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┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊从大型数据点自动生成数控刀具路径本文提出了一个可以直接从接触或非接触的测量设备中产生大型数据点的三轴数控切割机路径的方式和算法。
首先，采用一个Z-map模型来设立一个网格点用于节约电脑内存的使用。
粗切削路径是由切片方式加工过的磁性材料而产生的：首先把原料根据裁减的深度切割成几个薄片，接下来从切割和非切割区域的交叉点信息来判断，从而产生粗切削路径。
精加工路径则是由高度矫正法来实现的，所谓的高度矫正法就是精确测量切断投射区域的网格点数量。
任何道具和数据点之间的干扰都在高度修正中被考虑进去了。
除了理论的讨论。
这个研究开发了一个计算机辅助切割系统来证明该方法的适用性。
相对于传统的复制铣、计算机辅助切割系统提供用户更多的开放性，减少加工时间，使工件适应不同的工作环境。
1998 科学技术出版社版权所有。
关键字：CAD/CAM, NC加工，逆向工程介绍传统的产品开发通常关注概念设计流程、细节设计、工程制图和产品制造。
然而，对于复杂的表面，是相当不容易定义相对尺寸的，这样就导致难以设计几何形状。
针对这一问题，仿形铣削机器提供了产品开发的替代物。
尽管能同时满足跟踪测量和零件加工，仿形铣削还是在很多方面有所限制。
例如，要求模拟刀头半径与实际道具一致，道具的材料颜色与原型接近。
并且只有一个工件有切割痕迹。
本文就旨在通过对部分表面的数据点测量这样一个开发中的自动化零件加工方法来解决传统仿形铣削的压缩问题。
在开始这个论题之前，我们首先回顾一下表面粗加工和精加工的流程。
文献粗加工在切割效率上体现了相当高的性价。
它首先将工件垂直于Z轴放置，然后切割成几个较小的工件。
为了让粗加工根据不同深度切割成片，Chungwatana eZ al 提出了一个根据确定轮廓路径来区分工件体和切片的理论。
在确定了轮廓以后，粗加工路径就由三种方法产生：线性式，曲线式，螺旋式（见图：线性式）。
普通零件加工实例实例图如下：图 1使用外形铣削模组、挖槽模组、钻孔模组及曲面加工模组产出图1所示图形。
已知孔的直径为10mm。
步骤：一、生成外形铣削加工刀具路径1、绘制图1，存档为11.mc2、在主功能表中选择档案——取档。
如图2、图3所示。
打开指定文件名读取对话框，如图4所示，输入文件名：11mc9开启，进入操作。
图 2 图 3图 43、启动外形铣削模组选择主功能表——刀具路径——外形铣削，显示外形串联菜单，如图5所示。
图 5选择串联，用鼠标点击p1点，图素反白，如图6所示。
图 6然后点击执行，显示刀具参数对话框，如图7所示。
图74、设置刀具参数在刀具参数对话框的空白处，按鼠标右键，显示一个小对话框，如图8所示。
图8选择10mm平刀，点击确定。
5、在选择的刀具上用鼠标右击，出现如图9所示图形。
修改各项参数，修改后的参数如图10所示。
图9图105、在刀具参数对话框的上面空白处，按鼠标右键，显示小对话框。
选择“工件设定”对话框，如图11所示。
在该对话框中设置毛坯尺寸、工件材料参数。
图116、设置外形铣削参数，如图12所示。
图12在图12中选择按钮“z轴分层铣深度”，设置参数如图13所示。
选择按钮“x y分次铣削”，设置参数如图14所示。
选择按钮“进退刀向量”，设置参数如图15所示。
图14图157、参数设置完毕后，点击“确定”，完成外形铣削刀具路径的绘制。
二、生成挖槽刀具路径1、点击主功能——刀具路径——挖槽，出现如图16所示图形。
2、点选如图17所示图形，使图素反白。
点击执行，弹出挖槽参数定义对话框。
选择直径为0.5mm的平刀，参数如图18所示。
图17图16图183、根据加工要求定义挖槽参数，安全高度为20mm，切削深度为-2mm 如图19所示。
图19 4、设定粗铣/精修参数如图20所示。
图205、参数设置完后，点击“确定”，完成挖槽参数设置。
6、再设置如图21所示的挖槽参数。
图21刀具参数设置如图22所示：图22 粗铣/精修参数设定如图23所示：图23 z轴分层铣深度设置如图24所示：图24粗铣/精修参数设置如图25所示：图257、点击“确定”，完成挖槽参数设置。
第十二章編輯刀具路徑刀具路徑路徑之確認請使用PowerMILL螢幕左側之物件管理區目錄.以下將說明如何編輯已確認之路徑如修剪、複製、分割、反向等。
➢選項options已選刀具路徑的選項可透過從主功能表中的工具功能表下選取選項，打開選項選單，從選單中選取刀具路徑頁面。
當檢查方框被開起(打勾)時將執行其功能，說明如下：開啟視窗–當已確認之路徑被作動或選取時將自動顯示其功能的設定視窗。
註：此功能須配合自動載入選項開啟使用。
讀取參數–當刀具路徑被選取時自動載入其參數設定值如刀具、公差等切削移動–此參數設定時，你可以輕易的針對已選取的切削路徑作刪除，反向，單雙向互換等局部編輯。
連結移動–此參數設定時，你可以針對已選取的切削路徑作執行連結編輯接觸點法線–當勾選此項目時所產生的切削刀具路徑會以接觸點的法線方向計算，使用於須3D補正或NC須以向量式(I,J,K) 輸出時使用。
自動作動–在路徑確認時自動設定為作動(選取)狀態。
儲存計算–當勾選此項目時，如已設定專案的儲存名稱若再執行計算兩個刀具路徑以上時專案會自動的做儲存動作。
刀軸長度–當顯示路徑的刀軸方向時，指定所要顯示的長度。
接觸點法線長度–當顯示路徑的接觸點法線時，指定所要顯示的長度。
切削與緩降因子設定–設定切削速率時將自動與此因子相乘定義為緩降速率之數值，預設值為0.1。
自動讀取切削參數–勾選此選項，作動刀具時將自動讀取進給率資料，不必再次點選讀取作動刀具資料。
➢編輯刀具路徑刀具路徑的編輯工具可透過PowerMILL物件管理區中要編輯的刀具路徑名稱上按滑鼠右鍵→編輯。
其內容如下圖所示。
刀具路徑的編輯工具列可透過PowerMILL物件管理區中的刀具路徑上按滑鼠右鍵->工具列。
其內容如下圖所示。
➢路徑移動複製Transform路徑之移動複製提供有鏡射，移動和旋轉路徑等功能，點取此ICON即可執行此功能，如下圖之設定視窗。
刀具路徑―路徑名稱，你可以在此選擇要轉換的路徑。
UG编程中的刀具路径规划和优化方法在数控机床加工领域中，UG编程是一项关键技术。
刀具路径规划和优化方法是UG编程中不可忽视的重要环节。
本文将探讨UG编程中的刀具路径规划和优化方法，通过分析和研究不同的优化算法，提供一种更加高效、准确的刀具路径规划和优化方法。
第一部分：刀具路径规划方法1. 直线插补路径规划在UG编程中，直线插补是最基本的切削运动，其路径规划方法主要有以下几种：- 绝对坐标系插补：根据零件的几何形状和尺寸，通过零件坐标系与机床坐标系的转换，确定直线插补路径。
- 相对坐标系插补：根据相对坐标值进行插补，通过对前一插补段的偏移确定下一插补段的路径位置。
- 切削轴向插补：将刀具轴向运动分为多个小段进行插补，使得路径更加平滑，减少机床振动和冲击。
2. 轮廓加工路径规划在UG编程中，轮廓加工是常见的加工方式，其路径规划方法主要有以下几种：- 等高线插补：根据零件的轮廓曲线，通过将轮廓曲线等分成小段，进行直线或圆弧插补。
- 偏置路径插补：根据零件曲线的内外缩放距离，形成一系列平行轮廓，然后进行插补加工。
- 梯形插补：对于没有过渡圆弧的封闭轮廓，利用梯形插补方法进行路径规划。
第二部分：刀具路径优化方法1. 切削力优化切削力对机床和刀具寿命有着重要影响，因此刀具路径的优化必须考虑切削力的最小化。
常用的优化方法有：- 减小切削深度：降低切削力大小的一种有效方法是减小切削深度，使刀具在加工过程中受力减小。
- 合理切削方向：选择合适的切削方向可以减小切削力的作用效果，例如选择沿着材料的纤维方向进行切削。
- 控制进给速度：进给速度的控制也是调节切削力大小的重要手段，根据不同加工情况选择合适的进给速度。
2. 动态优化刀具路径的优化还需要考虑动态因素，即在刀具运动过程中，避免干涉和提高加工效率。
动态优化方法包括：- K-Path优化算法：基于距离和切削力的测量数据，用于减小刀具路径长度，提高加工效率。
- 碰撞检测和避让算法：通过对刀具路径进行碰撞检测，并进行路径调整，以避免刀具与夹具、工件等发生碰撞。
金属加工优化数控机床刀具路径的关键技术与方法随着制造业的发展和技术的进步，数控机床在金属加工领域中的应用越来越广泛。
数控机床的出现为金属加工带来了高效、精确和稳定的加工能力，其中刀具路径的优化是实现高质量加工的关键环节。
本文将讨论金属加工优化数控机床刀具路径的关键技术与方法。
一、刀具路径的生成刀具路径的生成是数控机床加工过程中最重要的一步。
传统的刀具路径生成方法通常基于特定的规则和经验，但这种方法存在效率低下和加工质量难以保证的问题。
因此，针对金属加工优化数控机床刀具路径的技术和方法应运而生。
1.1 数学建模数学建模是刀具路径生成的基础工作。
通过对加工对象进行数学建模，可以得到精确的几何描述和刀具路径的几何参数。
数学建模方法包括曲线拟合、曲面重建等，这些方法可以将原始的几何数据转化为机床可识别的指令序列。
1.2 优化算法优化算法是生成优化刀具路径的核心技术。
常用的优化算法包括遗传算法、粒子群算法、模拟退火算法等。
这些算法可以通过对多个刀具路径方案进行评估和比较，找到最优的刀具路径方案，并实现加工效率的最大化和加工质量的提高。
二、刀具路径的优化刀具路径的优化是为了在保证加工质量的前提下，提高加工效率和降低加工成本。
通过对刀具路径的优化，可以实现机床运动的平滑、加工质量的提高以及刀具寿命的延长。
2.1 平滑优化平滑优化是指尽量减少机床在加工过程中的转换次数和加工路径的变化量。
平滑优化可以减小机床的振动和冲击，提高加工质量和刀具寿命。
平滑优化方法包括小段插补、B样条插补等。
2.2 路径规划路径规划是指在考虑加工对象形状和加工工艺要求的基础上，确定最优的刀具路径。
路径规划方法包括最短路径规划、最优路径规划等，这些方法可以通过数学模型和优化算法实现刀具路径的智能化生成。
2.3 切削力优化切削力优化是指在保证加工质量的前提下，降低切削力，减少刀具磨损和能量消耗。
切削力优化方法包括刀具半径优化、进给速度优化等，通过对刀具路径进行调整和优化，可以降低切削力和表面粗糙度，提高加工效率和质量。
文泰生成路径及维宏操作说明：一、路径生成
割
1. 原线输出
2. 雕刻深度根据厂家要求及花型刀的效果来确定。
3. 刀具库直刀--- 任选一把
二、保存路径
1. 标准G代码格式
2. 保存类型：查找→*.nc文件
3. 抬刀高度：15mm-20mm以上
NCSTUDIO V5.4.55操作步骤：
一、回机械原点！！！全部轴
二、定坐标：手动操作将机器走到材料的左下脚
1. 定X Y工件原点：
手动机器走到位置后，单击X、Y工件坐标将其清零。
2. 定Z工件原点：
当刀头接触到材料表面时，单击Z工件坐标将其清零。
三、装载文件：→打开并装载文件（*.g *.NC代码）找到所要加工的文件
四、按F8防真确定加工文件是否正确
五、打开主轴
六、降低进给速度（20%以下）
七、开始加工快捷键F9
售后部提供内部使用。
使用CAD进行工具路径和刀具轨迹的生成在工业制造领域中，CAD(Computer-Aided Design，计算机辅助设计)软件起到了至关重要的作用。
它能够帮助工程师们进行产品设计和开发，同时也可以与其他软件进行集成，以生成工具路径和刀具轨迹。
本篇文章将为您介绍使用CAD软件进行工具路径和刀具轨迹生成的一些基本技巧。
首先，在使用CAD软件之前，我们需要了解一些基本概念。
工具路径是指在加工过程中，刀具所需经过的路径。
而刀具轨迹则是刀具在工件上的实际运动轨迹。
生成正确的工具路径和刀具轨迹对于获得高质量的产品至关重要。
首先，我们需要创建一个CAD模型。
如果您已经有了一个模型，可以直接导入到CAD软件中。
如果没有，您可以使用CAD软件自带的绘图工具创建一个新的模型。
确保您的模型准确无误，以免在生成工具路径和刀具轨迹时出现问题。
接下来，我们需要选择合适的加工策略。
加工策略是决定刀具如何在工件上运动的规则和方法。
常见的加工策略包括等距、等角、直进、螺旋等。
选择合适的加工策略可以最大程度地提高加工效率和精度。
在选择加工策略之后，我们需要确定工具路径和刀具轨迹的起点和终点。
起点是刀具开始运动的位置，而终点是刀具运动结束的位置。
这两个位置的选择将直接影响到产品的加工质量。
通常，我们应当选择在工件的边缘或平面上的一点作为起点和终点，以确保刀具能够充分覆盖到整个工件。
在确定起点和终点之后，我们需要定义加工区域。
加工区域是指在工件上需要进行加工的区域。
通过选择合适的加工区域，我们可以避免刀具在无关区域上的运动，从而提高加工效率。
接下来，我们需要定义刀具的尺寸和形状。
刀具的尺寸和形状将直接影响到工具路径和刀具轨迹的生成。
确保选择合适的刀具可以有效地减少加工时间和提高加工精度。
最后，我们需要设置切削参数。
切削参数是指切削过程中刀具的速度、进给量等参数。
合理的切削参数可以确保刀具在工件上的运动平稳，避免出现机械振动和切削失效等问题。
UG编程在CNC加工中的刀具路径优化技巧UG编程是一种常用的CNC加工编程软件，通过合理的刀具路径优化技巧，可以提高加工效率和加工精度。
在本文中，将介绍UG编程在CNC加工中的刀具路径优化技巧，以帮助读者更好地理解和应用UG编程。
一、刀具路径的选择与优化在CNC加工中，刀具路径的选择与优化是十分重要的。
合理的刀具路径可以减少切削时间、延长刀具寿命、提高加工精度。
UG编程可以通过以下几种方式进行刀具路径的选择与优化。
1. 确定切削顺序在确定刀具路径时，首先要确定切削的顺序。
一般情况下，应先切削内轮廓，再切削外轮廓，最后进行孔加工。
通过合理确定切削顺序可以有效减少切削次数，提高切削效率。
2. 切削硬件限制在确定刀具路径时，还需要考虑切削硬件的限制。
如刀具长度、切削深度、切削宽度等。
UG编程可以根据硬件限制自动生成合理的刀具路径，以避免硬件冲突问题。
3. 切削优化算法UG编程内置了多种切削优化算法，如削减切削过程中的空行、最优路径搜索等。
通过使用这些切削优化算法，可以大大提高加工效率和切削质量。
二、刀具半径补偿在CNC加工中，刀具半径补偿是一种常用的技术手段。
刀具半径补偿可以根据实际情况对刀具路径进行修正，以确保加工尺寸的精度。
1. 内切和外切在进行刀具半径补偿时，需要区分内切和外切。
内切是指刀具路径位于被加工图形的内部，外切则相反。
根据实际情况选择内切或外切方式进行刀具路径的修正。
2. 刀具半径补偿的计算刀具半径补偿的计算是根据刀具半径和被加工轮廓的尺寸来确定的。
UG编程可以根据刀具半径和被加工轮廓的尺寸进行自动计算，生成修正后的刀具路径。
三、点位优化技巧在CNC加工中，点位优化技巧是一种常用的优化手段。
通过合理的点位优化，可以减少刀具轨迹的长度，提高加工效率。
1. 合并冗余点位在刀具路径中，可能存在一些冗余的点位。
通过合并这些冗余点位，可以减少刀具轨迹的长度。
UG编程提供了自动合并冗余点位的功能，可以有效减少刀具移动次数。
如何应用参数生成精修刀具路径
教学目的：
本章通过精修刀具路径生成过程的介绍，让学习者掌握精雕策略的使用。
讲课方法：
本章的教学要通过讲解、样品展示和计算机上演示结合完成，要选择一些讲解结论让学习者记笔记，老师的讲解重点放在内容和计算机演示的过程上。
讲课前的铺垫
在前面的讲课中对高频模加工中使用精修工序进行了较为详细的分析，并给出了一个对于初学者容易掌握的加工方法——多把刀具清角，下面将详细地介绍如何生成精修工序的刀具路径。
精修工序的刀具路径是由区域雕刻主界面的“精修策略”对话框中完成，在这个对话框中可以定义三种精修加工工艺：清角加工、残料补加工和区域修边，下面分别介绍这三种加工工艺的特点。
一、清角加工
讲课内容：
清角加工实际上是CNC雕刻最具特色的加工方式，这点在前面也多次谈到过，它是充分利用锥刀上大下小的特点，当使用刀具尺寸较大、而在雕刻区域的边角处又达不到加工深度时，清角加工可确保雕刻区域表面形成的图形是满足要求的！
清角加工路径是一种三轴联动的路径，在加工运动中不但X、Y轴运动，Z轴也在进行向上运动，清角正由于这种加工运动方式才能保证在多把锥刀使用时，前面一把刀具为后面一把小刀具在空间上减少切削量，才能使各把刀具的负担量相对减轻，才能使很小尺寸的刀具进行精细的精修成为可能。
下面从清角加工的效果开始介绍如何定义清角加工的工艺参数。
1、清角加工路径的效果
注：在介绍下面内容前应准备一个清角加工的实物样品和清角的路径，这个路径应带有修边的效果，根据实物样品向学习者介绍清角加工路径可产生下述加工效果：
●
沿着雕刻的区域环绕一圈，这就是所谓的修边路径。
●
在吃刀深度可以达到指定的加工深度时，所生成的路径是平面路径，一般情况下修边路径是平面路径，当有些边角处的实际下刀深度达不到加工深度时，加工路径出现“提笔”效果，通过向上运动降低锥刀刀具在材料上表面的切削半径，以此保证雕刻图形表面满足加工要求，这就是真正意义的清角路径。
从上面的路径效果来看清角加工路径是单线型的路径，当进行修边工作时一般是“单边切”路径，当进行小区域的清角时就是“双边切”路径，在使用清角加工时不需要考虑侧向进给量，但是必须考虑加工深度、刀具强度和进给速度。
2、定义清角加工方式
清角方式定义十分简单，只需将“精雕策略对话框”中相应“三维清角”项选上
即可。
在选择时一定要确认你所使用的刀具是“锥刀”，清角加工只对锥刀有意义，其他刀具不备清角功能。
3、只加工清角
这是一个定义清角加工路径效果的工艺参数，在前面介绍清角加工刀具路径效果时讲过“真正意义上的清角路径”是指在区域边角处进行三维运动的路径，这些路径只修角、不修边。
使用本参数可分离出修角的“双边切路径”，这样可利用修边路径提高加工效率。
4、分层清角
该参数规定了一种清角雕刻的工艺方法，当加工的材料较硬、或刀具强度有限，不能一次加工到指定的深度时，就必须要用分层清角的方法。
否则清角加工就成为一个极为痛苦的工作，在精雕机的加工业务中，文字冲头就是一个必须要用“分层清角”工艺方法加工的典型业务，在当前介绍的高频模的加工中也使用“分层清角”摸工艺方法。
分层清角的单层深度是由下面将要介绍的吃刀深度来定义。
5、吃刀深度
与“去粗加工”类似，“吃刀深度”同样也是描述刀具的加工能力的参数，学习者掌握了吃刀深度的用法，也就是理解刀具的能力，这样在使用刀具时就不会盲目。
该参数对分层修边和分层清角有影响，当学习者认识到当前使用刀具的能力后才能决定是不是需要“分层清角”。
在前面的“清角加工效果”中谈到：用于当前的精修加工的清角路径包含两部分内容：“双边切”小区域的修角、“单边切”的修边。
对于小刀具的加工中最容易出问题的是“双边切”小区域的加工，因此，在清角的加工中最为关注的是加工“双边切”小区域的深度。
这里需要强调的：吃刀深度是针对刀具和工艺的，在“精雕策略”下定义了三种精修工艺：清角、残料补加工和区域修边，在这三种工艺下都有吃刀深度的问题，就是使用同一把刀进行不同的加工工艺，它的吃刀深度是不一样的，为确保加工效率需要对于不同的加工材料的状态、按照不同的吃刀深度使用不同的工艺、分别给出加工路径，这样才能做到高效地进行加工。
在前面的分析过程中指出：对于多把刀具清角精修工艺，加工的材料是“单边切”的图形边缘和“双边切”的小区域。
在前面的开粗工艺介绍中得出结论是：对于同样一把刀具，对这两种状态的材料区域吃刀深度差异较大。
为此，在实际使用中，多把刀具清角精修工艺，针对每一把刀具，生成的刀具路径应分成两部分：一是利用“只加工清角”功能和“分层清角”功能生成“双边切”小区域的修角路径；另一是利用精雕策略下的“区域修边”工艺生成“单边切”的图形边缘的修边路径。
这种方法充分利用不同加工区域吃刀深度不一样、效率不一样的特点，使得整体加工效率变得较高。
在JDPaint中对于同一把刀使用不同的工艺方法、使用不同的吃刀深度是十分方便的，这仅仅是计算机里多点几次鼠标的工作，但是，其结果是：精雕机该多干、该快干的地方实实在在地快起来了；而对于那些难干、需干的慢一些的区域，可平平稳稳地完成雕刻，这样整体地提高了效率。
按照上述思路，多把刀具清角精修工艺中的“清角”就应该是真正的“清角”，
即使用工艺参数“专做清角”限定的加工方法，其吃刀深度实际上前面曾经给的“双边切”或“开槽深度”，在具体使用中直接使用前面各相关表中的参数。
6、禁止向下清角
该参数定义一个加工动作，这就是清角加工的Z轴的运动方向。
形象地上是“向上提笔”还是“向下钻孔”，通过试验表明，对于高频模的加工、对于金属的加工，应该使用向上提笔的走刀方式，因此，应选择“禁止向下清角”。
7、模糊清角
该参数定义了三维清角路径生成的不精确控制方法。
其具体含义为：当使用较大的刀具生成清角路径时不可避免地出现某些区域（十分细小区域）刀具路径填不进去，此时，模糊清角功能可将这些不应生成路径的区域强行填入单线路径，在这些按照正常精度要求不能生成路径的区域内生成加工路径，从而避免再次使用更小的直径的刀具对未加工的区域加工。
模糊清角功能的使用是有限制的，在刀具直径低于0.4MM的情况下有意义，超过这个尺寸后已不具备使用价值。
当前模糊清角功能主要用于印章等加工精度要求不高的产品加工，对于高频模等工业产品的加工不能使用模糊清角。
8、分层不抬刀
“分层不抬刀”是用来定义分层加工时的下刀方式，选择该参数，在分层加工时就按照定义的下刀方式进行下刀运动，开始下一层的加工；若不选择该参数，在开始下一层的加工之前要进行一次抬刀运动。
讲课中一定要关注学习者对下述内容的理解：
“吃刀深度”是教学中的讲课的关键点，也是学习者能否生成高效加工的关键点，同样也是理解“生成刀具路径不能怕麻烦”的关键点。
只有正确地理解“吃刀深度”的作用，才能有效率地生成多把刀具清角的精修工艺加工路径
二、区域修边
讲课内容：
区域修边是一种“精雕策略”下定义的一种精修加工工艺，在介绍吃刀深度时给出一个结论：“多把刀具清角精修”工艺中的“修边加工”应使用“区域修边”工艺。
在前面介绍中已讲到使用区域修变的原因是：对于不同状态的加工区域，刀具的吃刀深度不一样，加工效率也不一样，为此，在生成清角路径时，不使用“清角工艺”下的“修边路径”，而是使用“区域修边”生成的“修边路径”，这两种方法的最大区别是：前一种“修边路径”定义的“吃刀深度”受制于“双边切”状态的材料吃刀深度，刀具路径的加工效率低；而后一种“修边路径”的吃刀深度定义只是针对“单边切”状态的材料吃刀深度，刀具路径的加工效率高。
因此在“多把刀具清角精修”工艺中使用区域修边工艺时应注意下述问题：
●
吃刀深度是以前介绍的刀具所使用的“单边切”深度。
●
对于较小直径的刀具，“单边切”和“双边切”的深度基本上一样时就直接使用“清角工艺”的修边路径。
三、残料补加工
讲课内容：
残料补加工是一种精修加工工艺。
当去粗加工时刀具使用得较大，将会在雕刻区域中留下面积相对较大、比较零碎的残料区（有可能分布在已雕刻的区域中），此时，在精修加工工艺就必须要使用残料补加工，否则就会造成加工区域中残料刻不掉并影响雕刻效果的问题。
残料补加工实际上也是一种区域型的加工，只是所加工的区域是去粗料加工中留下的残余区域，加工这些区域同样也要靠一定的工艺控制参数，主要参数为：重叠率、路径间距，即刀具侧向进给量，刀具侧向进给量的定义方法和原则与前面的去粗加工一致。
残料补加工的刀具路径走刀方式是环切走刀。
在前面介绍的“多把刀具清角精修”工艺中，由于刀具间直径差异小于2倍，一般不会产生残料，因此残料补加工在高频模中使用的不多，在当前精雕机加工的产品中滴塑模具的加工必须要用残料补加工工艺。
