬垫，远离热源和易燃易爆物品，不宜长期露天存放，防止爆晒。