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IE公式汇总

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IE七大手法 現場九大浪費
解決問題九步驟 1.發掘問題 2.選定題目 3.追查原因 4.分析資料 5.提出辦法 6.選擇對策 7.草擬行動 8.成果比較 9.標准化 設備時間稼動率=設備稼動時間/設備負荷時間 稼動率公式 性能稼動率=性能稼動時間/設備稼動時間=產出產品總數*單件標准工時/設備稼動時間 良品率=產出良品數量/產出產品總數 設備綜合效率=設備時間稼動率*性能稼動率*良品率=價值稼動時間/設備負荷時間=產出良品總數*單件標准工時/設備負荷時間 平衡率工業工程 Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K 是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工 程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價. ----美國 工業工程師學會(AIIE) 1995年 工業工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率. ----美國 大 百科全書 1982年版
TACK TIME（T 製造一件物品時所需要的實際時間 ／T） 節拍時間 NECK TIME 整個工序中1個循環作業時間最長的工序時間 RATING 淨作業時間 運轉率 運轉損失 平衡損失 效率損失 綜合損耗 綜合能力 時間觀測法 FOOL PROOF 生產率 工時 標準時間 擁有工時 考勤工時 出勤工時 追加工時 作業工時 實際生產工時 標準工時 損失工時 作業工時效率 作業按標準方法進行時作業速度的快或慢的程度用數字進行換算的時間 作業按標準方法進行時所需的最少時間 生產產品所需的時間及實際生產中所用的時間之比 生產產品所需的時間和實際所用的時間之比 作業人員之間由於作業量的不公平導致的作業要素時間的不均衡程度的比 按標準方法進行作業時需要的最少時間和與實際作業中所用的時間之差的比 損耗的總合計 按標準方法進行作業時需要的最少時間和與實際生產所用的時間之差的比 用秒表觀測分析作業人員的作業時間或設備運轉的方法 作業人員或設備上裝上無需小心作業也絕不出錯的防止出錯裝置 一般用產量對投入的比 人或機器能做的或已做的量用時間來表示
必須停机才能進行的切換以及為保證質量進行的調整、檢查等占用的切換時間 只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式 零库存和快速应对市场变化 设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100% 1.NG浪費 2.過量生產 3.過程浪費(WIP) 4.處理浪費 5.存儲浪費 6.移動浪費 7.不平衡的浪費 時間研究是一種衡量工作的技術,目的是為了獲得完成一種特定工作所需要的時間.可以通過停表法,時間預定 是指一個熟練的工人在正常操作條件下工作,合理的勞動強度,按照規定的方法和質量要求,完成一個符合質量 標准的產品的最短時間 n=P*（1-P）*Z^2/E^2 P－觀測事件發生率 n－觀測次數 Z－正態分佈下的Z值 E－絕對精確度
所有機器效率 =Total S.T*Output/（可 利用時間*機台 數）
σ=
絕對精確度E
[ P(1 − P)] n P(1 − P) n
(公式一) (公式二)
E = Zσ = Z
式中： P－為觀測時間發生率 n－為觀測次數 Z－為正態分布下的Z值(95%的Z值為
相對精度為絕對精度觀測事件發生率之比
勞動定額的時間 勞動定額的時間構成=作業時間+佈置工作地時間+休息與生理需要時間+準備與結束時間/批量 構成 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 每件標準時間=總時間*工作比率*平均績效指標/總生產量*(1+寬放率) 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 平衡率 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 總工時=瓶頸時間*作業人數 實際產量是可供時間內所產出的良品數 人均產能=實際產量/投入時間/人數 單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 平衡損失=(瓶頸*作業人數-單件標准時間)*設定產能 操作損失=(設定產能-實際產量)*單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時 工費率 單件成本 成本下降率 平均每小時發生費用=單位時間內發生總費用/單位時間內投入工時 平均每件分攤成本=某批產品花費總成本/該批產品總量 Σ[(上期單件成本-本期單件成本)*實際產量]/Σ(上期單件成本*實際產量)*100% 機會成本=投資額*行業平均盈利率 機會成本 經營收益=收益-機會成本
平衡率=單件標準時間/(瓶頸時間*人數)*100% 可供工時=可供時間 *人數-借出工時
機會成本
節省成本﹕=(改善前需求工時-改善後需求工時)*工費率 交付週期=∑(CT*批量) 人工利用率 = 人工作業時間*目標產能/工作時間 機器稼動率 = 機器作業時間*目標產能/工作時間 MFG效率=實際產量/除非計劃停機損失後可生產數量 總生產效率=實際產量/可生產數量
节拍 r = 计划期内有效工作时间 计划期内计划产量 [分 / 件]
平衡率=單件標準時間/(瓶頸時間*人數)*100%
操作損失=(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額 外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時
內部切換時間 JIT的基本思想 JIT的核心 设备综合效率 七種浪費 時間研究 標准時間
S = E / P = Z (1 − P) / nP (公式三)
（公式四）
由绝对误差公式（公式 二） 得观测次数 由相对误差公式（公式 三） 得观测次数
無效時間 生產 时间序列模型 预测监控 因果关系模型 CYCLE TIME(C/T)
相對精確度S

P (1 − P ) n P(1 − P ) Z 2 n= E2 1− P S=Z nP (1 − P) Z 2 n= PS 2 E=Z
作業時間/ 生產數
最大的CYCLE TIME 很快︰125％；快︰100％ 一般︰85％； 慢︰60％ CYCLE TIME*RATING(％) NECK TIME /TACT × 100 % 整個工序C/T的和 /(NECK TIME×工序數)× 100 % (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 % (Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 % (Cycle Time－淨作業時間)/ TACT TIME× 100 % 運轉損失＋平衡損失＋效率損失 淨作業時間/TACT TIME× 100 %
為了減少生產要素的損耗,用一線監督人員的指導監督來達到適當地提升並維持作業人員對作業的態度的一種 標準時間/實際時間 為了能做到只要作業努力就能提升及維持能力的效率管理模式的一種。 防呆法、防錯法、五五法、動改法、流程法、雙手法、抽查法 不良品修正的浪費、制造過多的浪費、庫存過多的浪費、搬運浪費動作浪費、管理浪費、等待浪費、加工過剩的浪費、人員的浪費
線 體 平 衡 率 表示作業人員之間作業要素間平衡程度的值
OUT PUT /IN PUT
熟練程度和技能都達到平均水準的作業人員用正常速度按規定的作業條件和作業方法生產出規定質量的產品一個單位時所需要的時間。 擁有人員的工時 實際上沒投入到作業的工時(缺勤、休假、出差、支援等) 實際投入到作業的人員的工時 正常出勤工時以外追加作業的工時，即加班，特殊出勤、接受支援等 投入到作業中的總工時 作業工時中去掉損失工時，實際投入到作業的工時 規定的生產中投入到標準時間的合計 生產產品所需的時間(標準時間)和實際用的時間之比 擁有人員×正常作業時間 相關人員×相關時間 擁有工時－考勤工時 相關人員×相關時間 出勤工時＋追加工時 作業工時－損失工時 各機型標準時間×生產量 標準工時/作業工時× 100 % 標準工時/實動工時× 100 % 標準工時/實動工時× 100 % ﹡ 作業效率= 標準工時/( 可用工時－損失工時)
工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人和最終 用戶的健康和安全的條件下進行. ----著名的工業工程專家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS) 工業工程的發展 1. 科學管理時代 ( 本世紀初 ~ 30年代中期) 2. 工業工程時代 (20年代后期~現在) 3. 運籌學 Operations Research 歷程 : (40年代中期~70年代) 4. 工業與系統工程 System Engineering (70年代 ~ 現在 ~ 未來) 工業工程的功能 的具體表現 : 1. 規劃 2. 設計 3. 評價 4. 創新 1. 研究對象和應用範圍擴大到系統整體; 2. 采用計算機和管理信息系統(MIS)為支撐條件; 3. 重點轉向集成制造; 現代工業工程的 4. 突出研究生產率和質量; 發展趨勢 : 5. 探索有關新理論,發展新方法. IE的目標 IE的目標 : 提高生產力和效益,降低成本,保證質量和安全,獲取多方面的綜合效益. 提高生產力和效益,降低成本,保證質量和安全,獲取多方面的綜合效益. 1.工業心理 : 訓練、人體工學. 2.作業研究: 方法研究、產品評價、作業衡量、組織學. 作業研究: 方法研究、產品評價、作業衡量、組織學. 3.計劃及控製: 要徑分析、作業研究、品質管製. 計劃及控製: 要徑分析、作業研究、品質管製. IE的範疇 : 4.物料搬運:自動運輸、包裝. 物料搬運: 1.成本和效益意識. 2.問題和改善意識. 3.工作簡化和標準化意識. 4.全局和整體意識. IE的意識 5.以人為中心的意識. 1.工作研究. 2.生產計劃與控制. 3.設施規劃與設計. 4.質量控制與可靠性技術. 5.工程經濟.

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IE 全部公式

IE 全部公式

00%
生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率 存料率＝平均存料金額/期內用料金額 總投入工時=人數*上班時間(+人數*加班時間) MRP計算毛需求＝計劃生產量*BOM+雜項需求 總實際工時=總投入工時-總損失工時 MRP淨需求＝毛需求+損耗量-庫存量-已訂未交量 有效產能＝工作時間目標百分比*良率 MRP庫存量＝現有庫存量-生產開單未領量 在制品WIP周轉率＝期間生產總值/[(期初存貨總值+期末存貨總值)/2] MRP已訂未交量＝訂購量-已交貨數量
有效制成率=制令完工良品量/投入量*100% 不良率= 不良數量/實際產出量*100% 損失率= 責任項目總損失工時 作業組總投入工時 *100%
損失工時=可轉稼+非轉稼 可轉稼：非本部門造成 非轉稼：因作業異常 訂購點＝最低存量＝購備時間*每天使用量+安全存量 材料制成率=實際產出(良品+不良品)/投入量*100% 良品率= 良品數量/實際產出量*100%
計算公式
生產批工時=准備工時+完工件數量*單件工時 機器產能＝每分鐘生產量*60*每天工作時/（1+時間寬松率）*機器設備*開機率 正常時值=平均時值*(1+評比系數) 毛產能＝每周生產天*每天班次*每班工作時*機器設備*機台人員 標准工時=正常工時 *(1+寬放率) 生產計劃機器每日生產數量＝總計劃生產量/計劃生產日數 總寬放率=生理寬放+疲勞度放+管理寬放 人員需求=總需工時/(每天每人工作時間*每月工作日)*(1+時間寬松率) 排程工時=准備工時+排程量*單件標准工時*寬裕工時 材料周轉率=期間材料使用金額/[(期初存貨金額+期末存貨金額)/2] 負荷工時=准備工時+單件工時*本周排程量 目標產能= 總投入工時*每小時標准產能 成品周轉率＝期間銷售金額/期間成品存貨金額 產出工時=標准工時*產出數量 利息率＝物料利息/銷售成本 Σ[(制令完工良品量*標准工時)+准備工時] 實際生產量(良品) *100% *100% 毛效率= 達成率= 總出勤工時 計划生產量 定量訂購＝每天使用量*周期天數 制令完工良品量*標准工時 制令完工良品量*標准工時 *100% 生產效率= *100% 生產力= 總投入工時 總投入工時-可轉稼損失工時 有效(良品產出)工時=制令完工良品量*標准工時+准備工時 計划稼動率=1-- 損失工時 *100% --總投入工時 淨效率= Σ有效工時 總出勤工時-責任外損工時 產能利用率 1 = *100% 損失工時 *100% 可用工時(總投入工時--損失工時)
IE的定义及公式计算

IE的定义及公式计算

I E的定义及公式计算------------------------------------------作者xxxx------------------------------------------日期xxxxIE培训技术资料IE的定义：IE（Industrial Enginccring）即工业工程与现场改善。

生产线平衡率（编程率）=各站标准工时之和/瓶颈时间*站数*100%平衡时间 = 60分*60秒*8H*（8H）产能/（1+宽放率）标准工时= 60分*8H*（站数）/产能（8H）標準工時簡稱「標時」。

在傳統產業，尤其是勞力密集的產業中是一種重要的標準。

舉凡每日標準的工作量衡量、計件工資、生產獎勵辦法的指標設定、加工成本的估算、員額設定、‧‧等等都以標時為基準。

正常工時─以一個正常效能的工人，在無干擾的正常情況下完成一項指定作業所需要的工作時間。

標準工時─以一個正常效能的工人，在考量某些無法免除的正常因素下完成一項指定作業所需要的工作時間。

─上述所謂「無法免除的正常因素」是指在現行的管理體制下和現有工作環境及設備、方法條件下從事長期的相同且重覆性工作。

其平均完成一項指定作業所需要的工作時間。

在標準工時計算公式中，一般稱之為「寬放」。

一般工業測定標準工時之方法大概採用兩種方式，其一為預測法；另一種則為實測法。

這兩種方式通常都會交叉採用，相互印證。

預測法─以預定動作時間訂定時間標準預測法在工業工程專門學科中叫做「PTS法」─其全名稱為Predetermined Time Standard ─中文譯為「預定時間標準法」。

最早的PTS法又以MTM法─Method Time Measurement 、WF法─Work Factor 為最早發展完成且係最佳的兩種方式。

PTS法係將工人之操作動作拍成影片，然後詳細分析其動作和條件。

分析後發現工人之作業皆由若干基本動作和若干條件所構成。

於是在確立各種基本動作和條件因素後再求出以正常合格工人實施各種基本動作所需要的時間，最後將這些確定的時間值整理成「數據卡」。

IE计算公式

IE计算公式

IE计算公式
IE相关计算公式1．标准产量= (上班总工时/周程)*总工作人数
2．平衡率= 周程时间/ (瓶颈工序时间* 总人数）3．目标(实际)产量= 标准产量* 平衡率
5．标准人均时= 3600 / 周程
6．实际人均时= 总产量/ 总工时
7．人均时达标率= 实际人均/ 标准人均*100% 8．TAKT TIME=日计划可实际利用的工作时间/日目标产量9．实际产距= 总工时/ 实际产量
10．目标产距= 总工时/ 目标产量
11．周程时间＝各工序标准工时之和
12．标准产能＝日总工时／标准工时
13．计划人力＝目标产能／标准产能
14．瓶颈工时＝最高人均工时
15．总瓶颈工时＝最高人均工时＊实际人力
16．平衡率%＝周程时间／总瓶颈工时
17．损失率%＝１－平衡率%。

IE公式汇总范文

IE公式汇总范文

IE公式汇总范文IE公式是工业工程领域中常用的数学模型，它们用于描述和优化生产与运营系统的各个方面，如生产计划、库存管理、物流运输、设备维护等。

在本篇文章中，我将为您汇总一些常见的IE公式，详细介绍它们的含义和应用。

1.消耗率公式消耗率公式用于计算生产过程中所需的资源消耗率。

它可以用于评估和优化生产过程的效率。

消耗率（CR）等于单位时间内所使用的资源量（RC）除以单位产出量（OU）。

CR=RC/OU例如，如果一家工厂每小时消耗100千瓦时的电力，每小时生产100个产品，则消耗率为1千瓦时/产品。

2.经济数量公式经济数量公式用于确定最经济的订单或批量大小。

它需要考虑到订单或批量的固定成本（FC）和变动成本（VC），以及需求率（D）和库存维持成本（H）。

经济数量（EOQ）等于固定成本与需求率和库存维持成本之间的平衡点，计算公式如下：EOQ=（2*FC*D）/H3.周转率公式周转率公式用于衡量存货的转换速度。

它可以帮助评估和优化库存管理的效果。

周转率（TR）等于销售量（S）除以平均库存量（IAV）。

TR=S/IAV例如，如果一家超市每年销售1000台电视，平均库存量为100台，则周转率为10次/年。

4.马太效应公式马太效应公式用于描述生产过程中的累积效应。

它指出，当生产速度提高时，生产效率将比预期更好。

马太效应（ME）等于适应时间（AT）除于生产速度增长率（RG）。

ME=AT/RG例如，如果一项任务在提高生产速度后需要适应1天，而生产速度每提高10％，则马太效应为1天/10％=10天。

5.利润公式利润公式用于计算销售收入和成本之间的差额。

它可以帮助评估生产和销售活动的盈利能力。

利润（P）等于销售收入（R）减去成本（C）。

P=R-C6.供应链效率公式供应链效率公式用于评估供应链的整体效率。

它可以衡量供应链的流动性和灵活性。

供应链效率（SCE）等于供应链的货币价值（VC）除以供应链流动性（VL）和供应链灵活性（VF）之和。