大纯滞后在对象控制方法应用研究
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过程控制实验报告实验名称:纯滞后控制系统班级:姓名:学号:实验五 纯滞后系统一、实验目的1) 通过本实验,掌握纯滞后系统的基本概念和对系统性能的影响。
2) 了解纯滞后系统的常规控制方法和史密斯补偿控制方法。
二、 实验原理在工业生产中,被控对象除了容积延迟外,通常具有不同程度的纯延迟。
这类控制过程的特点是:当控制作用产生后,在滞后时间范围内,被控参数完全没有响应,使得系统不能及时随被控制量进行调整以克服系统所受的扰动。
因此,这样的过程必然会产生较明显的超调量和需要较长的调节时间。
所以,含有纯延迟的过程被公认为是较难控制的过程,其难控制程度随着纯滞后时间与整个过程动态时间参数的比例增加而增加。
一般认为,纯滞后时间与过程的时间常数之比大于0.3时,该过程是大滞后过程。
随此比值增加时,过程的相位滞后增加而使超调增大,在实际的生产过程中甚至会因为严重超调而出现聚爆、结焦等事故。
此外,大滞后会降低整个控制系统的稳定性。
因此大滞后过程的控制一直备受关注。
前馈控制系统主要特点如下:1) 在纯滞后系统控制中,为了充分发挥PID 的作用,改善滞后问题,主要采用常规PID 的变形形式:微分先行控制和中间微分控制。
微分先行控制和中间微分控制都是为了充分发挥微分作用提出的。
微分的作用是导前,根据变化规律提前求出其变化率,相当于提取信息的变化趋势,所以对滞后系统,充分利用微分作用,可以提前预知变化情况,进行有效的“提前控制”。
微分先行和中间微分反馈方法都能有效地克服超调现象,缩短调节时间,而且不需特殊设备。
因此,这两种控制形式都具有一定的实际应用价值。
但是这两种控制方式都仍有较大超调且响应速度很慢,不适于应用在控制精度要求很高的场合。
2) 史密斯补偿控制的基本思路是:在控制系统中某处采取措施(如增加环节,或增加控制支路等),使改变后系统的控制通道以及系统传递函数的分母不含有纯滞后环节,从而改善控制系统的控制性能及稳定性等。
面向复杂纯滞后系统的智能控制系统研究。
引言在化工和热工的工业过程控制中,物料或能量的传输和变送延迟会导致控制对象具有纯滞后性。
这种纯滞后性常因控制系统输出的超量导致目标系统控制指标产生超调或振荡。
因此,纯滞后系统的控制过程相对复杂。
典型的纯滞后系统有液晶玻璃窑炉⑴的复杂多点加热及恒温控制系统、硅溶胶反应釜的温度控制系统⑵以及注塑控制系统里的温控系统[3]。
随着产能需求的增加,为了提升玻璃、硅溶胶、树脂等物料的加工量,原本原料的单通道流入变成双通道甚至多通道,并同步增加了加工腔体的容量和温控能力。
规模化生产企业里多套加工设备的生产能力不同,会按照设备各自设置的温控指标以及原料注入流量进行非持续生产。
多台设备还需要保证一致特性的合料。
因此,传统基于可编程逻辑控制器(PrOgrammabIelogiCContrOller, PLC)和各种比例积分微分(PrOPC)rtional integral differential, PID)算法的面向单设备的电气控制系统,将无法很好地满足这类快速、大规模的复杂纯滞后系统的应用要求。
具体问题表现为:①为了实现自适应控制算法(如改进PID),采用神经网络⑷或者模糊算法[5-6],但主流控制器件PLC作复杂运算的能力不足;②由于不同厂家的硬件专有性和封闭性,使得扩展和程序移植都比较困难[力;⑨PlD调参需要较复杂的过程,无法快速同步设备的工作状态[8],包括控制指标下达以及控制参数的调整,给生产过程管理带来困难。
利用软PLC的控制系统设计[9]无法从根本上解决不同PLC之间不兼容、不能快速替换的问题,而基于工业物联网应用技术可以快速实现数据的分布式运算与集中控制口O-11]。
通过创新性结合工业大数据应用技术[12],本文提出了1种通用的、面向大规模复杂纯滞后系统的云端联合智能控制系统,并在其基础上给出了具体的应用验证结果。
1复杂纯滞后系统结构单输入型纯滞后控制对象工作过程通常是单口投料,通过流量测量变送,经可控制阀门进入加工腔体。
一、实验目的1. 理解纯滞后控制系统的概念及其在工业控制系统中的应用。
2. 掌握大林算法在纯滞后控制系统中的应用原理。
3. 通过实验验证大林算法在纯滞后控制系统中的控制效果。
二、实验原理1. 纯滞后控制系统:纯滞后控制系统是指被控对象具有纯滞后特性,即输入信号到输出信号的传递过程中存在一定的时间延迟。
这种时间延迟会使得控制作用不及时,从而影响系统的稳定性和动态性能。
2. 大林算法:大林算法是一种针对纯滞后控制系统的控制策略,其基本思想是在设计闭环控制系统时,采用一阶惯性环节代替最少拍多项式,并在闭环控制系统中引入与被控对象相同的纯滞后环节,以补偿系统的滞后特性。
三、实验设备1. MATLAB 6.5软件一套2. 个人PC机一台四、实验步骤1. 设计实验模型:根据实验要求,设计一个具有纯滞后特性的被控对象模型,并确定其参数。
2. 构建大林算法控制器:根据大林算法的原理,设计一个大林算法控制器,并确定其参数。
3. 进行仿真实验:在MATLAB软件中搭建实验平台,将设计的被控对象模型和大林算法控制器进行联接,进行仿真实验。
4. 分析实验结果:观察实验过程中系统的动态性能,分析大林算法在纯滞后控制系统中的应用效果。
五、实验结果与分析1. 实验结果(1)无控制策略:在无控制策略的情况下,被控对象的输出信号存在较大的超调和振荡,系统稳定性较差。
(2)大林算法控制:在采用大林算法控制的情况下,被控对象的输出信号超调量明显减小,振荡幅度减小,系统稳定性得到提高。
2. 分析(1)无控制策略:由于被控对象具有纯滞后特性,系统动态性能较差,导致输出信号存在较大超调和振荡。
(2)大林算法控制:大林算法通过引入与被控对象相同的纯滞后环节,有效补偿了系统的滞后特性,使得控制作用更加及时,从而提高了系统的动态性能和稳定性。
六、实验结论1. 纯滞后控制系统在实际工业生产中普遍存在,对系统的稳定性、动态性能和抗干扰能力具有较大影响。
纯滞后对象基于模型估计控制方法的研究张利霞孙兵何瑾!哈尔滨工业大学自动化测试与控制系哈尔滨"#$$$"%摘要针对一阶加纯滞后模型!&’()*%及二阶加纯滞后模型!+’()*%,本文介绍了基于模型估计的内模控制!-./%0外模补偿控制!1./%0+2345预估控制这三种对克服对象纯滞后实用有效的控制方法6且对各类控制器提供了详细的设计方案,其特点是结构简单易于实现6文中最后纳入仿真内容进行分析比较6关键词模型估计内模控制!-./%外模补偿控制!1./%+2345预估控制仿真789:;<=>?@A?B;C?D E9;8?=F G H F9=?BE?=9D I F;J KH;J?B@?CL C?M9F F N J;87J K9O9D H>P5Q R ST3U3Q+V R W3R S X Y Z3R![\]^_‘a‘b c_c d c e f gh e i j‘f k f l m,[\]^_‘n o p p p n,q j_‘\%r s F;C H M;&t u v u t w Y x xy345432Yz Y T Q{453x v Q v Y u2Q3R T{v u Y x Y R4xY U4Y u R Q T2t z Y T w t R4u t T T Y u!1./%,-R4Y u R Q T 2t z Y T w t R4u t T T Y u!-./%Q R z+2345v u Y z3w4t u y53w5Q u Y Q T T W Q x Y z t R2t z Y T Y x432Q43t R|)Y4Q3T x Q u Y v u t}3z Y z Q W t V4 5t y4tz Y x3S R45Yw t R4u t T T Y u xx Y v Q u Q4Y T{~t uQ~3u x4t u z Y u T Q Sv u t w Y x xy345z Y Q z432Y!&’()*%Q R zQx Y w t R z t u z Y u T Q S v u t w Y x x y345z Y Q z432Y!)’()*%|+32V T Q43t R u Y x V T4x Q u Y S3}Y R4tx5t y45Y2Y45t z x2t u Y w T Y Q u T{|!9>N?C=F.t z Y T Y x432Q43t R-R4Y u R Q T2t z Y T w t R4u t T T Y u!-./%1U4Y u R Q T2t z Y T w t R4u t T T Y u!1./%+2345 v u Y z3w4t u+32V T Q43t R"引言对纯滞后对象的控制一直是控制界关注的问题6目前讨论的比较多的控制方法大致可分为两类#基于模型估计和不基于模型估计6后者主要是指采样(-控制算法$"%6鉴于采样(-控制算法中不包含被控对象的精确模型参数,它对被控对象数学模型准确程度的依赖性很小,故当大纯滞后系统对象模型精确参数不易取得或参数易变时,可采用采样(-控制算法6本文将着重介绍基于模型估计的三种控制方法#内模控制,外模补偿控制,+2345预估控制6针对一阶加纯滞后!&’()*%模型及二阶加纯滞后!+’()*%模型,作者都分别给出了控制器的详细设计案6并在最后利用仿真对系统的抗干扰能力及鲁棒性作出了分析比较6&:K J;8预估控制在大迟延系统中,+2345预估补偿方法是得到广泛应用的方案之一6它的特点是预先估计出过程在基本扰动下的动态特性,然后由预估器进行补偿,力图使被迟延了’的被调量超前反映到调节器,使调节器提前动作,从而明显地减小超调量和加速调节过程6我们可推导出系统的闭环传递函数为#(!x%)!x%*+w!x%+$!x%Y’x",+w!x%+$!x%!"%很显然,此时在系统的特征方程中,已不包含Y-’x 项6这就是说,这个系统已经消除了纯滞后对系统控制品质的影响6其等效方框图如图"所示6如何设计预估器中的+w!x%成为+2345预估器设计的关键6对于对象#+!x%*+$!x%Y-’x*.Y-’x*x,"!/%第/0卷第0期增刊仪器仪表学报/$$1年2月图!"#$%&补偿系统等效方框图’()*利用+,-’一阶近似有.’()*/!()0*!1)0*234故.52*4/6!()*27*1!42!1)*4284由90:通过解析方法可设计.5;2*4/!6<27*1!42!1)0*4=0*0120=()4*2>4一般推荐=的取值在?@!A!@!)之间B 对于二阶模型.52*4/5?2*4’()*/6C 0D ’()**010E C D *1C 0D2F 4由93:可解析设计.5;2*4/6;2*010E C D *1C 0D 4*2*1F C G42H 4其中6;与C G 的取值至关重要B 将2H 4式代入2!4式有.I 2*4J 2*4/6;6C 0D*01F C G *16;6K C 0D2L 4选择6;/M C 0G6C 0DN 系统的两个闭环极点就会在(3C G N系统处于临界阻尼状态B 故控制器5;2*4设计的关键在于选好C G的值B O 内模控制2P QR4内模控制2S TU 4实际上是作为"#$%&预估器的一种扩展B 其主要特点是结构简单N 设计直观简便B 内模控制系统方框图如图0所示B其中5V 2*4是对象52*4的数学模型N 又称内部模型B5;2*4是反馈控制器N U 2*4是内模控制器B 对一阶加纯滞后对象.52*4/6’()*7*1!2M 4其中’()*利用二阶+,-’近似有.’()*/!1W !)*1W 0)0*0!1X )*2!?4取优化参数X !/(?@F !83N X 0/?@!08H 和X /?@3L F F N 由98:可设计+S Y 型控制器.图0内模控制系统图5;2*4/6;2!1!7$*17-*7Z*1!42!!4其中.7Z /2=X (W 0)4)=12X (W !4)6;/71X )(7Z69=12X (W !4):7$/71X )(7Z7-/7X )71X )(7[\]Z 2!04=推荐取值范围为?@300>A ?@H >)B 对于二阶加纯滞后对象.52*4/6’()*27!*1!4270*1!42!34’()*依然取二阶+,-’近似N 由9>:可设计+S Y 型控制器.5;2*4/6;2!1!7$*17-*7Z*1!42!84其中.7Z/X )^(W 0)^1X )(W !)7$/7!1701X )(7Z7-/7!70127!1704X )7!17!1X )(7Z(7Z6;/7!1701X )(7Z62^1X )(W ![\])42!>4由公式2!>4可见N 控制器参数只与^有关B 推荐^取值范围为!A0)之间B _外模控制器2‘QR 4该控制器的外部模型的输出为系统的理想输出N 将其与系统实际输出之差经滤波器后直接补偿控制信号B 根据外部模型来设计补偿器N 使系统的实际输出在没有建模误差的情况下跟随外模的输出N 通过设计滤波器来改善在系统存在建模误差和外部干扰时的性能N 从而将设计值响应与负载扰动引起的响应分离开来N 实现二者的解耦N 可以同时得到较快的动态响应和较好的抑制负载扰动的能力BF?>仪器仪表学报第08卷外模控制系统结构图如图!"图#所示$图!外模控制系统结构图图#%&’()的结构图系统中需要设计的是外模控制器%’()及滤波器*’()$%’()的设计只需考虑外部模型的响应品质+而与系统的鲁棒性及抗干扰能力无关$而滤波器*’()的设计不但影响闭环系统的鲁棒稳定性+而且直接影响系统的抗干扰能力$对于一阶加纯滞后对象,-’()./012(3(4&’&5)可设计,%’()./6’3(4&)/(’7879(4&)’&:)*’().;’3(4&)(’&<)对于二阶加纯滞后对象,-’()./012(’3&(4&)’3=(4&)’&>)可设计,%’()./6’3&(4&)’3=(4&)/(’7879(4&)’=7)*’().;’3&(4&)’3=(4&)(’3;(4&)’=&)’&<)"’=&)式中滤波器增益;及时间常数3;根据实际情况按闭环系统的鲁棒稳定条件及抗干扰能力来确定$当这种结构的滤波器不能使系统闭环稳定时+可以根据情况选用其它形式的滤波器$?仿真研究及结论以一阶加纯滞后对象-’().=01#(#(4&为例+对其进行数字仿真$在@.&7(的时候加入常值负载干扰+从图9可以看出+用文中所提供的控制器设计方案+外模控制器’A B%)的抗干扰能力明显优于内模控制器’C B%)及D E F @G 预估器$而它们的鲁棒性则无明显区别+如图5所示$不难发现+这三种控制器都具有良好的跟随能力"抗干扰品质及鲁棒性$图9加入干扰H .78=的阶跃响应图5时间常数3变化=7I 的阶跃响应参考文献&沈宪章+等8具有大纯滞后系统控制算法的研究8郑州工业大学学报+&>>:+&<J ’=)8=张卫东+孙优贤8一类D E F @G 预估器及其鲁棒整定8自动化学报+&>>:+=!’9)8!杨志勇+陈勇8带大时延环节系统的K C L 控制器研究综述8浙江电力+&>&:8#龚晓峰+高衿畅+周春晖8时滞系统K C L 控制器内模整定方法的扩展8控制与决策+&>><+&!’#)89龚剑平+王连伟+游浩8用于二阶加纯滞后过程的C B%MK C L 控制器的研究8北京化工大学学报+&>>>+=5’=)85钟庆昌+谢剑英+彭楚武8纯滞后对象的直接补偿外模控制器8湖南大学学报+&>>>+=5’&)8:79第#期增刊纯滞后对象基于模型估计控制方法的研究。
一、Smith 预估控制仿真研究1 PID 理论参数整定(1) 理论设计使用PID 控制器参数工程整定方法里的动态特性参数法。
动态特性参数法是一种以被控对象控制通道的阶跃响应曲线为依据,通过一些经验公式求取控制器最佳参数整定值的开环整定方法。
用动态特性参数法计算PID 控制器参数整定值的前提是,将系统简化为由控制器Gc(s)和广义被控对象Gp(s)两大部分组成,其中,广义被控对象的阶跃响应曲线可用一阶惯性环节加纯迟延来近似,即1)(+=-Ts e K s G sp τ (1-1)否则根据一下几种动态参数整定方法得到的控制器 ]11[)(s T s T K s G d i c c ++= (1-2)中整定参数只能做初步估计。
Z-N 工程整定法Z-N 工程整定法是由齐格勒(Ziegler)和尼科尔斯(Nichols)与1942年首先提出的,计算PID 控制器整定参数见表1。
表1 Z-N 控制器整定参数公式 控制器类型 由阶跃响应整定K p Ti T dP 控制器 τK T —— —— PI 控制器 τK T 9.0 τ3 —— PID 控制器 τK T 2.1 τ2 τ5.0(2)参数计算把参数代入1)(+=-Ts e K s G sp τ, K=3,τ=60,T=20,得1203)(60+=-s e s G s p计算,得 =c K 0.1333; =i T 120; =d T 30;由i T =120计算得i T /1=0.0083。
2 仿真研究Simulink 仿真模型如图1-1所示。
图1-1 Simulink 仿真模型(PID)阶跃响应曲线如图1-2所示。
图1-2 响应曲线(a)阶跃响应曲线不平滑,应该调节微分环节和积分环节,保持比例环节不变。
经过参数调节,取=i T 39.68;=d T 7 ,此时阶跃响应曲线如1-3所示。
图1-3 响应曲线(b) 到此工程整定法整定出来的PID参数经过调节整定完毕。
大纯滞后在对象控制方法应用研究摘要:针对一般工业过程中存在的大纯滞后问题,提出了一种克服大纯滞后的预测控制方法。
利用递推最小二乘法进行参数估计,获得对象的一阶简化模型,提出了一种Smith预估神经元控制器设计方法,再用构建的神经网络预测模型预测出未来相应时刻的系统输出,然后用该输出来调整当前时刻的控制量,从而达到预期的控制目的,仿真结果验证了该方法的有效性。
关键词:神经网络;预测控制;大纯滞后0 前言一般工业过程中都具有非线性大纯滞后的特点,特别是滞后较大(即额定滞后S/T>0.5)的系统,常规控制往往无能为力。
采用Smith控制是解决对象大纯滞后问题的有效方法,但它需要建立对象的精确的数学模型,而且鲁棒性和抗干扰能力较差,面向对象的神经元模型及其学习算法具有算法简单、适应性好等优点,但是对于大纯滞后过程,由于被控量的偏差不能及时反映控制量的变化影响了神经元的控制效果。
预测控制是上世纪70年代兴起的一种新控制算法,在工业上已被广泛应用,其主要思想是:在当前时刻,基于过程的动态模型预测未来一定时域内每个采样周期(或按一定间隔)的过程输出,即可以根据当前的输入预测未来多个时刻的输出,从而根据控制要求调整下一时刻的控制量,有利于对纯滞后系统的控制,将预测函数控制应用于大纯滞后温度控制系统,减少了稳态静差,但超调量偏大,要有一种具有自补偿功能的非线性预测反馈校正法,提高了系统的鲁棒性,但该方法限于纯滞后时间已知的情况下,对于纯滞后参数未知或者改变的情况未加讨论。
根据上述情况提出一种用神经网络辨识系统的滞后时间参数,用预测控制算法实现对大纯滞后对象的控制方法。
其中预测模型是用神经网络逼近被控的动态对象而建立的,从而无需知道系统的精确数学模型。
1 神经元模型及控制系统1.1神经元模型针对将神经网络直观套用于自动控制中存在的局限性,提出了一种面向控制的神经元模型它的输出u(t)可以表示为u(t)=K∑wi(t) xi(t) (1)式中:K>0,为神经元的比例系数;xi(t)为神经元的n个输入状态;wi(t)为相应于xi(t)的加权值;wi(t)由某种学习算法确定。
采用这种神经元模型构成的控制系统如图1所示,图中转换器的输入为反映受控对象及受控指标等的状态量,如设定值r(t)!输出y(t)等"转换器的输出为神经元学习控制所需要的状态,如设定值r(t),误差e(t),误差的变化率等,控制信号u(t)由神经元通过关联搜索产生。
一般认为神经元通过修改其自身的突触加权值进行自组织,根据D.O.Hebb提出的著名假设,可以得到如下学习规则wi(t+1)=wi(t)+ηpi(t) (2)式中:η>0,是学习速率,pi(t)是学习策略。
为适应控制的要求提出了下面的联想式学习策略:pi(t)=z(t)*u(t)*xi(t) (3)式中:z(t)为教师信号,表示自适应神经元采用Hebbian学习[pi(t)=u(t)*xi(t)]和监督学习[pi(t)=(t)*xi(t)]相结合的方式,通过关联搜索进行对未知外界作出反应和作用,并隐含着对元的评价。
根据上述神经元模型及联想式学习策略,提出了如下的规范化的神经元控制算法:u(t)=K∑wi(t)xi(t)/ ︳ ∑wi(t) ︳wi(t+1)=wi(t)+η[r(t)-y(t)]u(t)xi(t) (4)式中:u(t)为神经元产生的控制信号;r(t)为设定值;y(t)为输出测量值;神经元输入状态xi(t)的选择可根据控制系统设计要求确定,可以选取为:x1(t)=r(t),x2(t)=e(t),x3(t)=△e(t) (5)这种新颖的智能控制方法对于具有不确定性的一般的纯滞后对象具有很好的控制品质。
1.2神经元控制系统对于大纯滞后对象,如果直接使用式(4)和式(5)的神经元算法时,控制量的控制效果不能及时反馈,使控制品质变差。
为此,将Smith预估方法与神经元控制相结合,过递推最小二乘法进行参数估计获得对象的一阶简化模型,构成Smith预估器,提出了如下的一种新型控制器的设计方法,制系统结构图如图2所示:研究表明,经元控制器的增益与对象的开环增益有着密切的关系,对象开环增益发生变化时,经元增益也应做出相应的调整才能使系统获得好的控制效果,因采用了神经元增益应在线调整的方法,整定算式为K(t)=K0/Kp式中:K0为神经元增益系数。
另外,为加快神经元控制器对控制系统变化反应速度,同时增强控制器消除余差的能力,本文将偏差项和积分项直接加到控制器的输出中。
2 滞后时间参数的辨识对于一般纯滞后系统,其特性均可以用模型来描述y(k)=f(y(k-1),………..y(k-n),u(k-d)…….,u(k-m-d)) (1)对非线性系统滞后时间参数进行辨识时,主要是利用不同的输入采样区间样本集对网络的训练结果有很大的影响的特性,即:在用采集的样本对神经网络进行训练时,期望输出与网络输出误差平方和(即网络训练结果)会在不包含第一个延迟输入量h=d+1到包含第一个延迟输入量h=d的输入采样区间产生突变,由此可以用来辨识出系统的纯滞后时间。
训练时采集的输入输出数据包括(1) 输入u(k-h),u(k-h-1),…….,u(k-h-na)(2) 输出y(k-1),y(k-2),…….,y(k-na)对于最后一个输入中u(k-h-na) 中 na<m经训练的网络的误差d≤na时可产生一次上跳突变,而d>na时产生上跳突变和下跳突变上跳突变对应的点为系统的纯滞后时间值,下跳突变对应的则是d-na处也就是说能反映纯滞后时间只有上跳突变,在进行纯滞后时间辨识时不能仅仅根据训练误差是否突变来判断纯滞后时间点,而应该更具体的判断出是上跳突变后才能得到准确的参数信息。
区别上跳突变和下跳突变的最好方法就是其梯度信息,所以采用网络训练误差的梯度来判断如何来选取正确的突变点,以便获取正确的纯滞后参数。
3 克服大纯滞后的预测控制3.1 预测控制系统的总体结构控制系统总体结构如图1所示,在神经网络对被控系统的纯滞后时间参数d辨识后,在k时刻通过神经网络预测模型预测出系统在k+d时刻的输出yC(k+d),将其与系统参考轨迹yr(k+d)进行比较,从而求取下一时刻的控制率u(k),这样就可消除纯滞后对系统的影响。
并用k时刻预测模型输出延迟d步与系统实际输出y(k)间的误差e(k)来在线校正预测模型。
3.2 预测模型的建立对于一般的动态系统,其特性都可由式(1)来描述,则可以用一个神经网络来逼近y(k)=fnn(y(k-1),……,y(k-n),….,u(k-d),......,u(k-d-m)) (2)式中fnn为一个神经网络,y(k)表示网络的输出值"通过训练使得y(k)逼近于y(k)然而对于纯滞后参数为d的大纯滞后系统,k时刻的控制量u(k)必须经过d拍后输出,通过yC(k+d)来调节下一时刻控制量,所以纯滞后系统可描述为y(k+d)=fnn(y(k),y(k-1),……,y(k-n+1),u(k),……,u(k+m-1)) (3)在式(3)中,u(k)必须经由y(k)求得,可y(k)是基于u(k)得到的,出现u(k)和y(k)求解互锁现象。
因此用y(k)的预测值yC(k)来代替y(k),将上述模型修正为:y(k+d)=fnn(y(k),y(k-1),…..,y(k-n+1),u(k),……..,u(k+m-1)同时为了避免采用多步预测中产生辨识误差累加的缺点,选用一个多输入多输出神经网络模型来预测被控系统的未来多步输出,其结构如图2所示。
图2中xc(k)表示结构层输出,xl(k)表示隐层输出,A为自反馈增益。
这样结构层单元输出为xc(k)=Axc(k-1)+xl(k-1) (5)式中xc(k-1)与xl(k-1)分别为k-1时刻结构层单元和隐层单元的输出,由(2)式可得x(k)=x(k-1)+Ax(k-1)+Ax(k-2)+ (6)在式(6)中,A越接近1,则网络就可以考虑更远的时间,因此,引入自反馈可以很容易地模拟高阶系统。
改进神经网络具有动态特性,能记忆历史信息。
在辨识动态系统滞后时间参数及建立预测模型时,只需引入前一时刻系统状态y(k)=f(y(k-1),u(k-d))建立预测模型时,将神经网络与动态系统并联,以系统与网络输出的误差e(k)作为网络的训练信号来在线辨识网络。
而在线辨识时网络是一个逐步建立的过程,在辨识初期不能充分体现出被辨识系统的特性,会影响控制效果,考虑到被控动态系统为大纯滞后系统,较一般系统更难于控制。
为此,采取先离线!再在线校正的训练方式来训练神经网络预测模型。
由于改进Elman神经网络的学习率对网络收敛速度及稳定性影响很大,学习率太大,易导致收敛过程振荡,甚至不稳定,学习率太小,则收敛很慢。
因此在对改进神经网络离线训练时采用带动量项的BP算法。
于是X(k+1)=X(k)+G(k)W(k)+ɑ△X(k);△X(k)=X(k)-X(k-1)=G(k-1)W(k-1)其中EA为误差函数,当训练时的误差性能指标达到要求时则停止对神经网络的训练,此时的神经网络模型已经能反映出系统的动态特性,可作为预测模型。
然而实际的系统为动态系统,在控制过程中会发生变化,为了使预测模型能真正反映被控系统的特性,就有必要在线校正模型。
在线校正神经网络模型时要求调整简单、快捷,在此采用计算量小速度快的带遗忘因子的最小二乘法X(k)=X(k-1)+K(k)[y(k) -ФT(k)X(k-1)]P(k-1)- Ф(k)K(k)= ———————— P(k)= [1-ζ(k)]P(k-1)]/λK(k)ΘK+(T(k)P(k-1)P(k)这里 P(k)=(y(k-1), ....,y(k-n),...,u(k-d),...,u(k-d-m)),X是权值向量,K为遗忘因子。
3.3反馈校正神经网路虽然能逼近动态系统,但始终不能等同于动态系统,这会导致预测值于实际值间仍存在偏差;系统参数摄动干扰等因素也会影响预测值的准确性,必须对预测值进行误差补偿∧(k)e(k)=y(k)-y∧(k+d),应对它在大纯滞后系统中,用于下一时刻控制量调整的为y进行误差补偿∧(k+d)+ec(k) ; ec(k)=βec(k-1)+(1-Y ′(k+d)=Yβ)e(k)式中 Y ′(k+d)表示补偿后k+d时刻的预测输出,ec(k)表示用于补偿的误差, β为常数且0<β<1.3.4 滚动优化预测控制系统的滚动优化控制策略是:寻找一组控制量,使得未来时刻的预测误差最小或满足系统的性能指标要求为了使系统实际输出准确跟踪设定值,定义如下性能指标J={∑E2(k+i)+ λ∑△u(K+j-1) 2}/2其中 E(k+i)=Y′(k+i)-Y(k+i),而且Y(k+i)=pY(k+i-1)+(1-p)C,i=1,2...C为系统给定值,Q为柔化因子,且Q∈(0,1),Y(k+i)是k+i时刻参考轨迹值,由系统给定值C经一阶滤波器柔化后得,K是控制加权序列,Nu是控制时域,而在纯滞后系统中k时刻的控制量需用Y′(k+d)求取,故上式调整为:J={∑E2(k+i+d)+ λ∑△u 2 (K+j+d-1) 2}/2令:ðJ/ðU=0,可得U(k)=U(k-1)-[E(k+d) ðE(k+d) /ðU(k)]/ λ由于y(k+d)中包含有U(k)项,令每时刻初始值u(k)=u(k-1),采用迭代算法求取最优u(k),以减少动态响应时间。