解析钻杆如何使用超声波检测

钻杆失效分析及超声检测技术分析本文从钻杆端区3种失效类型出发，分析其失效原因，并采用超声波探伤检测的方式，对钻杆端区检测波形进行分析，主要对钻杆裂纹、腐蚀坑进行定性定量分析，为对钻杆进行综合评价提供科学依据。

前言：在钻井过程中，钻杆是最常使用的钻具，它在井下会受到拉力、压力、弯曲应力、干扰力等各种力的组合，并且在钻进中还要在其内部通过具有一定腐蚀性的泥浆所有这些因素都会钻杆造成较大的损坏，而在这些因素造成的损坏当中，以钻杆端区出现的事故最多，钻杆刺漏、断裂多发生在钻杆端区位置，因此，对钻杆端区进行超声波检测就显得十分重要。

钻杆失效分析钻杆端区的失效分为3种，即裂纹、刺穿和断裂，这些失效通常是由钻杆内的腐蚀坑造成的，而腐蚀坑是由于钻杆长期在井下作业中收到各种交变应力及泥浆腐蚀冲刷形成，钻杆外壁的腐蚀较浅并且比较均匀，而内部的腐蚀则不同，由于钻杆的长期使用，使得原先在钻杆内壁的涂层部分脱落，裸露的部分在各种交变应力及泥浆腐蚀冲刷下很快就会形成点蚀坑，钻杆端区部位处在一个内径变化区，因此涂层脱落现象较为严重，而这样的点蚀坑出现的也较多，并且腐蚀得较为严重。

在钻井过程中，在点蚀坑的应力集中区诱发裂纹的产生→裂纹在交变应力的作用下扩展→迅速扩展→贯通管体→在管子圆周方向开裂导致泥浆刺漏或钻杆折断。

下面是根据美国石油协会（API）近几年对于钻杆失效部位的数据统计图。

图1 钻杆失效部位统计图从图中可以看到，在钻杆端区部分，缺陷发生率最高的是钻杆内外螺纹加厚端过渡带。

整体上看，母扣端的缺陷分布状况高于公扣端。

这样，借助规律图分析钻杆的端区检测范围，从母扣端至管体1.2m，从公扣端到管体0.9m，用超声波探头做360°覆盖扫查，以保证端区检测的准确性。

便携式超声波设备检测技术腐蚀坑和裂纹是钻杆端区和消失端最为常见且危害最大的缺陷，利用超声波横波检测技术可以检测出裂纹和腐蚀坑的存在。

一旦发现裂纹，不管大小，钻杆必须报废，而腐蚀坑的大小则需要测量该点的剩余壁厚，再依此判断钻杆的级别状况。

石油钻杆接头超声波检测方法研究答辩稿尊敬的评委、审稿人，大家好。

首先，我要感谢评委们对我的毕业论文进行评审，并且提出宝贵的意见和建议。

我非常珍惜这次答辩的机会，今天，我将为大家介绍我的研究成果，《石油钻杆接头超声波检测方法研究》。

石油钻杆接头是石油钻探中使用的重要零部件，其质量直接影响到石油钻探的安全和效率。

然而，由于工作环境复杂和接头内部结构特殊，传统的检测方法不能满足实际需要。

因此，本研究旨在探索一种新的超声波检测方法，以提高石油钻杆接头的质量控制和可靠性。

首先，我对石油钻杆接头的结构进行了详细的了解和分析。

通过观察和实验，我发现接头内部存在一些微小的缺陷，如裂纹和气孔等。

这些缺陷会影响接头的耐压性能和使用寿命。

因此，对接头进行有效的检测是非常重要的。

接着，我根据超声波在材料中传播的原理，设计了一套完整的检测系统。

该系统由超声波发生器、传感器、信号处理器和数据显示仪器等组成。

在实验过程中，我选取了不同类型和规格的石油钻杆接头进行测试，并记录了超声波传播和反射的数据。

通过分析这些数据，我可以判断出接头内部缺陷的位置和大小。

为了验证这种超声波检测方法的准确性和可靠性，我还进行了一系列对比试验。

我将超声波检测方法与常用的X射线检测方法进行了比较，并对比了两种方法的敏感性和检测时间。

结果显示，超声波检测方法相对X射线检测方法更加快速和准确，能够更好地检测出接头内部的微小缺陷。

此外，在实验过程中，我还发现了一些问题和不足之处，并提出了相应的改进方案。

例如，为了减小背景噪音的影响，我可以进一步优化超声波检测系统的各个部件，提高信号的噪音比。

同时，我还可以引入机器学习等新技术，提高检测算法的准确性和稳定性。

最后，我对本研究的重要意义进行了总结和展望。

我认为，石油钻杆接头超声波检测方法的研究不仅可以提高石油钻探的安全性和效率，减少事故和损失，还可以为相关行业的技术创新和发展提供有力的支撑。

感谢大家的聆听！。

钻杆检验检验是钻杆生产中不可或缺的一个环节，它贯穿于钻杆生产的整个过程中，对保证钻杆质量起着重要的作用。

钻杆检验包括：工具接头来料复验、硬度检验、无损探伤（超声波探伤、磁粉探伤）、管体人工检验、管端磁粉探伤、焊缝导向弯曲检验、光谱分析、成品检验。

下面，我们对每一道工序逐一进行说明。

钻杆生产过程检测流程图（ 工 具 接 头 ）（ 钻 杆 管 体 ）1、1 0 0 % 超 声 波 探 伤 ，检 查 焊 缝 横 向 缺 陷2、1 0 0 % 磁 粉 探 伤 ， 检 查 焊 缝 外表 面、近 表 面 的 横 向 缺 陷3、1 0 0 % 焊 缝 三 点 硬 度 检 验4、成 品 检 验5、焊 区 弯 曲 检 验一、工具接头来料复验：1、硬度检验：100%硬度检验，防止混料（主要通过硬度来检验含c量）。

仪器：在线硬度测量装置检验方法：与调质后工具接头硬度检验相同。

2、每批取二个接头进行光谱检验，化学成份要求：（根据实际来料定）；检验方法：与管体光谱分析相同。

3、外表质量和尺寸抽检，比率＞5%；仪器：卡规、游标卡尺公接头坯料尺寸单位：mm母接头坯料尺寸单位：mm二、硬度检验硬度是指金属表面抵抗其它更硬物体压入的能力，是热处理工作质量检查的主要指标。

硬度检验是用来测定材料表面硬或软的一种方法。

硬度值的大小在一定程度上可以反映出材料的耐磨性，同时材料的硬度又与其它机械性能有一定的内在关系，在某些情况下通过它可以间接地了解材料的其它性能。

硬度检验的设备简单，操作方便。

测定材料硬度的条件，材料硬度的测定，需要具备两个条件：压头，它是一个标准物体，用它压入被测材料的表面；载荷，加入压头上的压力。

若压力和载荷相同，则压痕越大、越深就表示被测材料的硬度越低。

图1 布氏硬度检验图布氏硬度试验法（见图1）：布氏硬度检验是用一个标准钢球在一定的载荷作用下压入被测金属的表面，根据金属表面上压痕直径的大小，决定材料的硬度。

布氏硬度值（HB）同钢球直径、压痕直径和载荷之间的关系是：2pHB = 公斤/毫米²πD（D-√D²- d²）式中：P——加在钢球上的载荷（公斤）；D——标准钢球的直径（毫米）；d——压痕的直径（毫米）。

超声波技术在钻杆90°台阶端疲劳裂纹检测中的应用谢超军,仓恒川(江苏石油勘探局钻井处,江苏江都225265)摘　要:在钻井过程中,部分90°台阶钻杆由于制造工艺上的缺陷,在90°台阶端形成应力集中,在交变负荷的作用下产生疲劳裂纹,最终导致钻杆失效。

介绍采用超声波无损检测方法和技术,重点解决钻杆90°台阶端裂纹型缺陷的大小和深度的精确检测,预防井下钻具事故的发生。

关键词:钻杆;90°台阶;疲劳裂纹;超声波检测中图分类号:TE921　文献标识码:B　文章编号:1004—5716(2008)11—0104—03 钻杆是石油钻井中钻柱的重要组成部分,在服役中承受着拉、压、弯、扭载荷,钻井时钻头对岩石的冲击还引起钻杆的强烈振动。

疲劳和腐蚀疲劳开裂是其最主要的失效形式。

钻杆在服役中的失效是裂纹等危害性缺陷超过一定深度后才发生的,因此精确评价缺陷大小和深度是确定钻杆剩余寿命的前提。

钻杆裂纹型缺陷主要发生在钻杆的管体,加厚过渡区和90°台阶端等部位,本文通过自己的研究和实践运用超声波无损检测方法和技术,重点解决钻杆90°台阶端裂纹型缺陷的大小和深度的精确检测。

1　钻杆90°台阶端疲劳裂纹钻杆90°台阶端疲劳裂纹的发生,虽然没有钻杆管体和加厚过渡区裂纹产生的那样多,但造成的危害同样严重。

它不同管体和加厚过渡区的腐蚀疲劳裂纹那样,先在内壁产生腐蚀坑,然后在坑底产生疲劳裂纹,向外壁延伸,直到刺穿失效。

90°台阶端疲劳裂纹是先由外壁产生裂纹,向内壁延伸直到泥浆刺穿失效。

它的产生主要是由于制造工艺上的缺陷,在90°台阶端形成应力集中,在交变负荷的作用下产生疲劳裂纹。

2　超声波检测缺陷方法的选择及原理2.1检测原理用超声波检测技术检测和评价钻杆90°台阶端裂纹型缺陷,采用的是超声波横波检测法,超声横波在钻杆管壁传播过程中,遇到缺陷端面和端角会反射回来(图1),通过探头接收该端角回波来探测缺陷。

钻孔灌注桩超声波检测钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，可有效提升土壤承载能力，增加工程的稳定性。

为了确保钻孔灌注桩的质量，超声波检测技术被广泛应用于这一领域中。

本文将介绍钻孔灌注桩超声波检测的原理、方法和应用。

一、原理钻孔灌注桩超声波检测利用超声波在材料中的传播特性来评估材料的质量和缺陷情况。

超声波在材料中的传播速度和反射特性受材料的密度、弹性模量和声波吸收特性等因素的影响。

通过测量超声波的传播时间和幅度变化，可以推断材料的物理性质和存在的缺陷情况。

二、方法钻孔灌注桩超声波检测通常通过以下步骤进行：1. 选择合适的超声波探头：根据需要检测的材料和深度，选择合适的超声波探头。

常用的探头包括接触式和非接触式两种。

2. 准备样品表面：将待测样品表面清洁，并涂抹适量的耦合剂，以提高超声波的传播效果。

3. 预测校准：测量一系列已知物理参数的标准样品，校准仪器以确保准确性和可靠性。

4. 进行超声波检测：将超声波探头放置在预定位置，发送超声波脉冲，并接收反射信号。

根据返回信号的时间延迟和幅度变化，可以获取材料的密度、弹性模量和存在的缺陷情况。

5. 数据处理和分析：将测量数据导入计算机软件中进行处理和分析，生成超声波图像、波形和参数。

通过分析这些结果，可以评估钻孔灌注桩的质量和缺陷情况。

三、应用钻孔灌注桩超声波检测在以下方面具有广泛的应用：1. 质量评估：通过测量钻孔灌注桩中混凝土的密度、弹性模量和声波吸收特性等参数，可以评估其质量，判断是否合格。

2. 缺陷检测：通过检测超声波的反射信号，可以发现钻孔灌注桩中的空洞、裂缝、松散区域等缺陷，及时采取修复措施。

3. 强度评估：通过测量超声波的传播速度和衰减程度，可以推断钻孔灌注桩的强度和硬度，评估其承载能力和稳定性。

4. 桩身检测：钻孔灌注桩超声波检测也可用于检测桩身的完整性和一致性，了解桩的物理特性和结构状态。

总结：钻孔灌注桩超声波检测是一种非破坏性、快速、准确的质量评估方法。

超声波检测基础知识及在钻杆上的实际应用超声波检测原理是利用超声波在材料中传播的特性来判断材料的内部情况。

当超声波在材料中传播时，会遇到材料中的各种缺陷和界面，这些缺陷和界面会对超声波的传播产生影响。

通过检测超声波的传播速度、波形和强度等参数，可以判断材料内部的情况。

在超声波检测中，通常会使用超声波探头和超声波检测仪器。

超声波探头会将超声波发送到被检测材料上，并接收反射回来的超声波。

通过分析接收到的超声波信号，可以判断材料的内部情况。

超声波检测仪器通常会包括显示屏和数据处理功能，可以直观地显示超声波信号，并进行数据分析和存储。

在钻杆上的实际应用中，超声波检测可以用于检测钻杆的裂纹和腐蚀等缺陷。

钻杆在钻井过程中承受着巨大的载荷和磨损，容易出现各种缺陷。

这些缺陷如果不能及时发现并修复，会对钻井安全和效率产生严重影响。

因此，通过超声波检测可以及早发现钻杆的缺陷，及时采取措施进行修复或更换，确保钻井的安全和顺利进行。

在进行钻杆超声波检测时，需要注意以下几个方面。

首先，需要选择合适的超声波探头和检测仪器，以适应不同尺寸和材质的钻杆。

其次，需要对钻杆进行表面处理，以保证超声波探头与钻杆表面的紧密接触，确保信号的准确传输和接收。

此外，还需要对检测得到的超声波信号进行准确分析和判断，以避免误判或漏检。

超声波检测在钻杆上的实际应用可以带来许多好处。

首先，通过超声波检测可以及时发现钻杆的各种缺陷，避免因此造成的事故和损失。

其次，可以延长钻杆的使用寿命，提高钻井效率和安全性。

此外，超声波检测还可以为钻井运营提供数据支持，帮助钻井工程师更好地了解钻杆的实际情况，做出有效的维护和管理决策。

总之，超声波检测是一种非常有效的材料检测技术，在钻杆上的应用也是非常广泛和重要的。

通过超声波检测，可以及时、准确地发现钻杆的各种缺陷，确保钻井的安全和高效进行。

因此，在钻井工程中，超声波检测应该被广泛采用，并不断完善和优化，以更好地为钻井工程提供保障。

钻杆检测方案1. 简介钻杆是在油井钻探中起到支撑和传递转矩的关键设备，因此钻杆的安全和质量检测至关重要。

本文档介绍了一种钻杆检测方案，旨在提高钻杆检测的准确性和效率。

2. 检测设备为了实施钻杆的检测，我们需要以下设备：•超声波探头：用于检测钻杆内部的裂纹和缺陷。

超声波探头能够通过发送和接收超声波来获取钻杆内部的信息。

•磁粉探测仪：用于检测钻杆表面的裂纹和缺陷。

磁粉探测仪通过在钻杆表面喷洒磁粉，并使用磁场来检测表面上的裂纹和缺陷。

•金相显微镜：用于对钻杆进行显微结构分析。

金相显微镜能够放大钻杆的显微结构，以检测是否存在晶界偏差、气泡和夹杂物等缺陷。

3. 检测步骤步骤一：外观检测1.清洁钻杆表面，确保表面没有灰尘和油污。

2.使用磁粉探测仪对钻杆表面进行检测。

在喷洒磁粉之前，确保探测仪的磁力源和传感器正常工作。

3.喷洒磁粉于钻杆表面，并使用磁粉探测仪进行扫描。

通过观察磁粉的集聚情况和磁粉上的裂纹来判断钻杆表面是否存在缺陷。

步骤二：超声波检测1.将超声波探头插入钻杆内部，并与超声波检测仪连接。

确保超声波探头与钻杆内壁保持良好的接触。

2.使用超声波检测仪发送超声波，并接收反射回来的信号。

通过分析信号的强度和时间来确定钻杆内部是否存在裂纹和缺陷。

步骤三：金相显微镜分析1.从钻杆中切下一小段样品，并进行打磨和抛光，以获得平滑的切面。

2.将样品放入金相显微镜中，并调整放大倍数。

3.通过观察样品的晶界、气泡和夹杂物等显微结构来判断钻杆的质量和是否存在缺陷。

4. 数据分析和报告在完成钻杆检测后，需要对所获得的数据进行分析，并形成检测报告。

报告中应包括以下内容：•检测设备的配置和使用情况。

•外观检测结果，包括钻杆表面的裂纹和缺陷情况。

•超声波检测结果，包括钻杆内部的裂纹和缺陷情况。

•金相显微镜分析结果，包括钻杆的显微结构和缺陷情况。

•钻杆的安全评估和建议，包括是否需要修复或更换钻杆。

5. 结论钻杆的检测是确保油井钻探操作安全和高效的重要环节。

钻孔灌注桩超声波检测引言钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方式，广泛应用于建筑工程中。

为了确保钻孔灌注桩质量，超声波检测技术被引入其中。

本文将介绍钻孔灌注桩超声波检测的原理、方法及其在工程中的应用。

一、超声波检测原理超声波检测是利用超声波在物质中传播的特性来进行检测的一种无损检测技术。

超声波通过物质时，会发生反射、折射、透射等现象，根据这些传播特性可以对物质进行检测。

钻孔灌注桩超声波检测利用超声波在钻孔灌注桩中的传播特性，通过测量超声波在材料中的传播速度、衰减和反射等参数来判断钻孔灌注桩的质量和缺陷情况。

二、超声波检测方法1. 脉冲回波法脉冲回波法是最常用的超声波检测方法之一。

通过发射一个超声波脉冲，当波束遇到材料的界面时，一部分能量将被反射回来。

接收器接收到这些反射波形后，可以根据其延迟时间来计算材料的厚度或者损伤情况。

在钻孔灌注桩超声波检测中，通过脉冲回波法可以测量超声波在桩中的传播时间，从而计算出桩身的长度和质量。

2. 声速测定法声速测定法是通过测量超声波在材料中的传播速度来判断材料的质量和缺陷情况。

通过发送超声波脉冲并接收反射波形的时间差，可以计算出声速。

在钻孔灌注桩超声波检测中，通过声速测定法可以测量超声波在桩中的传播速度，从而判断桩体的质量是否符合要求。

三、钻孔灌注桩超声波检测的应用1. 桩身质量检测钻孔灌注桩超声波检测可以用于评估桩身的质量。

通过测量超声波在桩身中的传播速度和衰减情况，可以判断桩体是否存在质量问题，如材料的均匀性、孔隙度和砂浆质量等。

2. 桩身缺陷检测钻孔灌注桩超声波检测还可以用于检测桩身的缺陷。

通过测量超声波在桩身中的反射情况，可以判断是否存在裂缝、空洞、夹杂物等缺陷。

3. 施工质量控制钻孔灌注桩超声波检测可用于监控施工过程中的质量。

通过定期进行超声波检测，可以及时发现施工中的质量问题，并采取相应措施进行修复，以保证工程质量。

结论钻孔灌注桩超声波检测是一种有效的无损检测技术，可以用于评估桩体的质量和检测桩身的缺陷。

解析钻杆如何使用超声波检测解析钻杆如何使用超声波检测钻杆在使用中主要承受起下钻、正常钻井、憋钻、卡钻以及处理事故时的强拉、强扭、冲击、振动、内压、旋转交变弯曲等作用力,使用条件十分苛刻,易发生刺漏事故。

钻杆加厚过渡带内锥面消失处是钻杆刺漏的主要发生部位，钻杆加厚过渡带延伸至管体2m距离内也是钻杆刺漏的易发区。

为能早期发现该区域的疲劳裂纹，减少和避免刺漏事故的发生，保障钻杆的使用安全，特制定本技术规程。

1、范围本规程规定了不同规格尺寸的钻杆加厚过渡带及管体的横波检测方法和缺陷评定标准。

2 、规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

GB/T 12604.1-2005 无损检测术语超声检测JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测第3部分：超声检测JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超探系统测试方法JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超探通用技术条件JB/T 10062-1999 超声波探伤用探头测试方法SY/T 4109-2005 石油天然气钢质管道无损检测SY/T 5446-1992 钻杆焊缝超声波探伤3 、术语和定义GB/T 12604.1-2005确立的以及下列术语和定义适用于本标准。

3.1钻杆加厚过渡带 drill pipe upset area钻杆管体两端管体壁厚发生变化的部分，即钻杆管体接头焊缝至内加厚消失端之间的部分。

3.2定量线灵敏度 sizing line sensitivity以距离-波幅曲线中的定量线作为灵敏度。

3.3验标 prove up对经自动检测仪器检测(电磁检测)后在可疑部位所做的标识用其它检测方法进行复检和验证的过程。

3.4绝对灵敏度测长法 absoulte sensitivity technique在仪器灵敏度一定的条件下，探头沿缺陷长度方向平行移动，当缺陷波高降到规定位置时，探头所移动的距离即为缺陷指示长度。

拉塞銮．逼塞堂亟±堂焦逾塞遂笾直迭班窟襻图１９探头架扫描方式探测点位置是由数模控制的：首先根据用户输入的接头形状数据在客户机（这里是ＰＣ机）界面上建立起接头模型图（即数模图），并由软件计算出数模图上的若干个探测位置（工位），如下图２０所示，然后通过控制电机来带动支架按工位顺序运动，使这些工位点最终转化为实际工件上的各个探伤点，达到全面探伤的目的。

由此可见，通过建立数模，各种型号的接头均可被检测，通过按工位探伤，可对每个工件都进行１００％扫描。

图２０数模及工位示意图２．４探伤过程图２１是整个探伤过程的总体流程图。

其中，探头就位（移探头架到工件上特定位置）、探伤开始后探头架的移动和复位（探头架抬离工件）过程都是由Ｐｃ机控制数控机床，以带动机械部分完成的，可以说，探伤过程就是ＰＣ机一数控机床—探头架的控制过程。

探伤时，首先由使用者在ＰＣ机控制界面上输入待探工件的型号、尺寸数据，计算机将自动完成该工件的数模建立和工位计算，所得工件数据及工位点用于控制与之相连的步进电机的运动。

步进电机带动设备的机械部分按要求移动依次完成工件就位、探头就位、探伤、探头复位、取出工件等操作，探伤结束。

轴向的所有Ａ扫描图像数据。

同时，以工件长度为横坐标轴，以工件周向展开宽度作为纵坐标轴，在同步电路的控制下，在采集Ａ扫描图像数据信息的同时绘制Ｂ扫描图像。

这样，当扫查结束的时候，Ｂ扫描图像也形成了。

Ｂ扫描图像实际显示的是工件的纵截面。

３．１．３探伤数据存储及显示的实现探伤过程中，对伤波数据的存储及显示是非常必要的，有利于对探测情况的详细分析和比较。

本小结我们介绍关于数据存储及显示的问题。

３．１．３．１探伤数据的存储１１叼数据的存储格式被声明为一个三维数组ｃｈａｒＤａｔａ嘞啪啕，其中，ｉ代表所属的通道数（因为一般的检测系统都是由若干个通道组成，不同通道使用不同的探头组检测不同的部位。

本项目使用的检测系统包含７个通道）；Ｊ代表对应Ｂ扫描的横坐标值，ｋ代表对应Ｂ扫描的纵坐标值，Ｄａｔａ嘲聊嘲数值本身代表此（ｊ，ｋ）位置点对应信号的幅值大小，在Ｂ扫描图像中，它被转化为对应点的灰度值，以颜色深浅进行显示。

超声波无损探伤技术在钻杆螺纹检测中的应用分析在钻井作业过程中，钻杆要直接承受复杂的拉压弯扭组合载荷，其安全性将直接关系到整个施工作业的安全。

根据钻井现场施工经验，钻杆的主要失效部分发生在螺纹扣接头区域。

为了提高接头安全性，目前国内外钻杆制造生产厂家大多采用热处理的工艺来提高钻杆的接头螺纹质量。

但是在日常热处理过程中往往会产生多种缺陷，此时就需要采用无损检测方法对钻杆进行缺陷检测，用以判定钻杆质量合格与否。

标签：超声波;钻杆;螺纹;腐蚀;缺陷;探伤;应用腐蚀疲劳与应力损伤是石油钻杆损坏的最主要原因，钻杆损伤检测可以有效地预防和减少钻具因失效而引起的质量事故。

阐述了石油钻杆健康监测中损伤识别的关键问题，介绍基于超声波的损伤定位定量方法。

根据其基本结构和受力特点，以石油钻井中常用〞钻杆为对象进行损伤研究，用超声波纵波直接接触法检测钻杆螺纹，并对探伤结果进行分析和应用。

结果表明，超声波可对已定位损伤的石油钻杆螺纹的损伤进行定量分析，通过实例验证了其对结构损伤诊断的有效性。

1.探伤检测的必要性石油钻杆是石油天然气勘探与开发过程中使用的一种主要工具。

它是组成“钻柱”的主体，占整个钻柱长度的80%～90%，其上方接方钻杆，下方连钻铤。

钻杆与方钻杆、钻铤之间通过短节、接头等用钻杆螺纹连成整体，其主要作用是传递旋转扭矩和输送钻井液。

钻杆在钻井过程中要承受拉、压、弯、扭、振动载荷、旋转离心和起下钻时附加的动载等交变作用，同时钻井液、钻井泥浆中溶解的酸性腐蚀介质及地层的氧化物等介质使钻杆内表面产生严重的腐蚀;对于高压气体作介质的气体钻井，钻头破碎的岩屑颗粒对钻杆外表面也有极大的冲蚀，这些受腐蚀、冲蚀的钻杆在应力作用下易失效、裂断，从而造成重大经济损失。

另因井队使用维护钻具不当造成的钻杆丝扣粘结，或使钻杆接头体钻杆螺纹根部产生裂纹，这些裂纹即使很小，若不能被及时发现而继续使用就会酿成事故。

据资料介绍，平均每起钻杆失效事故造成的直接经济损失约10余万元，若钻杆断裂造成埋井，其经济损失可达数百万元。