IATF-I6949SPC统计过程控制管理程序

★★★质量管理实践五大工具实施系列之SPC统计过程控制实施规范2019-12-23编制: 周小东本规范符合最新IATF16949 2016标准要求；本规范引导企业如何正确实施SPC统计过程控制分析作业。

1.目的通过实施统计过程控制，评估产品要求的符合性、过程和产品的特性及趋势、供方产品、过程能力是否达到规定要求，以便及时采取对策预防质量不良的发生，同时寻找改进的机会。

2.范围本规定适用本公司所有的零部件产品的所有过程。

3.术语与定义3.1工序能力：指工序处于受控状态或稳定状态下在加工精度方面的实际能力，过程能力体现了过程稳定地实现加工质量的范围。

3.2工序处于受控状态或稳定状态：指工序的分布状态不随时间的变化而变化。

3.3 工序加工能力：指工序质量特性的分散（或波动）有多大。

3.4 工序能力指数：即（CP&CPK），产品的公差与工序能力的比较指标值，它表示该工序能力对产品设计质量要求的保证程度。

3.5 CMK：Machine Capability Index的缩写，称为设备能力指数。

3.6 PPK：Process Performance Index的缩写，过程性能指数。

3.7 CPK：Complex Process Capability index 的缩写，过程能力指数（调整修正工序能力指数）。

3.8 SPC：Statistical Process Control是一种借助数理统计方法的过程控制工具。

它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

4.引用标准条款IATF16949：2016标准条款：8.3.5.2(d)、9.1.1.1、9.1.1.2、9.1.1.3；5.职责5.1、本程序管理部门：品管部5.2、本程序执行部门：技术部、制造部；5.3、各部门具体职责5.3.1、品管部：负责检测、记录并提供相关数据；负责制定公司过程能力调查计划并实施公司过程或产品特性及趋势的分析工作；负责供方产品、过程和体系的相关信息的收集与分析；负责改进措施的跟进及效果的确认。

SPC统计过程控制的使用步骤简介SPC (Statistical Process Control) 统计过程控制是一种基于统计方法的质量管理工具，用于监控和控制过程中的变异性。

通过采集数据并分析，SPC可帮助组织识别潜在的问题，并采取必要的纠正措施来提高过程的稳定性和一致性。

本文将介绍SPC的使用步骤，帮助读者了解如何应用SPC来优化工作流程。

步骤一：确定关键过程在应用SPC之前，首要任务是确定要监控和控制的关键过程。

关键过程是对产品或服务质量具有重要影响的主要步骤。

通过识别关键过程，可以更具针对性地收集数据，并制定相应的控制策略。

步骤二：收集数据采集准确的数据是SPC的基础。

数据收集的频率和样本量应根据过程的特点和要求进行确定。

通常，数据可以通过手动记录、传感器或监控设备等方式收集。

在收集数据时，需要记录以下信息： - 时间戳 - 数据值 - 样本编号（可选） - 采集人员（可选）确保数据采集的一致性和准确性对于后续的分析至关重要。

步骤三：数据分析和控制图绘制在SPC中，数据分析是一个关键的环节。

通过分析数据，可以了解过程中的变异性，并绘制控制图以显示过程的稳定性。

以下是数据分析和控制图绘制的步骤： 1. 计算每个样本的平均值和标准差。

2. 绘制一个均值控制图，用于监控过程的中心线移动。

3. 绘制一个范围控制图，用于监控过程的变异性。

4. 检查控制图上的点是否超出控制限。

超出控制限的点可能表示过程存在特殊因素，需要进行进一步的调查和改进。

控制图的使用可以帮助识别过程的异常变动，并及时采取纠正措施来消除或减少变异性。

步骤四：解读控制图理解控制图上的模式和趋势对于SPC的有效运用至关重要。

常见的控制图模式包括： - 单点超出控制限 - 连续点超出上限或下限 - 渐进的点 - 周期性变化根据控制图上的模式和趋势，可以判断过程是否稳定，以及是否存在特殊因素影响。

步骤五：采取纠正措施如果控制图上的点超出控制限或存在异常模式，需要采取相应的纠正措施来解决问题。

IATF16949-2016程序文件-SPC程序IATF16949-2016 程序文件 SPC 程序一、目的本程序的目的在于通过应用统计过程控制（SPC）方法，对产品制造过程中的关键特性进行监控和分析，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性，并及时发现潜在的质量问题，采取预防和纠正措施，以持续改进过程能力和产品质量。

二、适用范围本程序适用于公司内所有产品制造过程中关键特性的 SPC 应用，包括但不限于零部件加工、装配、测试等过程。

三、术语和定义1、控制图：用于分析和判断过程是否处于稳定状态的一种统计工具，常见的控制图有均值极差控制图（X R 图）、均值标准差控制图（X S 图）、中位数极差控制图（X R 图）、单值移动极差控制图（X MR 图）等。

2、过程能力：指过程在一定时间内，处于稳定状态下的实际加工能力，通常用过程能力指数（Cp、Cpk）来表示。

3、特殊原因：指导致过程失控的非随机因素，如设备故障、原材料不合格、操作人员失误等。

4、普通原因：指导致过程变异的随机因素，如环境温度、湿度的微小变化等。

四、职责1、质量部门负责制定和维护 SPC 程序文件。

确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。

收集、整理和分析 SPC 数据。

对过程能力进行评估和分析，提出改进建议。

组织相关部门对 SPC 失控情况进行调查和处理。

2、生产部门负责按照规定的抽样频率和方法，对关键特性进行抽样和测量。

记录测量数据，并及时传递给质量部门。

对 SPC 失控情况采取临时措施，配合质量部门进行原因分析和改进。

3、技术部门负责确定关键特性的控制规范和公差要求。

参与过程能力分析和改进工作，提供技术支持。

4、其他相关部门配合质量部门和生产部门开展 SPC 工作，执行改进措施。

五、工作程序1、确定 SPC 控制项目质量部门根据产品质量要求、过程的重要性和以往的质量数据，与技术部门和生产部门共同确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。

.WORD.格式.公司—————————————————————————————————————————————程序文件(B版)受控状态：分发编号：使用部门：2016 年 9月 30日发布 2016 年 10 月 8日实施1.目的:为使文件与资料处理迅速、正确流通、应用及管理，以确保各相关单位能适时获得适当且有效之最新文件。

2.范围:本厂内部外部联系或客户／供应商往来之有关品质及技术文件均适用之。

3.权责:参阅〈文件审核权责表〉（如附件一）4.定义:本厂文件类别区分四阶4.1 文件阶码如下：M：一阶文件P：二阶文件WI：三阶文件FR：四阶文件E：外来文件(客户检验标准、客户技术图纸（也称技术性文件）等。

4.2 系统文件:环境手册、质量健康安全手册为本厂第一阶文件。

4.3 程序文件:管理审查、内部品质稽核、品质制度、文件管理等，依品质手册所订之各项程序，为本厂第二阶文件。

4.4 指导书文件:作业标准书、作业细则、作业办法、规范、通则，为本厂第三阶文件。

4.5 制造文件:制造工程图、承认资料、模具资料、治具资料、作业指导书、检具资料，作业工艺卡、操作规范、检验规范等凡在制程上需使用之资料文件皆属之，为本厂第三阶文件。

4.6 记录：校验记录、检验记录、测试记录及执行第二、三阶所衍生的记录资料等为本厂第四阶文件。

4.7 外来文件与资料：从天成以外获得技术标准性文件、规范或文件及设备相关说明书、操作介绍、客户原图等。

4.8 承认资料：本厂客户承认资料，或零件承认资料，及其它书面（如正式订单即代表已承认）、书面改写等项。

4.9 治具资料：本厂生产用治具制作的图面及相关等资料。

4.10 作业指导书：生产作业所依据的操作方法及动作流程之标准资料。

4.11 检具资料：客户要求实际装配之检具及检查用量具或相关资料、图面等。

4.12 质量过程管理体系文件均按该程序控制执行。

4.13 字体要求：各阶文件的题目英文和数字统一使用中文简体宋体20号，文件内容用字体12号，行距用固定值20磅。

SPC统计过程控制程序SPC (Statistical Process Control，统计过程控制)是一种通过收集和分析数据来监控和控制过程稳定性和性能的统计方法。

SPC可以帮助企业了解和改进生产过程，并减少产品不合格率和废品，提高产品质量和客户满意度。

SPC的基本思想是：通过收集连续生产过程中的样本数据，分析这些数据，并与事先设定的控制界限进行比较，以判断过程是否处于控制状态。

如果过程处于控制状态，那么产品的质量将是稳定的、可预测的。

如果过程处于失控状态，就需要采取措施来确定并消除原因，以使过程回到控制状态。

SPC的目标是通过减少过程变异来提高产品质量，并确保过程处于可控状态。

它可以用于任何类型的生产过程，不论是制造业还是服务业。

SPC的主要工具包括：控制图、过程能力分析和统计分析等。

控制图是SPC最常用的工具之一，用于监控过程的稳定性。

控制图可以显示在连续生产过程中所收集的样本数据的变异性，并与控制界限进行比较。

常用的控制图有X-bar图、R图、P图和C图等。

X-bar图用于监控过程的平均值，R图用于监控过程的离散程度，P图和C图用于监控过程的不良品率。

通过比较样本数据的统计指标与控制界限，可以判断过程是否处于控制状态。

过程能力分析可以衡量过程的性能，并确定过程是否具备满足客户要求的能力。

过程能力分析可以通过计算过程的Cp、Cpk、Pp和Ppk等指标来完成。

这些指标可以反映过程的长期稳定性和短期稳定性，进而评估过程的能力。

统计分析是SPC的基础，通过对收集到的数据进行概率分布拟合、假设检验等统计分析方法，可以确定控制界限的设置和过程能力的评估。

统计分析能够为决策提供科学的依据。

SPC的应用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.提高产品质量：SPC可以监控和控制生产过程中的变异性，降低产品缺陷和废品率，提高产品质量和一致性。

2.降低成本：通过减少废品和不良品的产生，可以降低生产成本。

3.提高生产效率：SPC可以帮助发现和解决生产过程中的问题，提升生产效率和产能。

文件制修订记录1.0目的指导过程控制，对过程特性的变化进行监控及评估，并将其变化控制在过程界限内，达到不断改善过程的目的。

2.0范围X-R管制图、P管制图、Cpk （制程能力指数）的运用管理。

3.0权责3.1研发技术部：对量产前管制界限的制定及量产前异常原因的分析,并改进措施的跟进。

3.2品质体系部：对量产中样品数据的收集，SPC管制图的制作与分析，提出异常的现象，并改进措施的跟进。

3.3制造部：对品质体系部提出的量产中有异常现象的原因进行分析。

4.0定义4.1计量值特性凡产品的品质特性以实际量测方式取得的特性称为计量特性，例如重量或长度等。

4.2计数值特性凡产品的品质特性不连续，不易或不能以实际量测方式取得，只能间断取值的特性，例如不合格数、不良品率等。

5.0流程图：无6.0程序内容6.1管制图使用规划及选择原则6.1.1使用规划由工程部根据各制造过程或工序影响因素及质量特性，结合成本及效益，从为公司增值的角度，全面规划需采取管制图控制的制程或工序。

6.1.2选择原则6.1.2.1计量值特性选用X-R管制图。

6.1.2.2计数值特性选用P管制图。

6.2管制图绘制、使用步骤6.2.1第一次使用管制图的作业程序6.2.1.1决定须管制的特性。

6.2.1.2搜集35组数据。

6.2.1.3计算中心线（平均值）及管制上、下限。

6.2.1.4绘制管制图。

6.2.1.5检查是否有超出管制界限的点。

6.2.1.6将这些超出管制界限的资料剔除重新计算中心线（平均值）及管制上、下限。

6.2.1.7决定管制图的中心线（平均值）及管制上、下限。

6.2.2现场使用管制图的作业程序6.2.2.1在新的管制图纸划出管制图的中心线（平均值）及管制上、下限。

6.2.2.2依规定的抽样频率及抽样数，并将所得资料记录于管制图上，且依所使用的管制图种类进行计算。

6.2.2.3将计算结果点于管制图上。

6.2.2.4管制图判读及异常管制图纠正/预防措施a.依管制图判读原则对管制图进行判读。

iatf 16949 质量管理体系五大工具
IATF 16949质量管理体系是汽车行业的质量管理体系标准，
它是汽车行业供应链中的一种认可和要求。

它强调了连续改进、缺陷预防和减少变动和浪费的重要性。

其中，五大工具是指在IATF 16949标准中被推荐使用的五种质量管理工具，它们有
助于实现质量目标和持续改进。

1. 流程流程流程管理(FMEAs)：失效模式和影响分析(FMEAs)
是一种评估潜在失效模式和其对产品、工艺和系统的影响的方法。

它旨在提前识别可能出现的问题，并采取预防措施来减少潜在的质量问题。

2. 统计过程控制(SPC)：统计过程控制是一种监测过程稳定性
和预测可能质量偏差的方法。

它通过收集和分析数据，以及对过程变化进行控制，确保生产的产品符合预定的质量要求。

3. 量测系统分析(MSA)：量测系统分析用于评估和确认测量系
统的准确性、精确度和可重复性。

它确保在检测和测量过程中使用的测量系统可靠，并能提供准确的数据。

4. 过程能力(PPAP)：生产工序批准程序(PPAP)是一个文件包，用于验证生产过程能力和确认供应商是否满足汽车行业的特定质量要求。

它包括工程评审、样品检验和生产线验证等步骤。

5. 8D问题解决(8D)：8D问题解决是一种结构化的方法，用于
解决和纠正质量问题并防止再次发生。

它包括八个步骤，涵盖问题定义、团队组建、原因分析、纠正措施、预防措施等内容。

使用这五大工具，组织可以更好地管理和改进质量，提高生产和产品质量，并满足IATF 16949标准的要求。

SPC-统计过程控制管理程序1、⽬的通过SPC，识别过程变差的原因，针对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。

2、范围适⽤于公司SPC。

3、术语引⽤SPC⼿册中附录G的术语及符号。

4、职责技术部负责SPC，其他部门配合。

5、⼯作程序5．1本公司统计过程控制采⽤的⽅法：a）计数型数据：采⽤P控制图，计算过程能⼒（即PPM值）。

b）计量型数据；采⽤X—R控制图，计算Ppk和Cpk。

5．1．1X—R控制图的绘制和使⽤A、收集数据数据是以样本容量恒定的⼩⼦组的形式报出的，这种⼦组通常包括2-5件连续的产品，并周期性的抽取⼦组（例如：每15分钟抽样⼀次，每班抽取两次等）。

应制定⼀个收集数据的计划并将它作为收集、记录及将数据画到控制图上的依据。

A．1选择⼦组⼤⼩、频率和数据a．⼦组⼤⼩：⼀般由4-5件连续⽣产的产品的组合，仅代表单⼀⼑具、冲模板等⽣产出的产品。

b．⼦组频率：应当在适当的时间收集⾜够的⼦组，⼀般对正在⽣产的产品进⾏监测的⼦组频率可以是每班两次、每⼩时⼀次或其他可⾏的频率。

c．⼦组数的⼤⼩：⼀般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个⼦组数可以很好的⽤来检验稳定性。

A．2建⽴控制图及记录原始数据X—R图通常是将X图画在R图之上⽅，下⾯在接⼀个数据栏。

X和R的值为纵坐标，按时间先后的⼦组为横坐标。

数据值以及极差和均值点应纵向对齐。

数据栏应包括每个读数的空间。

同时还应包括记录读数的和、均值（X）、极差（R）以及⽇期或其他识别⼦组的代码的空间。

填⼊每个⼦组的单个读数及识别代码。

A．3计算每个⼦组的均值（X）和极差（R）画在控制图上的特性量是每个⼦组的样本均值（X）和样本极差（R），合在⼀起后它们分别反映整个过程的均值及其极差。

对于每个⼦组，计算：X 1+X 2+…+X nX=nR=X 最⼤值—X 最⼩值式中：X 1+X 2+…+X n 为⼦组内的每个测量值。

n 为⼦组的样本容量A ．4选择控制图的刻度两个控制图的纵坐标分别⽤于X 和R 的测量值。

统计过程控制SPC分析管理程序统计过程控制SPC分析管理程序1目的指导相关人员进行统计过程控制SPC分析，明确实施方法、步骤及对数据的处理、分析。

2规范性引用文件无3定义3.1统计过程控制SPC（Statistical Process Control）：是指为了贯彻预防原则，应用统计方法对过程指标参数（可以是输入参数、输出参数或过程本身参数）进行评估和监控，使过程处于统计受控状态（稳定、可接受）和水平，从而保证过程输出符合规定要求的一种工具或技术。

3.2控制图：是对过程指标参数进行测定、记录、评估和监测，以判断过程是否处于统计受控状态的一种图形。

根据应用目的不同，可分为：分析用控制图和控制用控制图。

按数据类型分为：计量控制图（连续型数据）和计数控制图或属性控制图（离散型数据），常用的控制图选择路径如下：64职责各部门依据管理和改善工作需要，依据本指引开展统计过程控制SPC分析。

5. 流程图无6.管理内容6.1SPC分析步骤及内容：第一步：确定SPC分析目的。

第二步：制定SPC分析方案（数据收集、分析计划）。

第三步：收集过程指标参数数据。

第四步：绘制控制图，并识别控制图中的异常点。

第五步：控制图分析与改善。

第六步：过程能力评估与改善。

6.2确定SPC分析目的SPC分析的目的通常有：评估过程是否有异常，是否处于统计受控状态（稳态）；评估过程能力；对过程参数进行监控，及时发现潜在异常，实施预防改善等。

6.3制定SPC分析方案（数据收集、分析计划）6.3.1确定要评估、分析、监控的过程参数指标，比如：（长、宽、高、厚、径、间隙等）尺寸、温度、时间、重量，不良率、不良数、缺陷数、缺陷率、报废率等。

6.3.2参考控制图定义，选定计划要采用的控制图种类6.3.3制定数据收集计划：指标，收集时间间隔，每次收集的数据个数，数据收集周期或数据收集数量目标，分析用控制图至少采集25组数据。

6.3.4对于已有现成数据的SPC分析，可参考控制图定义，选定合适的控制图种类后，直接进入到控制图绘制、分析阶段。

产品安全性控制程序(IATF16949-2016)1.目的为使本公司全体人员了解产品责任的原则，通过对安全件产品及安全项目(特性值)进行确定、标识、控制以及针对可能或实际发生的不合格及其影响采取措施的管理，确保公司对涉及产品安全性过程设计/过程控制可靠。

2.适用范围适用于所有法律法规要求、顾客和公司确认的涉及安全/环保的特殊特性产品/ 过程控制。

3.术语3.1产品安全，与产品设计和制造有关的标准，确保产品不会对顾客造成伤害或危害。

4.职责4.1由研发中心负责产品安全性识别、策划及技术资料存档。

4.2由生产部、供应部负责按要求对涉及产品安全性的产品/过程进行标识和控制。

4.3由质管部负责对安全/环保件的检测、试验及记录。

4.4由办公室负责产品安全性方面培训和处理有关产品安全性方面的法律纠纷。

4.5由供应部对涉及产品安全性供应商控制。

4.6销售部负责有关产品紧急追回；质管部组织原因分析和相关措施的制订。

5.程序5.1产品安全性策划和确定5.1.1由APQP小组对顾客提供的资料进行核对，查阅顾客资料或要求有无标识和涉及产品安全性的特殊特性符号，搜集产品适用的产品安全法律法规要求，由APQP共同确定，编制《产品安全性清单》，并通知顾客；安全特性标记为“” 并以此在相关文件中进行标识传递，客户有要求时，按照顾客要求执行。

5.1.2APQP小组在产品开发和过程策划时须按《产品质量先期策划控制程序》、《潜在失效模式及后果分析控制程序》规定要求，识别潜在风险，分析风险，制定的措施（必要时），在FMEA、控制计划和相应作业指导书进行明确，并在产品说明文件中予以识别和标注。

顾客有要求时，D/PFMEA、控制计划需得到客户的批准。

5.2人员资格和培训5.2.1公司办公室须对产品安全性和产品责任方面组织全员进行培训，尤其对管理人员都必须结合自己工作，以合适的形式了解产品安全和责任原则，具体执行《人力资源控制程序》。

a.产品安全性的含义；b.对产品安全性进行控制的意义;c.使员工知道如果出现产品安全性事故，如能提供必要的证据证明本公司过程控制可使责任方转移,而一旦确定本公司责任，则将由公司承担相应法律责任和直接损害/缺陷后果损害的责任;d.员工了解与自己工作有关的零件和特性哪些涉及到了产品安全性；e.公司内部所有涉及产品安全性的技术、管理文件；f.公司产品销售市场的相关国家质量法规；5.3运行过程控制5.3.1由APQP小组按《产品先期质量策划控制程序》规定进行产品策划，制订控制计划、过程流程图和各类作业指导书，确定所有影响产品安全性的工艺参数和控制方法、反应计划，并在以上文件上对于涉及产品安全性的特殊特性（包括产品/过程）按公司或顾客指定符号进行标识。

修改记录1.目的为了解和改善过程，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料、操作人员及作业方法，提供依据和参考。

2. 范围本程序适用于公司顾客要求和需做统计过程控制（PP K、CPK、CmK 、PPM）的所有产品。

3. 术语和定义SPC：指统计过程控制。

CpK：稳定过程的能力指数。

它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。

PpK：初期过程的能力指数。

它是一项类似于CPK的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。

Ca：过程准确度。

指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。

Cp：过程精密度。

指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。

PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。

指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。

PPM数据常用来优先制定纠正措施。

Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。

4. 职责质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。

相关部门负责统计过程控制的数据搜集和分析。

5 流程图6 内容6.1质量部每季度对有特殊特性要求的工序进行一次统计过程分析，当工序出现质量异常时应立即进行统计分析。

6.2质量部按《控制计划》规定的抽样频率和容量安排检验人员进行数据测量和收集，将数据记录于【X-R控制图】或【P控制图】中。

6.3质检员将收集到的管理数据填入控制图进行统计汇总，并计算上下控制界限和中心线。

计算的结果记录于【X-R控制图】或【P控制图】中。

6.3质量部质量工程师根据生成的极差图和均值图，按照“附件二：控制图的判定方法”进行稳定性判断。

6.4.1先进行极差图稳定性判断，当极差图不稳定时，针对异常点分析原因，并采取措施消除异常原因，将该异常点的数据去除，按照24组数据重新进行计算。