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X射线检测工艺及操作规程本规程适用于压力容器焊缝X射线检测。
检测标准为NB/T47013.2-2015《承压设备无损检测》。
从事承压设备无损检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。
本规程规定了X射线检测必须遵循的程序：1 准备2 布片3对照曝光4 记录5 暗室处理6．评片、签发报告1．准备1.1查看委托单，了解被检物的材质、结构、焊接工艺、坡口、厚度等情况，确定被检工件与委托单相符。
1.2确定摄片规格、透照方式、增感方式、象质计规格及射线机型号,一次透照有效长度，管电压、管电流、焦距等参数。
1.3 开启X射线机，已停用过一段时间的X射线机应按相应规定进行训机。
1.4根据工作量准备所需规格和数量的胶片。
2.布片：2.1根据图样要求和实物进行划线2.2标记底片上必须有下列标记影像：（1）定位标记（中心标记、搭接标记、检测区标记等）（2）识别标记（产品编号、焊接接头编号、部位编号和透照日期）（3）扩拍标记Z，返修标记R(焊缝一次性合格，则无此条标记)。
（4）像质计（原则上每张底片上都应有像质计的影像）a.像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。
b.采用射线源置于圆心位置的周向曝光技术时，像质计应放在内壁，应至少在圆周上等间隔的放置3个像质计。
各条标记应放在适当位置，数码字母等离焊缝边缘至少≥5mm，工件表面应作出永久性定位标记，以便为每张底片重新定位提供依据，当产品不适合打钢印时，应在透照部位图上详细标记。
底片上各种标记影像如下图：2.3布片注意：（1）检测比例为100%时，相邻两段必须保证10%左右覆盖区。
（2）根据产生射线可能性考虑采用铅板等屏蔽。
（3）暗袋在透照过程中应始终与被检物紧贴。
3对焦曝光3.1根据摄片规范对焦，使射线束中心方向尽可能垂直于被检物表面或曲面的切面。
射线检测工艺守则1、主题内容适用范围1.1本守则适用不锈钢材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。
1.2本规程适用于2-250mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器对接焊缝射线检测；适用于管壁厚大于或等于2mm的碳素钢、低合金和不锈钢管焊缝射线检测；适用于壁厚小于或等80mm的铝及铝合金焊缝射线探伤，适用于壁厚小于50mm的钛及钛合金焊缝射线检测。
1.3透照等级采用AB级2、防护2.1射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响；2.2放射防护应符合《放射性同位素与射线装置放射防护条例》第十一条规定；2.3射线曝光室应获得辐射安全许可证，方可启用；2.4室外射线检测，检测人员须穿防护服、佩戴个人计量仪，设立警戒区，并有明确的警告标志；2.5射线检测人员应每年到指定医院进行体检。
3、检测人员3.1应符合总则4.1条的有关规定。
3.2射线探伤的拍片操作应由已取得RT-Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的人员担任，而评片（初评）由取得RT-Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的人员担任，复评、签发和审核报告(与初评不得为同一个人)，必须由无损检测责任人负责。
无证人员不得独立从事无损检测的工作。
4、表面要求4.1焊缝的表面质量应符合NB/T47013.2-2015标准中5.3的要求。
4.2焊缝的表面质量具体要求如下：在射线检测之前，焊接接头的表面应经目视检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
4.3对有裂纹倾向的材料至少应在焊后24小时进行探伤。
如果产品技术文件有要求，以产品技术文件为准。
5、射线源、胶片、增感屏5.1射线源和能量的选择应按工件要求、透照方式和器材条件来决定，但最终要满足AB级透照质量要求。
5.2为提高底片的对比度，应尽可能选用能量较低的射线，但如果焊缝余高或厚度差较大，为使焊缝有效透照区两端及中心热影响区的黑度均在规定范围内，也可适当提高射线的能量。
X射线检测规程1人员资格和职责1.1从事射线照相人员必须持有国家有关部门颁发的资格证书，II级证书具有评片、审核和签发报告的权利。
1.2 评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。
1.3 射线人员应努力学习专业理论和技术法规，不断提高技术水平。
1.4射线人员应严格坚持质量标准，保证工程质量，实事求是，认真负责，忠于职守。
1.5认真做好无损检测设备的维护保养工作，严格执行安全防护措施。
2 检测操作流程图3 透照方式3.1 透照原理射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。
如果被透照物体的局部存在缺陷，且构成的物质的衰减系数又不同于该试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当的位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。
底片上各点的黑化程度取决于射线透照量（射线强度乘以时间），由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。
底片上相邻区域的黑度差定义为对比度。
把底片放在观片屏上借助透过光线观察，可以看到由对比度构成的不同形状的影象，评片人员据此判断缺陷情况并评价焊缝质量。
3.2 定向机透照。
选用80×150胶片透照，每张底片的标记如下图3.3曝光量选择定向X射线机拍片时，曝光量推荐应不低于15mA·min。
焦距选择600mm3.4检测设备与材料采用XXG-2505定向X光机检测。
管线与法兰连接处，采用着色磁粉方法进行检测。
3.5 选择原则根据NB/T47013-2015和SY/T4109-2013标准对K值的要求，考虑缺陷的检出率，其次要考虑到工作效率并应结合现场条件的可能，选用单壁透照和双壁单影透照技术，根据实际应选择内透法。
3.6 象质计：选择线形象质计（GB5618-85、SY/T4109-2013、NB/T47013-2015）4 胶片保存4.1 胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙块、酸等有害气体，否则会产生灰雾。
X射线检测工艺规程1.1检测范围本章规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片必须遵循的程序和要求，本章适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢材料制压力容器、压力管道焊缝射线照透检测。
1.2防护在现场进行射线检测时应征得安技部门的同意和协助，并设置明显安全警告标志。
检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为5X10-2SV,非检测人员每年允许接受的最大剂量为5X10-3SV。
1.3检测人员检测人员按锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
1.4透照方式按射线源、工件和胶片间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。
1.5表面要求焊缝表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。
1.6定位标记和识别标记焊缝透照部位的搭接标记和中心标记应根据情况设置。
识别标志产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期，返修透照部位还应有返修标记R1、R2等标志。
1.7象质计象质指数等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。
象质计的材料为Fe,线型象质计应放在与射线源同侧的工件表面上被检焊缝区的一端(被检区长度1/4部位),金属丝应跨焊缝并与焊缝方向垂直细丝置于外侧。
当射源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质指数应提咼一级，并附加“F”记以示区别。
1.7.1射线透照质量等级射线透照的质量等级为AB级，在底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表1。
表1象质计选用表要求达到的象质指数线径(mm) 适合的透照厚度TA mmAB级备注16151413121110987654321 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 0.320 0.400 0.500 0.6300.8001.000 1.2501.6002.0002.5003.200W6> 6~ 8> 8 〜12> 12 〜16> 16 〜20>20 〜25>25 〜32>32 〜50>50~ 80>80〜120>120 〜150>150 〜200>200〜2501.8 胶片选用天津N皿型或爱克发C7。
X射线探伤⼯艺守则X射线探伤⼯艺守则⼀、主题内容与适⽤范围本⼯艺规定了压⼒管道对接焊逢X射线探伤过程中，为了获得合格透照底⽚，所必须遵守的基本程序和要求。
本⼯艺是我公司承接的⾦属压⼒管道熔化焊对接焊逢X射线探伤的通⽤⼯艺。
⼆、引⽤标准GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T12605-90 钢管环焊缝熔化焊对接接头射线透照⼯艺和质量分级JB4730-94 压⼒容器⽆损检测，三、射线探伤的基本程序四、设备选择及使⽤4.1射线探伤设备的选⽤应有⾜够的穿透能⼒，其穿透最⼤厚度的⼯件时尚应有10%—20%的余量。
4.2探伤设备的性能应符合专业标准要求。
4.3探伤操作者必须熟悉所⽤设备的性能、结构和⼀般⼯作原理。
开机前⾸先检查机器电源和电缆线接头是否松动，电源电压与射线探伤机输⼊电压是否相符。
对采⽤⽓体冷却的探伤机应检查⼯作压⼒表，保证压⼒在0.35~0.45Mpa。
初次使⽤探伤机或停⽤24⼩时以上时，必须按规定训机以保证X管的使⽤寿命。
4.4 探伤操作时，应根据透照⼯件厚度正确选择曝光参数。
在室进⾏探伤操作时，应按射线防护要求设置报警灯或警戒标志。
⾼压开启后，操作⼈员不得离开控制台，应随时观察掌握射线机的⼯作情况，发现异常⼒机关机处理。
机器⼯作时间与休息时间应按1：1的⽐例进⾏，连续⼯作时不应切断电源以保证风扇运⾏，冷却X光发⽣器。
拍完最后⼀张胶⽚，应让射线探伤机冷却5分钟后关机。
4.5移动探伤机时，应轻推轻拉，以防损坏设备。
五、⼈员资格5.1 探伤⼈员必须按《锅炉压⼒容器⽆损检测⼈员资格考核规则》进⾏等级考核，并取得相应资格证书。
同时，还应持有国家卫⽣防护部门颁发的射线安全操作合格证。
5.2 射线底⽚评定和探伤报告出具必须由取得RT—Ⅱ（或以上）证书的⼈员进⾏。
六、探伤准备6.1管道焊接完成后，由焊接检验员对焊缝外观质量进⾏检查。
焊缝及热影响区的表⾯质量必须合格，表⾯的不规则状态在底⽚上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。
x射线操作规程
《X射线操作规程》
一、前言
X射线是一种高能辐射，具有穿透力强，可以用于医疗、工业和科研领域。
在使用X射线设备时，必须严格按照规程操作，以确保人员和环境的安全。
本规程旨在规范X射线设备的使
用和管理，保障操作人员和周围环境的安全。
二、操作规程
1. 操作人员必须接受相关的X射线安全培训，并持有相关的
操作证书。
2. 在使用X射线设备时，必须穿戴防护用具，如铅胸衣、铅
手套等。
3. 在设备运行之前，必须进行设备的定期检查和维护，以确保设备的正常工作状态。
4. 在操作X射线设备时，必须保持设备的正常通风，避免辐
射外泄。
5. 操作人员必须严格按照设备操作手册的要求进行操作，并禁止随意更改设备的参数。
6. 在实验或检测中，必须遵循X射线设备的操作程序，严格
控制辐射的时间和强度。
7. 操作完毕后，必须将X射线设备关机，并进行必要的安全
措施和消毒。
8. 在X射线设备故障时，必须及时停止使用，并进行维修，
直到设备正常工作为止。
9. X射线设备的使用和管理必须符合国家相关的法律法规和标准。
三、结果分析
严格按照《X射线操作规程》进行操作和管理，可以有效保障操作人员和环境的安全，减少X射线辐射对人体的危害。
同时，也可以确保X射线设备的正常运行，提高工作效率。
四、结论
《X射线操作规程》是X射线设备操作和管理的指南和规范，必须严格遵守并执行。
只有这样，才能确保X射线设备的安
全使用，保障人员和环境的安全。
X射线技术操作规范1. 引言本文档旨在规范X射线技术操作，确保操作人员的安全性和操作的准确性。
操作人员应严格按照以下步骤进行操作。
2. X射线设备准备- 确保X射线设备处于正常工作状态。
- 检查X射线设备的电源、连接线和辅助设备是否正常。
3. 操作步骤3.1 个人防护- 操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如防护眼镜、手套和防护服。
- 确保操作区域清洁，防止污染。
3.2 样品准备- 准备待检查的样品，并确保其符合相关规范要求。
3.3 样品安放- 将样品放置在X射线设备指定位置，并确保其稳定。
3.4 参数设置- 根据样品的特性和要求，设置合适的X射线参数，如电压和电流。
3.5 操作步骤- 打开X射线设备，并确保操作界面的显示正常。
- 在操作界面上选择适当的功能，如测量、扫描等。
- 确保设备正常运行，并进行必要的校准和调整。
3.6 操作结束- 关闭X射线设备，并进行必要的清理和维护。
- 将个人防护装备进行消毒或清洗。
4. 安全事项- 操作人员应定期接受培训，了解X射线技术的相关知识和操作规范。
- 操作人员应遵守相关法规和安全标准，确保操作过程中的安全性。
- 在操作过程中，禁止非授权人员进入操作区域。
5. 故障排除- 如果X射线设备出现故障或异常情况，操作人员应立即停止操作，并联系维修人员进行修复。
6. 总结本文档详细介绍了X射线技术的操作规范。
操作人员应严格按照规定的步骤进行操作，并确保个人防护和设备安全。
在操作过程中，如遇到问题或异常情况，应及时解决或报告相关人员。
X射线检测规程1人员资格和职责1.1从事射线照相人员必须持有国家有关部门颁发的资格证书，II级证书具有评片、审核和签发报告的权利。
1.2 评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。
1.3 射线人员应努力学习专业理论和技术法规，不断提高技术水平。
1.4射线人员应严格坚持质量标准，保证工程质量，实事求是，认真负责，忠于职守。
1.5认真做好无损检测设备的维护保养工作，严格执行安全防护措施。
2 检测操作流程图3 透照方式3.1 透照原理射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。
如果被透照物体的局部存在缺陷，且构成的物质的衰减系数又不同于该试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当的位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。
底片上各点的黑化程度取决于射线透照量（射线强度乘以时间），由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。
底片上相邻区域的黑度差定义为对比度。
把底片放在观片屏上借助透过光线观察，可以看到由对比度构成的不同形状的影象，评片人员据此判断缺陷情况并评价焊缝质量。
3.2 定向机透照。
选用80×150胶片透照，每张底片的标记如下图3.3曝光量选择定向X射线机拍片时，曝光量推荐应不低于15mA·min。
焦距选择600mm 3.4检测设备与材料采用XXG-2505定向X光机检测。
管线与法兰连接处，采用着色磁粉方法进行检测。
3.5 选择原则根据NB/T47013-2015和SY/T4109-2013标准对K值的要求，考虑缺陷的检出率，其次要考虑到工作效率并应结合现场条件的可能，选用单壁透照和双壁单影透照技术，根据实际应选择内透法。
3.6 象质计：选择线形象质计（GB5618-85、SY/T4109-2013、NB/T47013-2015）4 胶片保存4.1 胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙块、酸等有害气体，否则会产生灰雾。
射线照相工艺守则武汉盛泰华隆换热器有限责任公司射线照相工艺守则本守则是我公司在制造压力容器过程中必须遵循的射线探伤通用工艺.一、一般规定1、本守则依据标准GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《钢制换热器》、TSG2004-2009《固定式压力容器安全技术规程》等标准，对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法.2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任.3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经无损检测责任人批准后使用.4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料应在焊后24小时进行.6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名.7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整.8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定.9、射线照相的工艺要素和基本步骤:(1)透照方法的确定(2)探伤编号方法(3)几何条件的确定(4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放;(5)贴片及屏蔽散射线的措施(6)射线窗口对焦(7)曝光量的选择及操作(8)底片质量自检二、透照方法透照方法见受检压力容器的形状,筒体几何尺寸和材料厚度及贴片情况而定.本公司ⅠⅡ类压力容器一般采用以下方法:b图1a源在外单透照方法图1d源在外双壁单影透照图1a所示为纵向焊缝透照方法，主要适用试板焊缝，容器筒节纵缝。
X射线检测工艺守则QB/HTD04-20091、主题内容与适用范围1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测方法和检测标准等。
1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。
1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。
2、引用标准JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》JB/T7902-1999《线型像质计》JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》GB150－1998《钢制压力容器》《压力容器安全技术监察规程》3、一般要求射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 检测人员3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。
3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0，3.2 防护：3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定；3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
3.3 设备表13.4 胶片和增感屏3.4.1 胶片：为满足灵敏度要求，应选用T3类或更高类别的胶片（本公司采用AGFA C7型胶片），且胶片的本底灰雾度不大于0.3。
3.4.2增感屏：采用铅箔增感屏，前、后屏厚度为0.03㎜。
3.4.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.5 像质计采用线型金属丝像质计，其规格型号应符合JB/T7902和HB7684的规定。
3.5.1像质计选用：由Ⅰ、Ⅱ级人员按透照厚度、根据透照方法选择表2～4规定的应识别丝号。
小径管（外径≤100mm ）可选用通用线型像质计或JB4730.2-2005附录F规定的专用像质计。
表2 像质计灵敏度值—单壁透照、像质计置于源侧表3 像质计灵敏度值—双壁双影透照、像质计置于源侧表4 像质计灵敏度值—双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧3.5.2透照厚度是指材料的公称厚度（不包括余高和垫板），多层透照时，透照厚度为射线穿透的各层材料公称厚度之和。
3.5.3像质计的放置：像质计应放在射源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。
a.单壁透照像质计放置在源侧；双壁单影透照像质计放置在胶片侧；双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
b.单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，也可放置在胶片侧。
c.单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。
对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
d.当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。
e.环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。
若透照区为抽查或返修透照，则每张底片上应有象质计显示，若同时还透照纵缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
f.小径管可选用通用线型像质计或专用像质计（等径金属丝），金属丝应横跨焊缝放置。
3.6 识别系统：透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。
3.6.1定位标记：应有中心标记（↑）和搭接标记（↑），局部检测时，搭接标记称为有效区段标记。
3.6.2 识别标记：应有产品编号、对接焊接接头编号、部位编号和透照日期，返修和扩探部位还应有返修标记R1、R2……（其数码表示返修次数）和扩探标记K。
向曝光外，一般应放在射源侧的工件表面上，但对于源在曲面工件内，且焦距大于曲率半径时，必须放在胶片侧。
3.6.4被检部位工件表面应打起、始钢印标记，以作为对底片重新定位的依据，标记位置距焊缝边缘5mm以外适当部位。
不适合作标记时，采用详细的透照部位拍片图记录。
3.7 评片室和观片灯3.7.1评片室a.评片应在专用评片室内进行，评片室的环境应整洁安静，光线应暗且柔和。
b.评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。
从阳光下进入评片的暗适应时间为5min～10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。
3.7.2观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观察窗口的漫射光亮度可调并带有遮光板，对不需要观察或透光量过强部分屏蔽强光。
3.8黑度计与黑度片采用TD-210型数字式黑度计和仪器自带的黑度片。
黑度计误差≤±0.05。
4、受检部位的表面要求4.1同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，应保证底片黑度处于规定范围内。
4.2距焊缝中心各40㎜范围内的焊疤、飞溅、成型粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或不干扰缺陷影像的显示为度。
4.3焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经检查员检验合格。
4.4受检测表面经射线检测人员认可。
5、检测时机：射线检测应在焊后进行，对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行射线检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测；封头拼接焊缝应在压制成型后作无损检测；筒体纵缝应在筒体校圆之后作无损检测。
6、检测工艺和检测技术射线检测人员按工艺卡和受检测件情况，使用设备器材和材料进行检测操作。
6.1透照方式只要可以实施应首选单壁透照（单壁透照首选内透法）方式，当单壁透照不能实施时采用双壁透照（双壁透照首选双壁单影法）方式。
典型透照方式参见JB4730.2-2005射线检测附录C。
6.2透照方向向透照。
6.3一次透照长度分段曝光时，一次透照长度为每次曝光所检测的长度。
应以透照厚度比K进行控制。
纵向焊接接头K≤1.03，环向焊接接头K≤1.1。
6.3.1纵缝透照纵缝单壁透照焦距选700mm，当所用胶片360mm时，一次透照长度≯320mm，当胶片长300mm时，一次透照长度≯260mm。
6.3.2环缝单壁外透照一般焦距选用700mm，透照次数由图1查得。
6.3.3环缝周向曝光源置于圆筒中心，一次检测整条环缝，采用胶片长360mm，一次透照长度≯320mm。
像质计放在筒体内侧每120°放一个，搭接标记放在筒体外侧工件表面上。
6.3.4环缝双壁单影透照，透照次数由图2查得，像质计放在胶片侧且加“F”标记。
焦距F=150+D6.3.5小径管环向对接焊接接头的透照6.3.5.1小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：a.T（壁厚）≤8mm；/4b.g（焊缝宽度）≤D椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。
不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。
6.3.5.2小径管环向对接接头的透照次数小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔90°透照2次。
当T/D＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。
垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
6.3.5.3椭圆显示透照采用平移法，也可采用平移后使主射线束对准焊缝进行透照。
6.3.6封头压制成形后拼接焊缝透照工艺见附录A6.3.7几何条件射线源至工件表面的最小距离f与b、d的关系为：f≥10d b2/3b---沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离； d---射线源有效焦点尺寸； 6.4射线能量X 射线照相应尽量选用较低的管电压，在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。
不同透照厚度允许采用的最高X 射线管电压见图3。
6.5、检测部位布片规则及编号方法 6.5.1布片规则6.5.1.1应100%拍片检测时,每张底片两端的搭接长度应按计算值且不少于10㎜。
6.5.1.2局部检测和用另一种方法复验的产品,所有T 型焊缝处均抽查到。
抽查的位置除“T ”外,其余先在其两端部布片。
6.5.1.3扩探的部位应在缺陷片的两端。
6.5.1.4以开孔中心为圆心、1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝及覆盖焊缝应按要求的方法100%检测。
6.5.2编号方法6.5.2.1凡是需要拍片的焊接接头,均应按100%检测的要求对焊缝进行分区,每区长度为一次透照长度L3。
环缝区起始点为A1（或第一条纵缝）纵缝及其延长线与环缝的交点,按顺时针方向,顺序由小到大编号,纵焊缝以B1方向的端点为起始点,由小到大顺序编号。
底片中心标记的箭头始终由小号指向大号，主体以外的其它部件的纵环焊缝其序号接着主体序号往下编（原则是焊缝序号不要编重），焊缝底片编号及区起点规定见下图。
B 32B 1焊缝编号及分区起始点示意图6.5.2.2分段组对的筒体,各段分别按上述方法编焊缝编号起始点。
6.5.2.3封头拼接焊缝编号为P1、P2……Pn ，产品试板编号为SB 。
6.5.2.4局部检测时，检验哪个区,射线底片就编哪个区号。
6.5.2.5补照片应有搭接标记（100%拍照时）、象质计、日期等标志。
返修部位的透照可不用搭接标记,其余标记应齐全。
7.扩探要求及返修复探要求7.1当在某条焊缝上局部检测发现超标缺陷时,应扩探该条焊缝总长的10%，且≥250mm，若仍不合格,则该条焊缝应100%检测。
7.2超标缺陷返修后应重新检测,重新检测的条件与初探条件相同。
检测前及评定前,检测人员首先核查原始记录,了解返修部位的检测编号及原来缺陷的状况。
8、曝光量曝光量在焦距为700mm时，一般应≥15mA/min。
当焦距改变时，可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
9、曝光曲线9.1对每台在用射线设备均应作出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
9.2制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合JB/T4730.2-2005的规定。
9.3对使用中的曝光曲线，半年校验一次。
射线设备更换重要部件或经较大修理后对曝光曲线重新制作。
10、无用射线和散射线屏蔽10.1应采用金属增感屏、铅板、滤波板、准直器等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。
