漆膜缩孔检测方法1(喷板法)(2)

漆膜孔隙率测试标准
在一般情况下，漆膜孔隙率可以通过以下几种方法进行测试：
1. 气孔计数法，这是一种常见的方法，通过在涂膜表面施加一
定的压力，然后使用显微镜或其他设备来计算和测量漆膜表面的微
小孔隙数量和分布情况，从而计算出漆膜的孔隙率。

2. 涂膜渗透试验法，利用染料或其他标记物质，将其施加在涂
膜表面，观察其在涂膜内部的扩散情况，通过扩散的速度和范围来
评估漆膜的孔隙率。

3. 涂层电阻法，通过测量涂膜的电阻来间接评估其孔隙率，通
常来说，漆膜的电阻与其孔隙率呈负相关关系，电阻越大，孔隙率
越小。

在实际应用中，不同行业和企业可能会根据自身的需求和条件，制定适合自己的漆膜孔隙率测试标准，比如涂料行业可能会参考ASTM、ISO等国际标准，而航空航天、汽车制造等行业可能会根据
自身的特殊要求和标准进行定制化的测试方法和标准。

总的来说，漆膜孔隙率测试标准并不是统一的，而是根据不同行业和应用领域的需求而定制的，需要根据具体情况选择合适的测试方法和标准进行评估。

水性涂料涂膜表面缺陷-缩孔的防治a深圳海川化工科技有限公司b Cognis香港有限公司摘要：本文阐述了引起水性涂料漆膜缩孔的影响因素与缩孔的防治措施。

关键词：缩孔；表面张力差；消泡剂1. 引言随着社会的发展，涂料的应用已经越来越广泛，在城市建设和美化中，涂料成为装扮城市的三大要素之一，即花草、灯光、色彩涂料。

但在涂料的应用中会碰到各式各样的问题，漆膜产生针孔、缩孔是最常见的问题之一，它会导致建筑物的表面出现缺陷、影响光泽和耐沾污性，降低涂层屏蔽性，使建筑物的整体效果大打折扣，严重影响涂料的使用寿命。

本文要介绍了乳胶漆缩孔的形成和预防，以及缩孔问题的处理。

2. 缩孔的形成涂膜的表面缺陷主要是凹陷、针孔、以及边角的缩边或厚边等现象。

涂膜表面凹陷有两种情况，一种是圆形凹陷、一种六角多边型凹陷。

涂膜表面出现的凹陷是由表面张力梯度造成的，由于涂料组成的变化和温度变化导致表面张力不均，流体由低表面张力处流向高表面张力处，结果在流体表面形成凹陷，也称为Maragoni效应，最终出现边缘隆起、中心下陷成圆形的缩孔，或边缘隆起、中心下陷为六边形槽的贝纳尔多旋涡。

缩孔中心有低表面张力的物质存在，其与周围的涂料存在表面张力差，这个差值就是缩孔形成的动力，促使周围的液体流体向四周背离它(缩孔污源)而流开成凹陷-缩孔。

涂料在施工干燥过程中形成缩孔，有涂料本身的问题和基材清洁问题，由于涂料本身有低表面张力液滴的存在、或被涂饰表面因污染存在有低表面张力区，造成表面张力的不均匀，涂料在表面张力差的作用下，由低表面张力处流向高表面张力处，结果形成一个个中心凹陷的孔洞-缩孔。

我们将表面张力的不均匀归为缩孔形成的内因。

其实涂料本身的一些性质，如涂料粘度、触变性、涂料干燥速度以及涂膜厚度等，能加剧或减弱涂料流体的流动能力，从而会加剧或减弱缩孔的程度，我们将这些因素归为缩孔的外因。

内因是缩孔的必然条件，外因可以适当控制或加剧缩孔的程度。

涂装外观质量检查标准 (1)油漆相关质量检验标准 (3)涂装外观质量检查标准1主题和适用范围：本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和方法，适用于油漆的外观质量检查。

2术语：2.1色差：涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。

2.2颗粒与异物：涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观质量的现象。

2.3缺漆（露底）：涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。

2.4流痕：涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。

2.5缩孔（麻点）：涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。

2.6针孔（气孔）：溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。

2.7起皱：涂层表面呈现凸凹不平，无规则的线状折皱现象。

2.8桔皮：涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。

2.9渗色、发花：底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。

2.10擦伤划痕：成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。

2.11生锈：底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。

2.12杂漆：涂层表面被异色涂料沾污的现象。

2.13打磨痕：修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。

2.14光斑和雾圈：涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。

2.15坑包：因磕碰产生的凸凹现象。

2.16涂层不干：由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。

2.17胶上漆膜开裂：胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。

2.18水迹点：由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现象。

3检查区域划分：按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域A区：影响外观最明显的部位。

包括：左右外侧表面腰线以上（不包括腰线部分）车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。

B区：影响外观较明显部分。

包括：车身前围及侧围的其他部分（A区以外部分），左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。

第1篇随着汽车工业的快速发展，汽车涂装工艺在汽车制造过程中扮演着越来越重要的角色。

汽车涂装不仅能够提高汽车的外观品质，还能起到保护车身的作用。

然而，在汽车涂装过程中，缩孔问题时常出现，严重影响了汽车的外观质量和使用寿命。

本文将针对汽车涂装缩孔问题，提出一系列解决方案，以期提高汽车涂装质量。

一、汽车涂装缩孔问题的原因分析1. 涂料体系问题（1）涂料配方不合理：涂料配方不合理会导致涂料在干燥过程中产生缩孔。

如溶剂挥发过快、树脂分子量过低、颜料分散性差等。

（2）涂料性能不匹配：涂料性能不匹配会导致涂层在干燥过程中产生缩孔。

如涂料粘度过大、干燥速度过快等。

2. 涂装工艺问题（1）涂装前处理不当：涂装前处理不当会导致涂层附着力差，从而在干燥过程中产生缩孔。

（2）涂装过程中温度、湿度控制不当：涂装过程中温度、湿度控制不当会导致涂层干燥速度不均，从而产生缩孔。

（3）涂装方式不当：涂装方式不当会导致涂层厚度不均，从而产生缩孔。

3. 设备问题（1）喷枪雾化效果差：喷枪雾化效果差会导致涂料颗粒分布不均，从而产生缩孔。

（2）喷枪与被涂物距离不当：喷枪与被涂物距离不当会导致涂料涂层厚度不均，从而产生缩孔。

二、汽车涂装缩孔解决方案1. 优化涂料体系（1）优化涂料配方：根据涂装要求，选择合适的树脂、颜料、助剂等原料，确保涂料在干燥过程中不易产生缩孔。

（2）调整涂料性能：根据涂装要求，调整涂料粘度、干燥速度等性能，确保涂层在干燥过程中不易产生缩孔。

2. 优化涂装工艺（1）涂装前处理：确保涂装前处理质量，提高涂层附着力，减少缩孔产生。

（2）温度、湿度控制：严格控制涂装过程中的温度、湿度，确保涂层干燥速度均匀，减少缩孔产生。

（3）涂装方式：选择合适的涂装方式，如空气喷涂、静电喷涂等，确保涂层厚度均匀，减少缩孔产生。

3. 优化设备（1）喷枪雾化效果：选择雾化效果好的喷枪，确保涂料颗粒分布均匀，减少缩孔产生。

（2）喷枪与被涂物距离：调整喷枪与被涂物距离，确保涂层厚度均匀，减少缩孔产生。

汽车涂装缩孔缺陷的详细解析汽车涂装缩孔缺陷的详细解析汽车涂装缩孔缺陷是指在涂装过程中出现的一种常见问题，表现为涂层表面出现小而密集的凹坑或收缩孔。

这些缩孔会对涂层的质量和美观度产生负面影响，因此解决这个问题是非常重要的。

下面是解决汽车涂装缩孔缺陷的详细步骤：1. 检查涂装材料：首先，需要检查所使用的涂装材料，包括底漆、面漆以及溶剂。

确保这些材料的质量符合标准，并且没有过期或受到污染。

2. 检查涂装环境：确保涂装环境的温度、湿度和通风状况都符合要求。

温度过高或过低，湿度过大或过小，以及缺乏通风都可能导致涂装缩孔的产生。

3. 涂装准备：在涂装之前，必须确保涂装表面的清洁和光滑。

使用适当的清洁剂和砂纸将表面的污垢和不平整处处理干净。

4. 使用适当的喷涂技术：选择合适的喷涂技术和工具，例如喷枪和喷涂压力。

喷涂时需要保持均匀的厚度和适当的喷涂速度，以避免缩孔的产生。

5. 控制涂层干燥时间：涂装后，需要控制涂层的干燥时间。

过早或过长的干燥时间都可能导致缩孔的产生。

根据涂装材料的特性，掌握正确的干燥时间是非常重要的。

6. 检查涂装质量：在涂装完成后，对涂层进行仔细检查。

使用放大镜检查表面是否有缩孔或其他缺陷。

如果发现了缩孔，需要及时进行修复。

7. 修复缩孔：对于发现的缩孔，可以使用专用的填充剂或补土来修复。

将填充剂或补土涂刷到缩孔处，并等待其干燥。

然后使用砂纸将修复的部分打磨平滑，使其与周围的涂层表面相吻合。

8. 调整涂装参数：如果缩孔问题仍然存在，可能需要重新评估涂装参数，例如喷涂压力、涂装厚度等。

根据实际情况进行适当的调整，直到解决问题为止。

总结起来，解决汽车涂装缩孔缺陷需要对涂装材料、涂装环境、涂装准备和涂装技术等多个方面进行综合考虑。

通过严格控制涂装过程，并及时修复发现的缩孔，可以提高涂层的质量和美观度，确保汽车的涂装效果达到预期。

电泳车身漆膜缩孔的现象分析及解决办法涂装是汽车防腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，电泳则是其中最为重要的一道工序之一。

电泳采用的是一种较为特殊的涂膜形成方法，其原理是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极，在槽中另设置与其对应的阳极，在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、不溶于水的漆膜的一种涂装方法。

电泳技术广泛应用于轿车车身及多功能汽车车身的阴极电泳底漆涂装中，可以说，电泳质量的好坏是决定车身质量的非常重要的一个环节。

本文根据笔者亲身参与并成功解决国内某涂装生产线电泳车身出现的缩孔事件的一些经历，总结一下经验和心得，和朋友们共同探讨一下解决类似问题一些方法。

国内某著名汽车品牌的涂装生产线在刚刚建成后的试生产阶段，其电泳槽按设计节拍，车与车之间以正常间距连续过车生产，前车车尾距后车车头距离约为750mm。

车身电泳结束经电泳烘干炉烘干出来后，可以在车身发动机前盖上的外表层位置发现了大量很明显的缩孔现像，并且每次生产的第一辆电泳车身没有缩孔现象，其他后面连续跟在第一辆车后的其他车身都出现了缩孔现象，缩孔位置及缩孔现象图片如下：图一：发生缩孔现象位置发生缩孔现象位置图二：缩孔图片出现这种现象后，我们首先与涂装线油漆厂家对电泳前的车身洁净度与电泳槽液进行了取样化验分析，各种数据显示：车身的洁净度、电泳槽液、电泳电压等各参数值都在合理的正常范围内：于是，我们的目光转向了车身的加电过程。

该生产线电泳工艺采用的是两台整流电源、分别用作两段电压加电（低压、高压）的方式进行电泳。

在车身电泳的过程中，我们分别在电泳整流电源系统的触摸屏监控画面和阳极电流表上观察到两个比较异常的现象：1、低压整流电源电压、电流曲线有些异常，如图所示：图四：整流电源电压、电流曲线图从上图中可以看出，低压整流电源在软启动升压到大概5秒钟、电压升到大约到30V左右的时候，电压发生抖动，掉到10V左右维持大约1.5秒再重新上升，并在软启动设定的时间（30秒，油漆厂家定）内达到了正常的设定值；从曲线图中还可明显看出低压整流电源电压电流曲线不同步，电流滞后于电压大概2秒左右。

汽车涂装面漆缩孔缺陷排查模型及应用作者：陈磊陈桂林贾亮郑晓旭田刚李映图来源：《汽车与驾驶维修（维修版）》2023年第09期摘要：缩孔为汽车涂装行业常见问题，而且导致缩孔的物质种类繁多，某些物质极少量即可形成缩孔，只能通过批量生产烘干漆膜验证缩孔原因。

根据喷涂膜厚目标及工艺过程，需要通过逐层漆膜、逐个工位以及逐一要素来排查导致漆膜表面张力变化因素，并针对性采取预防措施。

本文通过对干膜缩孔缺陷形态进行详细分析，确定排查优先级。

物料喷涂前采用物料升温老化降低流平效果来模拟缺陷；喷涂后采用车身湿膜极限暴露来验证过程中缩孔影响因素。

在此模型指导下发现，面漆烘干炉入口温差导致冷凝物析出形成缩孔问题，通过对烘干炉风平衡调节实现车身均匀升温溶剂均匀挥发，从而避免在烘干炉入口段形成冷凝物，解决缩孔问题，并完善缩孔缺陷排查模型。

关键词：面漆缩孔；漆膜；表面张力；温差中图分类号：U463.82+1 文献标识码：A0 引言汽车涂装生产过程中，车身漆膜在成膜过程中由于表面张力[1] 差异而形成表面凹陷缺陷，定义为缩孔[2]。

缩孔为汽车涂装行业常见问题，排查难点有：能导致缩孔的物质种类繁多；数量极少即可形成缩孔；验证方法以批量喷车烘干后验证，具有严重滞后性。

因此，总结汽车涂装缩孔缺陷排查模型，用于指导缩孔缺陷排查及预防，减少返修成本，提升过程管理水平，并持续推动工艺、物料革新具有意义。

汽车车身常见漆膜构成如图1 所示，普遍包含电泳、预喷涂层、色漆和清漆层，工艺通用设计为电泳烘干、色漆闪干和清漆烘干方式。

不同的工艺标准决定了各涂层的厚度，从而决定了设备选型、工艺布局和物料选择等。

因此缩孔缺陷排查要根据生产线特点而开展[3]，具有很强的现场特殊性。

本文根据喷漆成膜共性梳理出影响缩孔的主要因素，从而针对性预防管理缩孔缺陷。

由于在喷涂过程中，涂层是逐层覆盖的过程，每层涂层在成膜及烘干过程中都会出现漆膜表面张力变化[4]，都可能在过程中形成缩孔缺陷。