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定向凝固技术1、定向凝固的研究状况定向凝固成形技术是伴随高温合金的发展而逐渐发展起来的，是在凝固过程中采用强制手段，在凝固金属和未凝固熔体中建立起特定方向的温度梯度，从而使熔体沿着与热流相反的方向凝固，以获得具有特定取向柱状晶的技术。
定向凝固技术很好的控制了凝固组织的晶粒取向，消除横向晶界，提高了材料的纵向力学性能，因而自美国普拉特·惠特尼航空公司采用高温合金定向凝固技术以来，这项技术得到广泛的应用。
1.1定向凝固理论的研究定向凝固理论的研究，主要涉及定向凝固中液-固界面形态及其稳定性，液-固界面处相变热力学、动力学，定向凝固过程晶体生长行为以及微观组织的演绎等，其中包括成分过冷理论、MS 界面稳定性、线性扰动理论、非线性扰动理论等。
从Chalmers[1]等的成分过冷理论到Mullins[2]等的界面稳定动力学理论(MS理论)，人们对凝固过程有了更深刻的认识。
下面主要分析一下成分过冷理论和界面稳定性理论。
（1）成分过冷理论成分过冷理论是针对单相二元合金凝固过程界面成分的变化提出的，如对于平衡分配系数小于1的合金在冷却下来时，由于溶质在固相和液相中的分配系数不同，溶质原子随着凝固的进行，被排挤到液相中去，并形成一定的浓度梯度，与这种溶质梯度相对应的液相线温度与真实温度分布之间有不同的值，其差值大于零时，意味着该部分熔体处于过冷状态，有形成固相的可能性而影响界面的稳定性。
Chalmers等人通过分析得出了成分过冷的判据，确定了合金凝固过程中固液界面前沿的形态取决于两个参数：GL/v和GL·v，即分别为界面前沿液相温度梯度和凝固速度的商和积。
前者决定了界面形态，而后者决定了晶体的显微组织（即枝晶间距或晶粒大小）[3]。
成分过冷理论能成功的判定无偏析特征的平面凝固的条件，避免胞晶或枝晶的生成。
但是成分过冷理论只考虑了温度梯度和浓度梯度这两个具有相反效应的因素对界面稳定性的影响，忽略了非平面界面的表面张力、凝固时的结晶潜热及固相中温度梯度等的影响。
简述定向(顺序)凝固的概念
定向(顺序)凝固是一种特殊的冷凝作用，其特点是在凝固过程
中有定向发展的能力，即凝固材料的微观结构可以朝一个特定
的方向发展，这与普通的凝固过程不同。
定向凝固可以按照不同的形式进行，它们囊括了若干技术，例
如熔模凝固、熔炉凝固、激光凝固和离子凝固。
它们可以精确
控制板块件材料的结构，从而为其在后面的切削、加工和组装
过程提供一种优化的解决方案。
定向凝固的主要优势是能够提高产品质量，并且产品经过定向
凝固之后可以大大提高结构强度。
它们可以很好的控制有害的
晶界胞晶的形成，从而提高凝固后的材料力学性能。
定向凝固
可以有效的减少材料结合过程中的力学应力，从而改善光学性能，使产品结构更加稳定，能满足客户对抗衰耗、高电流密度
和低功耗的要求。
此外，定向凝固还可以提高材料的耐热能力、抗化学介质能力
和电气绝缘性，因此它是一种有利可图的金属制造方式。
它在
机械制造、航空航天制造和军事制造领域中得到了广泛的应用。
总之，定向凝固可以提高产品的强度和稳定性，从而减少产品
的加工时间，降低加工成本，有效的提高产品的质量和性能，
是一种广泛应用的金属制造工艺技术。
定向凝固技术
定向凝固技术是一种用于制造具有特定晶体取向的金属或合金材料的技术。
这种技术通过控制材料的凝固过程，使其在特定方向上生长，从而获得具有特定晶体取向的材料。
定向凝固技术的基本原理是在材料凝固过程中，通过控制凝固速度和温度分布，使晶粒在特定方向上生长。
这种技术通常使用定向凝固炉或定向凝固模具来实现。
定向凝固技术的优点包括：
1. 可以获得具有特定晶体取向的材料，从而提高材料的力学性能和物理性能。
2. 可以控制材料的晶粒尺寸和分布，从而提高材料的强度和韧性。
3. 可以减少材料中的缺陷和杂质，从而提高材料的质量和可靠性。
定向凝固技术广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗等领域，特别是在制造高强度、高韧性、高耐腐蚀性的材料方面具有重要作用。
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定向凝固定向凝固是指在凝固过程中采用强制手段，在凝固金属和未凝固金属熔体中建立起特定方向的温度梯度，从而使熔体沿着与热流相反的方向凝固，最终得到具有特定取向柱状晶的技术。
定向凝固是研究凝固理论和金属凝固规律的重要手段，也是制备单晶材料和微米级(或纳米级)连续纤维晶高性能结构材料和功能材料的重要方法。
自20世纪60年代以来，定向凝固技术发展很快。
由最初的发热剂法、功率降低法发展到目前广泛应用的高速凝固法、液态金属冷却法和连续定向凝固技术。
现代航空发动机的涡轮叶片和导向叶片是用铸造高温合金材料制成，这类材料晶界在高温受力条件下是较薄弱的地方，这是因为晶界处原子排列不规则，杂质较多，扩散较快，于是人们设想利用定向凝固方法制成单晶，消除所有晶界，结果性能明显提高了。
定向凝固技术广泛应用于高温合金、磁性材料、单晶生长、自生复合材料的制备等力面，并且在类单晶金属间化合物、形状记忆合金领域具有极广阔的应用前景。
制备方法：1. 发热剂法定向凝固技术的起始阶段。
基本原理:将铸型预热到一定温度后，迅速放到水冷铜底座上并立即进行浇注，顶部覆盖发热剂，侧壁采用隔热层绝热，水冷铜底座下方喷水冷却，从而在金属液和已凝固金属中建立起一个自下而上的温度梯度，实现定向凝固。
2. 功率降低法铸型加热感应圈分两段，铸件在凝固过程中不动，在底部采用水冷激冷板。
加热时上下两部分感应圈全通电，在加入熔化好的金属液前建立所要的温度场，注入过热的合金液。
然后下部感应圈断电，通过调节输入上部感应圈的功率，在液态金属中形成一个轴向温度梯度。
热量主要通过已凝固部分及底盘由冷却水带走。
由于热传导能力随着离水冷平台距离的增加而明显降低，温度梯度在凝固过程中逐渐减小，所以轴向上的柱状晶较短。
并且柱状晶之间的平行度差，合金的显微组织在不同部位差异较大，甚至产生放射状凝固组织。
3. 高速凝固法装置和功率降低法相似，多了拉锭机构，可使模壳按一定速度向下移动，改善了功率降低法温度梯度在凝固过程中逐渐减小的缺点；另外，在热区底部使用辐射挡板和水冷套，挡板附近产生较大的温度梯度，局部冷却速度增大，有利于细化组织，提高力学性能。
4. 液态金属冷却定向凝固合金在熔炼炉内熔炼后，浇入保温炉内的铸型，保温一段时间，按选择的速度将铸型拉出保温炉，浸入金属液进行冷却。
在加热系统和冷却系统之间有辐射挡板，确保将加热区和冷却区隔开，使固液界面保持在辐射挡板中心附近，以实现定向凝固。
5. 流化床冷却法液态金属冷却法采用低熔点合金冷却，成本高，可能使铸件产生低熔点金属脆性。
6. 区域熔化液态金属冷却法在液态金属冷却法的基础上发展的一种新型的定向凝固技术。
其冷却方式与液态金属冷却法相同，但改变了加热方式，利用电子束或高频感应电场集中对凝固界面前沿液相进行加热，充分发挥过热度对温度梯度的贡献，从而有效地提高了固液界面前沿温度梯度，可在较快的生长速率下进行定向凝固，可以使高温合金定向凝固一次枝晶和二次枝晶间距得到非常明显的细化。
但是，单纯采用强制加热的方法以求提高温度梯度从而提高凝固速度，仍不能获得很大的冷却速度，因为需要散发掉的热量相对而言更多了，故冷却速度提高有限。
7. 激光超高温度梯度快速定向凝固激光能量高度集中的特性，使它具备了在作为定向凝固热源时可能获得比现有定向凝固方法高得多的温度梯度的可能性。
激光束作为热源，加热固定在陶瓷衬底上的高温合金薄片，激光束使金属表面迅速熔化，达到很大的过热度。
在激光表面快速熔凝时，凝固界面的温度梯度可高达5×104 K/cm。
但一般的激光表面熔凝过程并不是定向凝固，因为熔池内部局部温度梯度和凝固速度是不断变化的，且两者都不能独立控制；同时，凝固组织是从基体外延生长的，界面上不同位置的生长方向也不相同。
8. 连续定向凝固将结晶器的温度保持在熔体的凝固温度以上，绝对避免熔体在型壁上形核，熔体的凝固只在脱离结晶器的瞬间进行。
随着铸锭不断离开结晶器，晶体的生长方向沿热流的反方向进行。
可以得到完全单方向凝固的无限长柱状组织；铸件气孔、夹渣等缺陷较少；组织致密，消除了横向晶界。
但它的局限性在于依赖于固相的导热，所以只适用于具有较大热导率的铝合金及铜合金的小尺寸铸锭。
9. 电磁约束成形定向凝固利用电磁感应加热直接熔化感应器内的金属材料，利用在金属熔体表层部分产生的电磁压力来约束已熔化的金属熔体成形。
无坩埚熔炼、无铸型、无污染的定向凝固成形，可得到具有柱状晶组织的铸件，同时还可实现复杂形状零件的近终成形。
但对某些密度大、电导率小的金属，实现完全无接触约束时，约束力小，不容易实现稳定的连续的凝固。
10. 深度过冷定向凝固装有试样的坩埚装在高频线圈中循环过热，使异质核心通过蒸发与分解去除；或通过净化剂的吸附消除和钝化异质核心，获得深过冷的合金熔体。
再将坩埚的底部激冷，底部先形核，晶体自下而上生长，形成定向排列的树枝晶骨架，残余的金属液向已有的枝晶骨架上凝固，最终获得了定向凝固组织。
3．1定向凝固的理论基础在定向凝固过程中，随着凝固速度的增加，固液界面的形态由低速生长的平面晶i胞晶i枝晶i细胞晶i高速生长的平面晶变化。
无论是哪种固液界面形态，保持固液界面的稳定性对材料的制备和材料的力学性能非常重要。
因此，固液界面稳定性是凝固过程中一个十分重要的科学问题。
低速生长的平面晶固液界面稳定性可以用成分过冷理论来判定，高速生长的平面晶同液界面稳定性可以用绝对稳定性理论来判定。
但到目前为止，关于胞晶、枝晶、细胞晶固液界面稳定性问题，尚没有相应的判定理论体系。
3．1．1成分过冷成分过冷理论能成功地判定低速生长条件下无偏析特征的平面凝固，避免胞晶或枝晶的生长。
20世纪50年代Chalmers、Tiller等人首次提出单相二元合金成分过冷理论。
固液界面液相区内形成成分过冷的条件主要有两个方面：一是由于溶质在固相和液相中的固溶度不同，速溶质原子在液相中固溶度大，在固相中固溶度小，当单相合金冷却凝固时，溶质原子被排挤到液相中去，在固液界面液相一侧堆积着溶质原子，形成溶质原子的富集层。
随着离开固液界面距离的增大，溶质质量分数逐渐降低，这时固液界面前沿平衡液相线温度的分布如图3-l(b)所示。
二是在凝固过程中，由于外界冷却作用，在固液界面液相一侧不同位置上实际温度不同，外界冷却能力强，实际温度低；相反，实际温度则高。
如果在固液界面液相一侧，溶液中的实际温度低于平衡时液相线温度，出现过冷现象。
这种由于成分变化引起的过冷称为成分过冷。
在无成分过冷条件下，溶液中的实际温度T a 和平衡时液相线温度T L 分布如图3-1(c)所示。
为了与单纯由于温度引起的过冷相区别，从图3-l(d)可以看出，在溶液中的实际温度低于平衡时液相线温度的区间称为成分过冷区。
此时在固液平界面上由于成分过冷的作用，可能形成突起并不断地长大，从而破坏了固液平界面的凝固。
在无对流条件下，稳定态时固液平界面液相一侧中的溶质质量分数为0010(1)R DL x k L k w w e --=+ (3-1) 则液相一侧中的浓度梯度为000(1)()LLw k dw vx dx D k -==-⨯ (3-2)式中 v ——固液界面的生长速率w L ——液相溶质质量分数；w 0——温度T 1下的平衡溶质质量分数； D L ——溶质在液相中的扩散系数； k 0——溶质平衡分配系数。
当固液平界面处于平衡时，0()()LL dw dw x L x dx dx m === (3-3) 式中 T L ——单相合金液相线的温度；m L ——单相合金液相线的斜率。
如果没有成分过冷，固液界面液相一侧的实际温度梯度G L 应等于或大0()LdT x dx =。
即 0()L dTx dx G =≥ (3-4)或 000(1)L LLm w k G vk D *-≥(3-5) 如果固液界面处存在液体对流，稳态时固液界面处液相一侧有成分过冷的条件为0(1)L L LLm w k G vD *-≥(3-6) 式中，L w *是固液界面平衡时固液界面处溶质质量分数。
图3-2为Pd-Sn 系平面凝固的条件。
随着溶质Sn 质量分数的增加，固液界面稳定因子(GL ／v )值要增大，这样才能维持平面凝固条件，抑制胞晶的形成。
图3-2中的直线斜率应为00/(1)L L k D m k -。
如果从手册中查出液相线斜率和平衡溶质分配系数，就可从图3-2中斜率求出平衡时溶质在液相中的扩散系数D L 。
例如，Pb 在Ｓn 中的D L 值为2.3×10-5㎝2／s ，从斜率中可知D L 为2×10-5㎝2／s ，十分接近，这间接证明了成分过冷理 论是正确的。
图3－2 Pb-Sn 系的平面凝固条件 ψ单位为㎝/s ，G L 单位为℃／㎝图3-3界面干扰的波形ϖ—扰动角频率；δ—扰动振幅多元系的单相合金凝固和二元单相合金凝固一样，只要温度梯度足够高，凝固速率是够慢，可以得到平界面凝固。
Coates 等人做了这方面的工作，在无成分过冷、忽略溶质元素相互作用对各自扩散系数影响的条件下，推导出多元单相合金平界面凝固稳定性判据1(1)nLi Li i Li i Lim k G k D ωυ=-≥-∑(3-7)式中 w Li ——溶质组元i 在液相中质量分数；m Li ——w Li 固定后的液相面斜率； D Li ——组元i 的液相扩散系数； k i ——组元i 的溶质分配系数。
一般来讲，成分过冷理论对判断固液平界面稳定性是适用的,由于这一判据是在一定假设条件基础上推导，存在如下局限：(1) 成分过冷理论是以热力学平衡态为基点的理论，不能作为描述动态界面的理论依据； (2) 在固液界面上局部的曲率变化将增加系统的自由能，而这一点在成分过冷理论中被忽略了；(3) 成分过冷理论没有说明界面形态改变的机制。
快速凝固新领域的出现，发现上述理论已不能适用。
因为快速凝固时ψ值很大，按成分过冷理论，G L ／ψ值愈来愈小，更应该出现树枝晶，但实际情况是快速凝固后，固液界面反而稳定起来，产生无特征无偏析的组织，得到成分均匀的材料。
3.1.2绝对稳定性理论Mullins 和Sekerka 鉴于成分过冷理论存在不足，提出一个考虑溶质浓度场和温度场、固液界面能以及界面动力学的新理论。
在运算时，假定固液界面处于局域平衡，表面能为各向同性、无对流，在固液平界面上有干扰，其干扰波形是正弦波，如图3-3所示。
固液界面处温度为*L T =*S T =m T T +∆=m m T T -Γρ (3-8)式中 *L T ——固液界面处液相温度；*S T ——固液界面处固相温度；m T ——固液界面为平界面时的熔点； Γ——Cibbs-Thomson 常数；ρ——曲率，曲面凹向液相时为正。
