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QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY毕业设计说明书设计题目：年产200万吨1580热轧带钢生产线工艺设计摘要本设计任务为年产200万吨热带连轧车间，选择250mm厚坯，双粗轧可逆布置。
产品范围1.5~18mm，典型产品5mm。
产品要求品种广泛，质量优良。
设计内容包括建厂依据，原料选择，轧机数量、形式、能力选择，轧制规程计算，轧制图表，年产量计算，凸度规程计算，电机发热校核，轧辊强度校核，辅助设备校核，金属平衡、燃料消耗计算。
为了能生产高质量的汽车板用热卷，轧制时对中间坯的厚度、凸度、表面光洁度都有较高要求，对温度有更严格的制度。
粗轧机配置CVC，控制凸度，严格控制中间坯凸度，也提高粗轧压下量。
采取辊道边部加热、层流边部遮挡，保证热卷产品残余应力较小。
采用新型板凸度仪，高效处理凸度信息，实现凸度、平直度自动控制，做到表面光洁，尺寸精度高，为后续冷轧提供合格带卷。
所设计热轧厂装备有高效的带钢轧制自学习模型和调节系统，从而使带钢厚度、板形、宽度、终轧和卷取温度的控制精度极高。
能够使产品达到设计产量和品种质量的要求，满足市场需求。
关键字1580热轧带钢；厚板坯；粗轧CVC轧机；汽车板用热卷IAbstractDesigned to complete the design of the task book requirements (more than 2.0 million tons annual output of varieties of tropical plant and rolling). Choice of 250mm thick billet, dual rough layout reversible binding. Product range 1.5 ~ 18mm. Typical Product 5mm.Wide varieties of product requirements, good quality.The basis of content, including plant design, rolling a point of order, the crown of order, the rolling charts, annual production, the crown of order, the electrical heating calibration, intensity calibration roll, check auxiliary equipment, metal balance, fuel consumption calculation.In order to produce high quality hot rolled plate with the car, rolling on the piece thickness, convexity, surface finish requirements are high, the temperature more stringent system. Take roll edge heating, laminar flow edge block, to ensure thermal residual stress in a small volume products. Instrument using the new crown, high crown of information processing to achieve crown, flatness control, so that smooth surface, size and high precision cold-rolled to provide qualified for the follow-up coil.New plant is equipped with hot-rolled strip steel rolling technology and highly efficient model and conditioning systems, so that the strip thickness, flatness, width, end-rolling coiling temperature control and high accuracy. Enable the production of products to meet the design requirements of the quality and variety to meet market demand.Keywords1580 hot rolling mill, double reversible roughing, CVC rolling, strip for carII目录摘要 (I)Abstract (I)引言 (1)第1章文献概述 (2)1.1热轧宽带钢轧机工艺装备的新发展 (2)1.2发展中的问题 (5)第2章建厂依据及产品大纲 (6)2.1建厂依据 (6)2.2产品大纲 (6)2.2.1 坯料规格和技术参数 (7)2.2.2 产品钢种和分类 (7)第3章轧机的比较与选择 (9)3.1 车间布置及设备选用的原则 (9)3.2 轧机的确定与选择 (9)3.2.1 轧机数量的选择 (9)3.2.2 粗轧机形式的选择 (10)3.2.3 精轧机机组的选择 (11)3.2.4精轧板型控制方式选择 (16)第4章典型产品的压下规程设计 (17)4.1 坯料尺寸 (17)4.2粗精轧机组压下量分配 (17)4.3确定速度制度 (20)4.3.1粗轧速度制度的确定 (20)4.3.2精轧速度制度的确定 (21)4.3.3精轧机组轧制延续时间 (22)4.4确定轧制温度制度 (22)4.4.1 粗轧各道次温度确定 (23)4.4.2 精轧各道次温度确定 (24)4.5转速的计算 (24)III河北联合大学轻工学院IV4.5.1前滑值的计算 (24)4.5.2轧辊转速的计算 (26)4.6各机架的空载辊缝值得设定 (27)4.7轧制力矩的计算 (28)4.7.1附加摩擦力矩m M (29)4.7.2空转力矩Mk (31)4.7.3动力矩的计算 (33)第5章 轧制图表与年产量计算 (34)5.1轧制图表的基本形式及其特征 (34)5.1.1单机座可逆式轧机的工作图表 (34)5.1.2连续式轧机的工作图表 (35)5.1.3本次设计轧制图表 (36)5.2 轧钢机的产量计算 (36)5.2.1轧钢机年产量的计算 (37)5.2.2轧钢机平均小时产量的计算 (37)5.2.3轧钢车间年产量的计算 (38)第6章 轧辊强度的校核与电机能力验算 (40)6.1轧辊的强度校核 (40)6.2支撑辊弯曲强度 (40)6.3工作辊扭转强度校核 (42)6.4工作辊与支撑辊的接触应力校核 (45)6.5电机的校核 .............................................................................................. - 48 -6.6主电机的功率计算 (51)第7章 辊型的凸度计算 (53)7.1出口板带凸度计算 (53)7.2热凸度计算 (54)7.3轧制力挠度的计算 (55)7.4 CVC 凸度的计算 (57)第8章 辅助设备的选择 (59)8.1加热炉的选择 (59)8.2除鳞设备的选择 (60)8.3辊道的选择 (62)8.4剪切设备的选择 (64)8.5冷却设备的选择 (65)8.6卷取机的选择 (65)8.7活套支撑器 (67)8.8热卷箱的选择 (67)8.9板坯宽度侧压设备 (69)第9章金属平衡与其他消耗 (72)9.1金属平衡 (72)9.2其他消耗 (73)第10章轧钢车间平面布置及经济技术指标 (74)10.1轧钢车间平面布置 (74)10.1.1 轧钢车间平面布置的原则 (74)10.1.2 金属流程线的确定 (75)10.2 车间技术经济指标 (76)10.2.1 各类材料消耗指标 (76)10.2.2 综合技术经济指标 (79)总结 (82)参考文献 (83)致谢 (1)V引言近几年来我国集中建设了一大批宽带钢热轧机，数量之多，建设速度之快，不仅在我国，在全世界也是空前的。
1500mm热带宽度窄幅控制技术的1500mm 热带宽度窄幅控制技术的研究与应用1 问题的提出宽度尺寸精度是热轧带钢产品质量的重要指标，良好的宽度精度能够给热轧用户及后部工序创造更好的生产条件。
实行窄幅控制可以较大幅度地降低带钢的切边损耗，提高产品的成材率。
1.1 国家标准中对带钢尺寸控制精度的要求提高《热轧钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差》执行标准升级，由GB/T709-1988变更为GB/T709-2021，带钢的宽度控制精度提高，宽度控制偏差上限由30mm 降至20mm 。
因此，依靠宽度上限控制来弥补带钢拉窄缺陷的空间缩小。
GB/T709-1988中关于钢带的宽度允许偏差：GB/T709-2021中关于钢带的宽度允许偏差：1.2 局部拉窄对宽度控制精度的影响莱钢1500mm 热带生产线自正式投产以来，随着设备潜能的发挥和工艺技术改造的实施，产能不断提升，工艺技术和质量控制水平不断提高。
带钢外形尺寸控制基本稳定，但在部分品种规格的生产过程中出现局部拉窄现象。
特别是强度较低的品种如冷轧料SPHC、薄规格的普碳钢Q215B、Q235B、HQ235B等品种出现的几率较大、频次较多，给冷轧工序及下游客户开平带来很多不利影响，诸如：冷轧酸洗时头尾切边困难、宽度不够；开平分段时局部宽度不够，影响客户使用等。
1.3头尾侧弯对宽度控制精度的影响头尾侧弯对于热轧带钢来说，是一项重要的板形指标。
带钢规格越薄，板形控制难度越大，头尾侧弯越易出现。
且一旦出现头尾侧弯现象，则呈现连续或批量出现。
头尾侧弯给下游客户开平及冷轧工序带来很多不利影响，造成下游客户开平时带钢跑偏，开平板断面倾斜、对角线超差；冷轧酸洗时由于头尾跑偏，出现单侧切边困难，酸洗卡钢、刮边等问题。
2 研究工作进展（1）第一阶段：测量、跟踪与分析阶段（2021年9月～2021年12月）成立课题攻关组，对照带钢宽度趋势图跟踪测量带钢宽度，收集冷轧及下游客户信息，详细掌握带钢宽度控制现状，研究分析造成带钢局部拉窄及头尾侧弯的因素，为制定对策和改进措施提供方向和科学依据。
关于热轧带钢轧机自动宽度控制系统设计技术的探讨在带钢热连轧的生产和制造技术中，控制热轧带钢的宽度一直以来都是提高产品最终质量最重要的目标之一。
在热轧带钢的制造工艺过程中，轧后板宽在沿其全长方向的宽度要在其允许的生产误差范围之内。
然而在生产过程中，由于很多种原因，热轧带钢的板宽会经常出现上下波动。
于是需要自动化的主控制系统对于外界的各种干扰能时时进行相对应的动态监视和控制，这也就是文章主要介绍的自动宽度控制系统。
标签：热轧带钢；控制系统；RAWC；板宽概述最近十年，中国的钢铁制造行业得到了突飞猛进的发展，不知不觉中已经成为了世界钢铁产量最多的国家之一。
但我们更应该看到，我国的轧钢技术与其它发达国家的先进水平还有较大差距，所以，国内的大型钢铁制造企业不约而同地引进国外的先进轧钢技术和精确的生产设备，从而大大降低了生产成本，提高了经济效益，就这样，我国慢慢地从生产大国向生产强国迈进。
正因如此，现代的带钢热连轧机越来越趋于自动化、精确化和高速化的方向飞速发展，久而久之，企业对带钢热连轧機使用技术的要求不断提高。
热轧带钢的生产过程中，板坯受到挤压会在各方向上发生一定的延伸和变形。
这种变形影响了热轧板卷最终产品的精确度和成功率，为了使产品更加精确和成功，就需要在板坯生产过程中，对板坯初期成型进行有效的宽度控制，这就用到了sp定宽压力机，电动立辊和RAWC三套控制系统。
这里重点介绍RAWC 的设计技术。
1 系统的配置以及工作原理1.1 RAWC的硬件构成如下（1）一级计算机：用于接收二级计算机所计算出的设定值。
（2）液压控制器：用于设定伺服阀的各个系数并进行高速扫描（2ms）。
（3）伺服阀控制器：4个，控制伺服阀。
（4）伺服阀反馈放大器：4个，反馈伺服阀电流及状态。
（5）伺服阀：4个。
（6）磁尺控制器：2个，此控制器会将磁尺反馈的模拟信号变换为数字信号反馈给液压控制器。
（7）磁尺预放大器：4个，放大器是用来放大磁尺的反馈信号。
银山型钢板带厂1500mm宽带热轧卷形质量优化【摘要】热轧卷板的卷形形是衡量热轧板材产品的重要指标，它直接影响板带产品的质量等级、成材率和后续深加工产品的质量及深加工的顺利进行。
现代卷取机采用了很多技术来改善卷板的卷形缺陷，我厂通过对卷曲机人口侧导板的分析及研究进行了一系列的优化改造有效的促进了卷形质量的提高，达到了卷取工艺要求。
【关键词】侧导板；耐磨板；调整；质量优化1 概述1500mm宽带生产线由两套卷取设备组成，每套卷取设备主要由侧导板、夹送辊、卷取机、卸卷小车和H8液压控制系统组成。
在调试达产阶段，两套设备基本上能满足生产的需要，但存在着一些卷形质量问题，如常见的头塔、尾塔、松卷及错边等，我们通过对卷取设备重新进行设计优化，并结合现场使用情况对事故频发设备进行了一系列适应性改造，力求从根本上解决设备存在问题，满足生产的需要。
侧导板的工作原理：侧导板在操作侧、传动侧各设一个带内置式位置传感器的伺服液压缸，油缸由伺服阀控制，故能实现两级控制短行程。
带钢进入前侧导板打开到预定宽度实现位置控制，带钢进入侧导板，热探测头（HMD）检测到带钢头部后，加一个延时后侧导板开始动态控制，动态控制取决带钢与侧导板夹持力的变化，当压力传感器检测到压力过大或过小时发出信号，此信号反馈给伺服阀，伺服阀通过阀芯的动作来改变侧导板开口度大小。
从而更好的控制侧导板对钢板的夹持力。
2 现状分析及问题提出轧卷板的卷形形是衡量热轧板材产品的重要指标，卷取机受头尾温度、表面质量及尺寸波动的影响，卷形质量相对较难控制。
根据统计我厂因卷形废钢率达0.58%。
根据卷形废钢分类统计，其中头塔占卷形废钢量的85%。
卷取机入口侧导板用于将带钢导向卷取机，并保持带钢中心线始终在辊道中心上，其主要作用是对轧制出的带钢进行导位对中，保证带钢在卷取过程中有一个良好的卷形。
经现场测量，发现侧导板的进出口直线段存在较大的尺寸偏差，对造成塔形的影响很大。
海鑫1500热轧带钢工程设计难重点分析总结结构一室2007.10一．简介海鑫1500mm热轧带钢厂工程海鑫1500mm热轧厂，生产热轧钢卷规模220万吨/年。
产品厚度1.2～20，宽度为700～1350。
主要设备有：二座步进式加热炉、一架带立辊的初轧机、七架四辊精轧机、热卷箱、层流冷却、两台卷曲机、钢卷运输线等。
其中：步进式加热炉设备设计为北京神雾公司承担1500mm热轧设备设计为大连重工承担中冶南方承担全部工厂设计根据公司内各有关专业资料，以及北京神雾公司和大连重工所提设备基础资料，本结构专业设计内容主要为：◆主厂房结构设计主厂房采用全钢结构。
基本柱距为15m，为单、多跨框排架结构。
其中：a）柱子系统：上柱采用焊接“H”型钢截面，下柱为钢管混凝土格构柱，钢管内灌C30微膨胀混凝土，柱脚采用插入式。
b）屋盖系统：采用焊接实腹工字型钢屋面梁及工字型钢檩条，屋面梁与厂房柱刚接。
c）吊车梁系统：采用焊接实腹工字形吊车梁，吊车梁支座采用突缘支座。
利用通长安全检修走道板和辅助桁架作为水平制动结构，边柱吊车梁系统辅助桁架作为纵墙墙架柱的垂直承重构件。
d）墙皮系统：纵墙墙架柱采用吊挂式，焊接H型钢或轧制H型钢柱，基本柱距7.5m，采用冷弯薄壁型钢檩条；山墙柱采用下端自立式，顶端与屋面梁铰接，中部与抗风桁架相连，抗风桁架作为山墙柱的水平支点。
◆步进式加热炉设备基础设计◆1500mm热轧设备基础设计◆水处理部分设计（包括净循环系统、浊循环系统、层流冷却系统等）◆主厂房内外辅助各生产用房设计◆主厂房内部管网以及外部管网设计二．设计中所遇重点难点问题1．关于设备基础设计中重点难点问题：此次1500mm热轧设备基础设计难点、重点问题主要是大连重工资料和公司内部机械、流体、通风、给排水、电力、电气各专业资料配合问题。
大连重工热轧设备基础资料在此次设计中没有进行设计总成，机械、流体两大专业资料不是在同一资料图中共同提出的，没有把机械、流体等专业完整表示在同一张平面图和剖面图上，机械和流体专业资料在各自表示模板图资料中外形尺寸及标高都有许多对不上的问题；同时，还有许多没有表示清楚的问题，大连重工对土建图的表示方法不甚了解，平面图本身没有表示清楚，剖面图又没有给出的问题（这方面联系工作量也比较大）。
我国热轧宽带钢生产新技术及其特点一、概述近年来,我国热轧宽带钢产量迅猛增长,2007年共生产热轧宽带钢万T,较2006年万T增长％；2008年继续快速增长,1～5月生产热轧宽带万T,比去年同期万T增加％,比钢材产量增幅高出个百分点,其中5月份产量万吨,同比增长%,创下热轧板卷月产量的历史新高,当月日均产量也首次突破30万吨,达到了万吨;2008年是我国热轧板卷产能投产比较集中的一年,包括已经投产的北台1780机组、宁钢1780机组、武钢1580机组、唐钢1580机组和邯郸新金1250机组等,全年预计将有16条热轧生产线投产,新增产能超过4500万吨;随着前期投产的生产线产量的陆续释放,以及即将投产产能的增加,后期国内热轧板卷产量增幅将继续保持在较高水平;考虑到2008年下半年新投产机组的产能将逐渐释放,全年热轧宽带钢产量将有可能达到亿T;而近几年来我国集中建设了一大批宽带钢热轧机,数量之多,建设速度之快,不仅在我国,在全世界也是空前的;与此同时,我国宽带钢热连轧技术和装备能力水平也取得巨大发展, 其特点:一是投资规模前所未有,实现的投资延伸到从铁水预处理、钢水精炼到连铸,从钢铁冶金、压力加工到精整和配送的投入；二是技术和规模上水平,不仅引进了多套当代国际最先进的机组,而且建设了多条自主集成技术、自行设计和制造的轧制线；三是热轧宽带钢产品大纲普遍涵盖了建材、汽车、家电、机械、化工和管道输送等用途,包括低合金、高强度、薄规格、深冲板, 板形和厚度尺寸公差及表面质量俱佳的高端产品;二、热轧宽带钢轧机工艺装备新技术近年来我国新建传统宽带钢热连轧机组除个别采用二手设备外有两种情况,一是引进国外技术装备的、具有当代世界最先进水平的轧机,二是由我国自主集式或国产的具有先进水平的轧机；热轧宽带钢连轧机组在工艺设备技术上的新发展,包括如下的新技术：板坯定宽压力机、带坯边部加热器、热卷箱及带钢无头轧制、精轧机组前设置立辊FE轧机、精轧机板型控制凸度和平直度控制、精轧机架数选择、全液压卷取机等;现就其中关键设备技术做一下介绍：1、连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装是指连铸坯在600℃以上高温时直接装炉或先放入保温装置,以协调连铸与轧钢生产节奏,待机装入加热炉加热,然后再把经过加热1050℃以上的高温连铸坯直接送往轧机轧制;该项技术具有节能、缩短生产周期、减少板坯存放仓库面积等效果,集成了几工序间的系统工程技术,需要多项技术的支撑,包括炼钢、连铸和热轧三者统一的生产计划管理,计算机进行实时控制；生产线设备具有较高的作业率；无缺陷高温连铸坯的生产；连铸和热轧均具有在线调宽的手段；热轧实施“自由轧制计划”；连铸和热轧厂布置紧凑或采取保温快速运输；加热炉采用多段快速步进梁,长行程装入机及热惰性小的陶瓷纤维耐火炉衬等,以适应热装的需要；在线补热和保温措施,如连铸和粗轧机间以及精轧机前设边部加热器,中间辊道设保温罩等;热装轧制工艺在热轧带钢轧机中已经普遍采用,日本、韩国的热轧带钢轧机热装比达到60%以上,最多可达80%,热装温度达到600℃以上,我国近年来建设的1580、1750、1780、2250机组在设计大纲中都对热装轧制比例作出了要求;为加热直接热装板坯,国外热带钢轧机专门用一座加热炉进行加热;例如日本JFE千叶厂3号加热炉、福山厂3号加热炉、鹿岛厂4号加热炉都专门用于直接热装炉加热;2、直接轧制技术直接轧制是把1050℃以上的高温连铸坯,经边部加热后直接送往轧机轧制;该技术要求炼钢、连铸能稳定生产无缺陷板坯,连铸机出料辊道和轧钢加热炉后装料辊道以辊道直接相连,输送辊道上加设保温罩等保温热坯设施,加热炉设有长行程装料机,以便于冷、热坯交叉装料时可将高温坯装入炉内深入;为实现直接轧制工艺,无缺陷高温板坯、热送坯的保温设备,板坯边角加热炉,生产管理计算机以及区域管理计算机等硬件条件是必不可少的,且高水平的连铸和热轧操作、生产计划和各工序的协调是关键;根据日本、韩国一些厂家的经验,如解决好这些问题可以不影响轧机小时生产能力;至于直接轧制所受钢种的限制,根据日本生产厂的经验,除取向硅钢、高牌号非取向硅钢、不锈钢以及高牌号镀锡板之外,其余钢种都能直接轧制;直接热装和直接轧制是当代热轧带钢轧机的发展方向;热装的高水平即是直接热装;正是因为直接轧制对软、硬件要求很高,投产后的一段时间难于实现直接轧制,国外新建热轧带钢轧机一般优先考虑热装炉工艺和直接热装炉工艺的实现,预留采用直接轧制工艺余地;直接轧制作为热轧带钢轧机的发展方向是不容置疑的;热装炉轧制工艺已有多年的生产经验,可以取得良好的节能效果；直接热装炉轧制工艺进一步提高节能效果,缩短生产周期,使连铸机和热轧机更紧密地联系在一起,同时,为实现直接轧制工艺,所采用的技术措施同样对实现直接轧制是必需的;在新建热轧机时,直接轧制工艺要在平面布置上尽量考虑两车间紧凑布置,连铸机板坯输出辊道直接和热轧机加热炉出炉辊道相连,但设计上不应追求以高百分比直接轧制为目的,而是根据品种、规格及生产能力的要求考虑采用直接轧制的百分比,让生产厂根据今后实际操作水平来决定组织直接轧制,以期达到最佳的综合经济效益;3、无头轧制和半无头轧制技术无头轧制和半无头轧制技术是近年来出现的新技术;无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中,采用传统分块轧制方式的轧机要频繁的咬钢、抛钢和变换轧制速度,造成钢材头、尾部的质量难以保证,轧机作业率较低,对产品尺寸精度的控制也较为困难;对此,有关科技工作者通过在传统的热轧生产线上设置采用钢坯对焊机及精轧后连续轧制;该方法与传统轧制方法相比,成材率可提高％至％；生产率可提高10％至15％；产品质量、精度也有较大的提高;此外,用传统的轧制方法轧薄板时容易出现跑偏、甩尾、浪形等问题；而无头轧制则无此现象,可提高钢带行走的稳定性,可以生产0.8毫米至1.0毫米带材;此技术由于避免了频繁的咬钢,设备的磨损和废品率也有所下降,可降低％至3％的生产成本;半无头轧制主要用于薄板坯连铸连轧生产线,主要是为生产薄规格热轧带钢设计的,虽然其设备配置与传统的薄板坯连铸连轧大体相同,但是技术有很大变化;比如,采用半无头轧制的CSP生产线,薄板坯出结晶器时的厚度为63毫米,经过液芯压下后离开连铸机时连铸坯厚度为48毫米;此时,连铸坯不剪断进入隧道式加热炉传统CSP生产线连铸坯剪断为40余米,加热炉可达300余米传统CSP 生产线为200米；连铸坯经均热以后进入7机架连轧机组轧制成材;该生产线的输出冷却辊道分为两段,第一段较短,为30米左右,其中快速冷却水集管为10米左右,冷却段后是超薄带卷取机旋转卷取机；第二段为传统的层流冷却和传统的卷取机,主要生产一般规格的热带;为对生产的成品带钢进行分卷,在每个卷取机前均设有高速飞剪;该生产线的产品以超薄规格热带为主,其中0.8毫米至3毫米的带钢占60％以上；高强度钢的最小厚度为1.2毫米,低碳钢的最小厚度可以达到0.8毫米;宽度为900毫米至1600毫米的产品如果采用半无头轧制技术,双流连铸的最大产量可达240万吨;企业采用半无头轧制技术可利用连铸坯可以较长的特点,减少穿带过程产生的带钢温度降低、厚度不易控制和生产不稳定等问题,非常有利于薄规格产品的轧制;4、板坯定宽压力机SSP：板坯宽度大侧压经历大立辊VSB侧压、大立辊与R1二辊轧机构成组合式轧机K1R1侧压,发展到了全新概念的板坯定宽压力机FLYING S1ZING PRESS;我国新建武钢、马钢、首钢、邯钢2250MM轧机、宝钢1880MM轧机、鞍钢1780MM轧机等都设有连续/ 间断式定宽压力机SSP;板坯定宽侧压机SP的轧制原理是靠模块步进式动作,在板坯侧面施加压力,以达到板坯的减宽目的;为实现上述要求、模块有动作和传动系统,即模块的开口调整、模块的开闭动作、模块与板坯的同步动作;定宽压力机的主要技术特点是：宽度调整能力大;一道次最大侧压量可达350毫米,平均侧压量为200毫米,减少了连铸板坯的宽度规格,连铸板坯宽度规格与没有采用定宽压力机前相比可以减少50%以上,对于2250MM 轧机仅需6 种宽度的板坯,因而可提高连铸机产量25%,结晶器宽度变化少,铸速恒定,连铸坯表面质量良好,可提高热装比率,节省加热炉能源达29%;板坯侧压速度快;由于连续、快速侧压40-50行程/分,400毫米/行程,一块10米长板坯只需约30秒可完成侧压提高了生产力,而且能控制板坯表面温度下降;侧压后的板坯形状非常规整,切损少,比采用大立辊切损约减少一半,侧压板坯边部凸起量较立辊轧制小得多, 有效减少了水平轧制后的鱼尾切损, 成材率提高;定宽压力机结构复杂,但维修时间并未比过去增加;定宽压力机设有两对上、下布置压下模块,可交换使用,更换时间每对只需30分钟;对大批量热装和直接轧制生产十分有利,可缩短热坯的在库时间;直接热装比因此可提高1倍;5、中间坯短行程控制和宽度自动控制立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化,使头尾部失宽量减少,短行程法可减少切头损失率,并显着提高头尾部的宽度精度;西马克- 德马格公司新开发的无镰刀弯轧制CFRCAMBER FREE ROLLING 技术, 通过粗轧机前的强力侧导机构, 增强的粗轧能力和液压压下以及自动化控制系统有效地防止了中间坯强力轧制后镰刀弯的产生；全液压的立辊机架具有良好的自动调宽AWC 和短行程控制SSC 功能, 提高了中间坯宽度控制精度, 改善了板坯的头尾形状, 减少了头尾切损;加大轧机主马达功率和机架刚度,减少粗轧机架数,粗轧机1～2架即可与精轧机能力相适应,过去武钢1700MM轧机、宝钢2050MM轧机均设有4架粗轧机；新建武钢、马钢、邯钢2250MM轧机均仅设有2架粗轧机,R1 和R2 均为四辊轧机, 采用电动机械压下和液压压下,R1的轧制力由30000～40000KN 提高到45000KN , R2的轧制力达到50000KN , 有利于增大压下量, 轧制较薄、厚度均匀的中间坯,且利于增加轧制工艺与精轧机组能力匹配的灵活性；首钢、太钢2250MM轧机、宝钢集团一钢公司1780MM轧机等仅设有1架粗轧机；粗轧机架数的减少可节约投资,减少设备维修量及劳动定员,效益明显;6、中间坯保温技术和边部感应加热技术粗轧机出口处带坯较长,为减少头尾温差,在延伸辊道增加保温罩, 改善了中间坯温度的均匀性, 减少了头尾温差,宝钢2050MM、1580MM和鞍钢1780MM轧机、邯钢2250MM等均采用了保温罩;而采用电感应加热器提高带坯边部温度,是近十年来发展的新工艺,主要目的是改善钢坯断面温度分布和金相组织,防止薄带钢和硅钢、不锈钢、高碳钢等特殊品种的边部裂纹,减少轧辊发生不均匀磨损的几率;1套2×2000KW感应加热器对于坯温为1000℃,厚度为40MM的带坯,距边部25MM处坯温可升高45℃/分钟;7、热卷箱热卷箱技术过去使用的目的主要是为了减少带坯头尾温差,缩短轧线长度,提高钢卷单位宽度卷重;使用的类型主要是具有两个卷取位置的热卷箱;新型热卷箱用于满足带钢无头轧制的需要,采用三卷取位置,热卷箱出口使用强力矫直机;热卷箱除了具有使带坯保温;减少带坯头尾温差作用外,还起着活套的作用;由于采用热卷箱及带钢无头轧制技术增加设备投资和操作难度,对于500万吨以上规模的热带钢轧机采用较为合适,如日本JFE千叶厂三号热轧机设计产量45万吨/月,新日铁大分厂产量600万吨/年;由此看来,采用热卷箱及带钢无头轧制技术因其技术设备复杂、操作难度大、投资费用高,比较适用于产量高约500万吨/年的热带钢轧机;8、液压下厚度控制HAGC和连续可变凸度CVC技术近几年用西马克－德马格技术建设的热连轧机都采用了液压下厚度控制HAGC和连续可变凸度CVC技术,用三菱、日立技术建设的热连轧机除采用HAGC 厚度控制技术外,采用PC轧机交叉角为0～°控制凸度,宝钢1880MM轧机采用经过改进的第三代PC轧机,其机构维修方便,通过液压缸平衡轴承座与机架窗口间的间隙使之有更好的动态稳定性;这些措施可以使轧机得到厚度精确、凸度和平直度良好的带钢产品;9、在线磨辊ORG装置ORG技术为在线磨辊技术,ORG的各砂轮是通过接触旋转中的工作辊来带动旋转,属于非驱动型研磨;在线磨辊机里安装有在线轮廓仪OPM,可以准确测定工作辊的表面形状;ORG技术与PC轧机结合起来,将发挥更大的效果;ORG具有控制板形、板凸度、减少边部减薄与局部高点,提高表面质量,消除工作辊的磨损差异,实现自由轧制,推迟换辊时间,增加轧制量的优点；其缺点是一旦操作维护不当时,ORG设备出现的故障增多;可消除带钢在宽度变化上的限制,延长轧辊换辊周期,提高钢带表面质量;采用热轧油润滑工艺可降低轧制力和轧制功率消耗,提高带钢表面质量,改善轧辊表面状况,延长轧辊使用寿命,减少辊耗;10、热连轧机层流冷却装置新建的热连轧机层流冷却线一般分为主冷区和精冷区,根据工艺模型可精确地控制带钢的冷却强度和速率、冷却的均匀性和卷取温度,有的在主冷区前还设有强冷区,以增大冷却速率;西马克－德马格公司还开发了边部遮挡技术,在生产薄带钢厚度小于1.8MM时,在层流冷却区内有可控的带钢边部遮挡装置使之保温,以降低带钢冷却后的热应力,有效防止边浪的发生;11、全液压卷取机卷取采用全液压三助卷辊地下卷取机,具有良好的偏导对中和自动踏步控制AJC功能,以确保较厚轧件头几圈卷取时不产生压痕;卷取机助卷辊采用液压缸驱动和高应答性能的自动跳越控制系统,避免在卷取开始几圈及卷取结束时助卷辊对带钢头部造成冲击,引起带钢表面缺陷;西方最新的卷取机,特别是SMS卷取机,夹送辊的平衡和辊缝调节,入口侧导板开口度和短行程均用液压缸驱动,提高了机械动作的快速性和稳定性;采用这种新型全液压卷取机,钢卷塔形可控制在40毫米以内;目前,卷取机的卷筒润滑也有了改进,采用经卷筒外支承轴承自动供干油润滑;日本、德国制造的新型卷取机,卷筒更换周期均可达到卷取100万吨后才予以更换;目前,新型的热轧卷取机一般主要由卷取机前的对中导板、张力辊、助卷辊、卷筒、卷取机机架及相关的附件组成,能够代表当前热轧卷取机发展趋势的是德国SMS和日本IHI所采用的新技术;12、交流传动技术和计算机控制技术交流传动技术,取代了以往的可控硅整流器供电的直流主传动电动机;三级或四级计算机控制;热连轧带钢机生产由基础自动化级L1、过程控制L2、生产控制级L3、生产管理级L4构成多级控制系统;前两级控制系统得到普遍采用,部分热连轧机采用了前三级控制系统,少数热连轧机采用了四级控制和管理系统;13、自由轧制技术为满足热送热装、直接热装以及直接轧制工艺要求,减少连铸板坯规格并提高连铸机产量,需要打破以往精轧机按轧制单元安排轧制计划的限制;这就要求精轧机可以由宽到窄,也可以由窄到宽逆转轧制和不同宽窄地轧制,同时要求同一宽度轧制批量增大,轧制的厚度也可以一定程度上跳越;自由程度轧制是一个换辊单元内,钢质、厚度、宽度几乎可以不受限制地自由过渡的轧制技术,宽度可以逆转而不受宽度过渡的制约;为保证带钢厚度精度、板形平直度、凸度及减少边部减薄,解决因轧辊热膨胀引起的轧制不稳、轧辊表面粗糙和铁皮缺陷等问题,自由程序轧制必须配合以下技术：液压AGC和高精度设定模型及AGC系统；PC轧机和板凸度、板形控制系统,工作辊横移WRS高速钢轧辊和在线磨辊ORG,并增设第7机架;除此以外,还应采取润滑轧制技术,采用润滑轧辊和高速钢轧辊,以及ORG、WRS组合使用,减小轧辊磨损,并使磨损分布均匀,为自由程序轧制创造有利条件;随着PC轧机、CVC 轧机的进一步发展,热轧带钢轧机自由轧制的自由度不断扩大;采用这一技术可获较高的直送率,取得实际节能的效果；同时也可减少连铸坯的规格,提高连铸机产量,实现稳定操作;三、发展中的问题虽然我国热连轧带钢生产的产量和技术已有极大发展,但在发展中也存在一定问题：一是建设项目过多,分散了资金和技术力量,这是目前存在的最大问题;一些企业距离很近,但同时建设技术水平类似、规模类似、产品类似的机组;二是对市场和需求缺乏必要的调研,产品无特色,建设较盲目,在未来的竞争中很可能处于不利地位;三是盲目追求高起点,对实际需求没有清醒认识,如很多企业都把汽车用宽板、O5表面板作为生产目标,而这类钢板的需求量很有限;四是地方观念和本位主义限制了按经济规律办事的原则;有的企业在选址、确定规模和选择产品种类方面,不科学、不合理,将冷轧和热轧厂区分开,增加了物流成本,因此达不到最优化;热连轧带钢生产发展到今天,其技术已经相当成熟,国内板带钢的生产技术已代表了世界先进水平;但各个企业还要根据市场需求和本企业能力确定自己的发展方向；追求高附加值产品要量力而行,根据本企业技术水平、资金能力、市场需求、竞争中所处地位选择项目和确定产品,发挥本企业的用户群优势、地域优势、技术优势等,有力地推动国民经济快速发展;。
