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瓶罐玻璃成型缺陷成型是玻璃制造过程的一道工序，成型缺陷产生的根源来自于各个方面。
因而只有完全弄清成型方法的特点后才能发现缺陷产生的真正原因。
下面只讨论具有一般性质的缺陷。
它们可能是与玻璃本身的性质有关，也可能是在成型前后或是成型过程中形成的。
由于各种成型缺陷之间有类似之处，其形成的原因也可能属于同一类型。
在瓶罐玻璃容器制造过程中出现的玻璃缺陷有很多，有些缺陷不在成型机操作者能解决的范围之内，例如结石或易于被撕裂的玻璃之类。
可是绝大部分的缺陷是来自供料机或成型机。
可能是操作的问题。
也可能是机械本身在制造上或性能上质量存在问题。
为了更好的了解与成型缺陷产生原因的有关问题和讨论切合实际的防治措施。
首先应确定玻璃在成型性能方面的哪些物理参数以及至少是简短地介绍一下玻璃瓶罐成型机的操作原理。
当然重点还是讨论与成型过程本身紧密联系的哪些成型缺陷，也就是可以在成型过程中可以找到原因的缺陷。
一、成型过程的有关基本概念成型过程按其操作顺序可分为：1、单一阶段成型。
用适当的工具将玻璃从熔化池中取出后在玻璃的冷却过程中一次操作完成制品成型。
（例如压制）2、玻璃总热量不断减少的多阶段成型。
取出的玻璃料在初型模中制成雏形料坯。
料坯外表皮冷却凝固后转移到成型模，在转移过程中以及在成型模内雏形料坯从内部通过温度均衡重新将外表皮加热到成型所需的粘度。
（例如用吹—吹法和用压—吹法）3、中间加热的多阶段成型，成型的进行需要比较长的时间，玻璃料需要在中途重新加热以提高总的含热量。
（例如手工口吹法制造玻璃瓶）各种不同的成型方法都要求分阶段准确控制玻璃的物理性能。
成型过程中要求玻璃在开始时能在模子壁面上流动而在一定形状后由于经济上（也是时间上）的原因有希望玻璃尽可能快速凝固。
对玻璃料坯施加的力（重力、压力、拉力等）超过玻璃料坯内部的分子阻力。
如粘度、表面张力等时就会使玻璃流动。
成型过程与玻璃中含热量持续减少紧密联系。
而玻璃的粘度有和温度密切相关，这就是玻璃的热传导和热辐射成为成型过程中另一些重要的物理性能。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法玻璃瓶罐是一种常见的包装材料，广泛应用于食品、饮料、药品等行业。
然而，随着生产工艺的不断提高和市场需求的增加，玻璃瓶罐的缺陷问题也日益凸显。
本文将从玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法进行详细探讨。
首先，玻璃瓶罐的缺陷产生原因有很多。
其中之一是生产工艺不合理。
在玻璃瓶罐的生产过程中，如果控制不当，就会导致气泡、杂质、变形等问题。
例如，如果熔化过程中没有充分的气泡处理措施，就会在玻璃罐内留下气泡，影响产品质量。
另外，如果玻璃瓶罐的冷却速度不均匀，就容易导致变形问题。
其次，原材料的质量对玻璃瓶罐的缺陷产生也起着重要的影响。
纯度不高的玻璃原料，含有杂质的情况下容易产生气泡、夹杂物等问题，影响产品的外观。
另外，如果原材料的熔化温度不合适，也会导致玻璃瓶罐变形、开裂等缺陷。
此外，生产设备的状况和操作人员的技术水平也会对玻璃瓶罐的质量产生影响。
如果设备老化、维护不及时，就容易导致玻璃瓶罐生产缺陷。
而操作人员没有经验或技术不过关，也会影响产品质量。
针对以上问题，可以采取一些解决方法。
首先，要加强生产工艺的控制。
生产过程中应注意控制熔化温度、均匀混合原材料、适当增加气泡处理措施等，以减少气泡、杂质等缺陷出现的可能性。
此外，应合理设计冷却过程，保证玻璃瓶罐冷却速度均匀，避免变形问题的发生。
其次，应选用优质的原材料。
选择纯度高的玻璃原料，能减少气泡、夹杂物等缺陷出现的可能性。
此外，要注意对原材料的筛选和检测，确保原材料的质量良好。
此外，要加强设备的维护与更新。
定期检查和保养生产设备，及时更换老化的部件，确保设备的正常运行。
同时，也要关注操作人员的培训和提高技术水平，提倡标准化操作，减少人为因素对产品质量的影响。
最后，还应加强质量控制和检测环节。
在生产过程中引入质量控制点，进行严格的抽样检测，确保产品符合质量标准。
同时，也要建立健全的质量管理体系，进行全面的质量控制和溯源管理，确保产品质量的稳定性。
我们总结玻璃瓶成形最为常见的八大缺陷如下：
(1)裂纹
裂纹是玻璃瓶最普遍的缺点。
它可能非常细，有些只有在反射光中才能发现。
经常产生的部位是瓶口、瓶颈和肩部，瓶身和瓶底部也常有裂纹产生。
(2)厚薄不匀
这是指玻璃瓶上的玻璃分布不均匀。
主要是玻璃料滴温度不均匀，温度高的部分黏度小，容易吹薄；温度低的部分阻力大，较厚。
模型温度不均匀，温度高的一边玻璃冷却慢，容易吹薄，温度低的一边，因玻璃冷却快而吹厚。
(3)变形
料滴温度和作用温度过高，由成形模脱出的瓶子尚未完全定形，往往会下塌变形。
有时瓶的底部尚软会印上输送带的纹痕而使瓶底不平。
(4)不饱满
料滴温度过低或模型过冷会使口部、肩部等处吹不饱满，产生缺口、瘪肩和花纹不清晰等缺陷。
(5)冷斑
玻璃表面上不平滑的斑块称为冷斑。
这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷，多在开始生产或停机再生产时发生。
(6)突出物
玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。
这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。
模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中，就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。
(7)皱纹
皱纹有各种形状，有的是折痕，有的是成片的很细的皱纹。
皱纹产生的原因主要是由于料滴过冷，料滴过长，料滴未落在初形模中间而粘连在模腔壁上而产生的。
(8)表面缺点
瓶罐的表面发毛、不平，主要是由于模腔表不光滑而造成的。
模型的润滑油不清洁或涂油的刷子过脏，也会使瓶罐表面质量下降。
玻璃瓶罐瓶口竖裂纹产生原因的解决思路在初型模侧产生的裂缝多为整齐垂直裂，在成型模侧产生的裂缝多半伴有破碎解决思路为两方面，1。
为冷却所致；2为机械动作不合理而引起的震动！一、瓶口直裂缝。
定义：从瓶口上端垂直向下延伸的裂缝。
检验：旋转瓶子，裂缝可从反射看出。
思路：先从供料开始考虑,自工艺流程一步一步的排除。
A：供料机原因分析：1．滴料温度过低；2．剪切安装不良、剪刀不快、剪刀疤较大、剪刀喷淋水过多使料滴尖端温度降低；3．料滴匀化不好，阴阳料；4．料形不合适，头部过尖。
纠正办法：1．调节料滴温度；2．更换剪刀和减少剪刀喷水或调节剪刀使料滴不出现剪刀疤；3．检查供料机匀料筒，找出料温不匀变化的原因，调整解决；4．调节料形至合适。
B：制瓶机的调整和操作原因分析：1．芯子接触时间过长，致使瓶口过冷；2．扑气动作过大，压力过大或时间过长；漏斗机构校正不合适，与初模不同心！扑气时引起初模震动。
3．冲头或口模太冷（压—吹）；4．压—吹作业时，冲头上升或者下降的空气压力过大（机械震动）；5．芯子与口模不对中（机械震动）；6．芯子和芯子头松动（压—吹作业使用快换套筒）；7．芯子锁紧板松动（芯子与口模不对中）；8．吹气前头臂安装不正确（与成模没对准或过低），吹气头浅而压碰瓶口；9．吹气头下降到成模，正吹气过早；10 吹气芯弯曲碰到瓶口；11 压—吹作业时，冲头所用压力过大或时间过长；12 芯子冷却不合适，冷却过度；13 吹吹法时倒气时间过长！14 钳瓶钳爪过冷；钳瓶动作太重，或者开口机构开口动作太重！15 在成型模侧瓶口过冷（压、吹）；16 机速过低；17 正吹气管内水份、油污过多；18 在吹气头口未使用冷却风咀致使正吹冷空气直接吹到瓶口上。
纠正办法：1．缩短芯子接触时间；2．调整扑气动作，减少扑气压力或缩短扑气时间；重新校正漏斗机构。
3．减少冲头和口模的冷却；4．减少冲头下降的空气压力；5．检查口模的对准程度并一致；6．紧定芯子和芯子接头；7．更换芯子锁紧板；8．重新对准吹气头臂，高度调合适或更换吹气头；9．延迟正吹气；10 更换吹气芯；11 减少冲头压力和冲压时间；12 调节芯子冷却；13 缩短吹一吹的倒气时间；14 选用合适材料，或用合适的材料涂敷钳爪；调整开口速度！15 减少成模上方的瓶口冷却；16 适当提高机速；17 尽可能放出水份、油污，必要时，在空气干管上加装油水分离器；18 使用内冷却风咀。
瓶罐缺陷及要因分析A1 瓶口部位缺陷及要因分析缺陷代码缺陷名称要因28 浅爆口下料过早倒气时间过长扑气时间过长瓶内有双口21 崩口口模开不好口模过冷吹气头不中心初模侧不够水平瓶钳碰撞23 爆螺纹口模扎头左右不水平口模毛糙口模开过于大力打油不到位36 瓶口气泡落料不好口模温度高装料过深口模油灰过多扑气过早或迟19 鼓口吹气管过长或短瓶口成型时间短吹气头排气不顺正吹气过早压力大瓶口冷却不到位22 崩球环口模扎头左右不平口模过冷口模毛糙口模开的过于大力打油不到位33 口不足冲头上加压过细扑气时间短或气压细初模被芯子顶起漏斗与闷头配合不良口模油灰多排气不良落料不中心16 瓶口翻边口模磨损口模、环配合不良口模扎头左右水平不好34 螺纹不足口模油灰多温度高冲压压力不足扑气时间短落料不好剪刀水过大25 爆螺纹口模冷或热口模开不好扑气时间过长口模毛糙打油不到位38 钳爆瓶钳过于大力口模开不好吹气头不下中心口模过冷扑气时间过长26 爆球环瓶钳过于大力口模开不好吹气头不下中心口模过冷扑气时间过长A2 29 口模损伤口模磨损口模与冲头打架20 瓶口撞裂口模翻转过于大力装料过深扑气时间过早芯子或冲头上得过迟料在初型内腔跳32 跨瓶口线料温过高或低装料过深扑气时间过早芯子或冲头上得过迟料在初型内腔跳37 瓶口剪刀印剪刀剪料不好机速过慢剪刀交叉量过多剪刀水过大剪刀凹轮选用不对30 瓶口毛糙口模氧化打油过多99 口模毛边口模维修不良口模碰撞到某地方口模扎头弹簧片质量差6 双口芯子或冲头上得迟芯子或冲头与口模配合过松扑气时间过早芯子下去后还有扑气初模打开后闷头还没有走18 凹口（透牙）芯子接触玻璃时间过短扑气时间短或无力闷头与漏斗配合不好倒吹气过早芯子上不到位8 芯子粘料芯子上得过迟无力芯子落后还有扑气到吹气过迟B 瓶颈部位缺陷及要因分析54 初模损伤初模侧口模不平芯子座过高或低初模关得过快或慢口模没有到位初模开始关芯子上得过于大力111 窄颈成模关得过早夹料初模温度低或高正吹气过迟吹气头过松70 皱纹料温过高或低装料过深落料不好料型形状不好剪刀不好52 爆字母成模温度过低正吹气压力过大成型开得过猛成模成型时间长吹气头排气不良65 抓颈成模关得过早夹料初模温度低正吹气过迟初模侧长风咀口风量过大吹气头过松C瓶肩部位缺陷及要因分析64 塌肩吹气头松口模扎头过高初模温度低正吹气过迟冲压时间过长67 爆肩吹气头过紧正吹气压力过大吹气头排气不好成模开过于大力模底过高或低69 薄肩落料不好正吹气时间过迟初型温度不适合倒吹气时间过早或过迟扑气时间过长D瓶身部位缺陷及要因分析58 热模裂纹料温过高初模温度高落料不好扑气时间长料型在初模腔内跳75 排气孔过大成模设计过大正吹气压力过大成模磨损63 落料印料型不适合落料不流畅初模温度过高或低扑气时间不合适料型在初模内腔跳140 气泡成型气泡属落料不好料盆温度低冲头碰到料碗冲头碰到转筒1 打电话倒吹气时间短正吹气过迟垂冷过早模底过低成模处冷风过大初型成型时间短56 凹身拨瓶叉碰撞成模排气孔不通成型时间过短吹气管过短成模温度过高或低53 浅爆身成模过冷成模排气孔不好正吹气压力过大成模润滑不到位吹气头压得过紧12 成模飞刺初模过远成模关得过快夹料成模料烂62 拆痕料型过长落料不好初模温度过低或高扑气时间过长料在初模内腔跳145 砂粒料质不好转筒或冲头料碗磨损68 薄身扑气时间过长倒吹气时间过长初模温度过高或低落料不好料温过高或低48 裂缝线料温过低扑气时间不合适料型不合适初模温度低落料不顺5 内裂缝正吹气压力过大吹气头排气不好吹气头过紧2 瓶外粘玻璃钳移出时太大力易使前后瓶相粘拨瓶距离过近转变机不同步97 成模错缝成模温度高成模扎头上有玻璃碎吹气头压得过紧正吹气压力过大成模和模底配合不良93 初模不良闷头不得力初模托板不能活动冲压压力过大装料过浅闷头压力过大E瓶根部位缺陷及要因分析108 爆花纹正吹气压力大成模温度过高或低吹气头压得过紧吹气头排气不良成模开的过于大力71 爆定位正吹气压力大成模温度过高或低吹气头压得过紧吹气头排气不良成模开的过于大力72 定位不足成模排气不良吹气管过短或排气过大初型成型时间长成模温度过低料温低161 花纹不清正吹气压力低成模排气不好成模过冷吹气头排气过大初型成型时间长174 爆识别码成模开得过于大力识别码过深、毛糙正吹气压力大成模温度低正吹气时间过长74 薄瓶根正吹气时间过迟初模侧成型不合适落料不好料温过高或低扑气时间长73 爆瓶根成模开不好正吹气压力大成模温度过高或低吹气头压得过紧吹气头排气不良成模开得过于大力F1 瓶底部位缺陷及要因分析96 成模毛边成模与模底配合不良成模扎头质量不好正吹气压力过大成模温度高7 瓶内飞刺初型成型时间不足冲头粘料吹气头有玻璃扎料或清扫时玻璃碎掉进瓶内吹气头上落过于大力碰到瓶头4 瓶内玻璃碎吹气头上落过于大力清扫卫生时有玻璃入内扎料后没有空转一周就下料双内口口模开过于大了81 凸底拨瓶板上的风过细正吹气时间短成型时间短瓶底过厚钳瓶时间过长F2 89 偏底初型过软翻身力度过大或小落料不好重热时间短模具前后冷却不均匀88 厚底初型时间短料温过高正吹气时间过迟倒吹气时间过早模具温度高84 薄底重热时间短料温过低倒吹气时间过迟正吹气时间过早初成模过冷91 座底拨瓶板风量小成型时间短钳瓶时间短正吹气时间迟钳瓶时瓶钳片压到瓶肩。
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法目录一、小口瓶部分1、口部缺陷⑴口裂(炸口、爆口) (2)⑵口部裂纹（炸螺丝） (3)⑶颈部裂纹（爆头颈） (4)⑷瓶口不足（凹口） (5)⑸冒口（冒沿、漏口） (6)⑹瓶口不圆（扁口） (7)⑺瓶口错缝（错牙或单面高低） (8)⑻小口（小眼、细口） (9)⑼瓶首鼓出（鼓口） (10)⑽口模合缝毛刺（口子缝） (11)2、瓶颈缺陷⑴瓶颈合缝毛刺 (12)⑵瓶颈错缝（歪头） (13)⑶瓶颈歪曲（歪头） (14)⑷瓶颈过长 (15)3、肩部缺陷⑴肩部裂纹（奔膀） (16)⑵肩部薄（薄肩） (17)⑶瓶肩不足（塌肩、凹肩） (18)4、瓶体缺陷⑴瓶体歪斜（歪身） (19)⑵热爆 (20)⑶瓶体合缝裂纹（炸模缝） (21)⑷瓶体电话线 (22)⑸文字裂纹（炸刻度） (23)⑹瘪瓶（扁瓶、凹肚） (24)⑺瓶体凸肚（鼓肚） (25)⑻瓶体冷纹（冷斑） (26)⑼显著初模合缝线（铁碗线） (27)⑽瓶体壁厚不均（偏薄） (28)5、瓶底缺陷⑴瓶底裂纹（炸底） (29)⑵瓶底毛刺（模底接缝线大） (30)⑶薄底 (31)⑷厚底 (32)⑸底不平（瓶底不稳） (33)⑹偏底（瓶底偏） (34)⑺显著闷头线（闷头线大、闷头毛刺） (35)⑻闷头印偏移（翻底） (36)⑼花底 (37)6、其他缺陷⑴冷爆 (38)⑵料内大气泡（鼓眼泡） (30)⑶口部气泡（口泡） (31)⑷薄皮泡（皮泡） (32)⑸瓶颈或瓶身的折合泡 (33)⑹麻点 (34)⑺硝水（白点） (35)⑻条纹（绺子、线道） (36)⑼脏料（夹杂物、油子） (37)⑽结石（石头） (38)⑾结晶 (39)⑿剪刀印（刀印） (36)⒀细横皱纹（洗衣板纹、皱纹） (37)⒁直扫纹（刷子纹、蓑衣纹） (38)⒂油灰痕（油斑） (39)二、大口瓶部分⑴剪刀印 (14)⑵炸口 (30)⑶冒口（飞翅、带台） (31)⑷揭口 (32)⑸口不平及椭圆度 (33)⑹瓶口不足 (34)⑺瓶口平面偏差 (35)⑻闷头印偏移 (36)一、玻璃瓶罐的缺陷（小口瓶部分）玻璃瓶罐的缺陷种类很多，产生这些缺陷的原因，更是多种多样的。
玻璃瓶出现质量问题的原因
第1、表面模糊
有的玻璃瓶，给我们的感觉就是表面比较模糊，对于出现这样的使用的质量的问题(Emerson)，玻璃瓶厂家会直接的对使用的模具（称号：工业之母）进行更换，因为这是模具老化造成的，再有就是如果玻璃瓶的模具上有灰尘的话，也会出现玻璃瓶模糊的质量的问题。
第二、凸角的状况
有的玻璃材质瓶生产出来之后，会出现有凸角的状况。
玻璃瓶我国传统的饮料包装容器，玻璃也是一种很有历史的包装材料。
在很多种包装材料涌入市场的情况下，玻璃容器在饮料包装中仍占有着重要位置，这和它具有其它包装材料无法替代的包装特性分不开。
对于这样的状况的出现，一般情况(Condition)下，是因为玻璃瓶厂家制作使用的玻璃瓶的模具（称号：工业之母）出现了使用的问题(Emerson)。
这样的问题出现在瓶底使用的问题不大，但是一旦出现在瓶口，就需要及时的对这样的模具进行维护修理或者是更换了。
因为这样，就会出现使用后的瓶口盖不紧而出现成品的质量的问题。
玻璃瓶出现质量问题的原因大概就有这些了，一般专业的玻璃瓶厂家在制作的时候，都会尽力做到避免这些问题的发生。
瓶罐玻璃疑难缺陷的解决办法条纹的形成和性质，条纹的折射率和膨胀系数变化及所产生的应力。
条纹在玻璃熔窑各个区域中产生的原因。
国内熔窑产生条纹的原因进行了分析，改进措施。
1、条纹的危害与来源条纹是玻璃主体内存在的异类玻璃态夹杂物，它是一种普遍的玻璃不均匀性的缺陷，它在化学组成与物理性能上与主体玻璃不同。
条纹可理解为几种掺合在一起的玻璃液之间通过化学反应、物理变化、物理化学反应，而进行各种组分之间的相互扩散、组织结构之间的互相渗透和融合，在达到完全均匀之前，被冷却形成玻璃，其内部存在着不均匀的结构组织。
它具有与主体玻璃不同的化学组成，结构状态以及可以产生不同的理化性能。
表 1 是不同原因产生的条纹对玻璃折射率的影响。
表 1 不同条纹对玻璃折射率的影响从产品的外观上看，条纹分布在产品的不同部位，有的在玻璃制品的内部，有的在玻璃制品的表面。
条纹与主体玻璃的交界面呈现出不同的形状。
以瓶罐玻璃为例，条纹大部分呈现弯曲条状、扭曲线状以及纤维状。
大部分条纹从瓶脖开始，经过瓶肩、瓶身一直到瓶底。
明显的条纹比较粗、比较宽，宽度在10 mm 以上;不明显的比较细，像细线一样，宽度在0．5 mm 以下。
较为明显的条纹在玻璃表面凸出来，用手可以感觉到，不明显的条纹，肉眼在光线的照射下隐约可见，有的甚至肉眼看不到，必须借助光学仪器才能够观测到。
条纹在许多厂家称呼不同，有的称作“线道”、有的称作“螺丝线”、有的称作“猫爪印”等等。
条纹是一种玻璃产品较普遍存在的不均匀性缺陷。
从条纹的危害性上看，条纹出现后，首先影响产品的美观，严重地影响产品的外观质量，是一项比较明显的外观缺陷，从而大幅度地影响产品的合格率。
根据不同产品对条纹缺陷要求的标准不同，对产品的合格率影响的程度也有所不同。
对于一些高档的日用玻璃产品，当条纹出现时几乎是百分之百地影响着产品的合格率。
当有些条纹出现时，在产品内部产生不同大小的特征应力，通常称为结构应力，此应力在产品退火时不能消除，并且能够使产品自行破裂。
玻璃瓶成形缺陷及消除一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷二、大口瓶部分一、玻璃瓶罐的缺陷（小口瓶部分）玻璃瓶罐的缺陷种类很多，产生这些缺陷的原因，更是多种多样的。
同时，这些缺陷的产生，也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而又有别。
如何正确的鉴别这些缺陷，以便采取迅速有效的措施消除之，乃是成型操作工人的主要技术技能之一，下面就行列机林取机采用吹---吹法，生产小口瓶时常见的缺陷加以说明。
1、一个瓶子是否合格，和一个瓶子是否又有缺陷，并不是完全一致的，也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的，例如各种裂纹、畸形、口不足等。
另一种缺陷是在一定程度（或围）是允许存在的，例汽泡、合缝线、条纹等。
（当然，我们应尽可能生产无缺陷的优质品）鉴于这些原因，则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量标准来衡量，而在质量标准中未做具体规定的项目，则应以用户的要求为准则。
2、本文中所叙述的各种缺陷名称，是以玻璃瓶罐行业用的称呼为主，同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号以供参考。
3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步骤，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断，方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除。
5、下面各种缺陷产生的原因一栏中“A ：供料机”代表因供料机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
“B 制瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。
一）、口部缺陷：1、口裂（炸口、爆口）：原因：⑴ 滴料温度太低⑵ 剪口印太大。
⑶ 料滴头部太粗⑴ 机速太慢⑵ 芯子冷或结油灰太多 ⑶ 芯子过长或太粗⑷ 芯子上的猛或落的⑸ 扑气（吸气）时间太长或芯子落的太晚，玻璃料与芯子接触时间太长⑹ 芯子和口模不同心⑺ 芯子和口模太冷⑻ 正吹气头太浅，中心不正，吹气压力过大或压缩空气带水分⑼ 冷却风使用不当，在成型一方吹到瓶口上解决方法：⑴合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑（2）消除剪开印⑶改进芯子造型⑷调正口模与初模中心⑸合理调正扑气时间⑹芯子上落的动作要稳妥⑺调换合适的吹气头，调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因：图 2 ⑴芯子套筒调节的太高或太低⑵口钳臂不水平或口模配合不良⑶扑气头或闷头落的太猛⑷扑气压力过大或时间太长⑸翻倒机构的终点缓冲不稳⑹口模带毛刺⑺口模开的太猛解决方法：⑴合理调正滴料温度⑵剪刀印要尽量的小，并保持料滴头部要圆滑⑶结合缸芝之高低要调正适宜⑷口钳臂要水平，左右口模要配合好⑸扑气头和闷头落的要稳，口钳翻转应爽快而稳定3、颈底裂纹:。
原因：⑴口模开和成模关时间配合不当⑵成型模开启太猛或不稳⑶口模夹钳或成型模夹钳磨损⑷口模带毛刺⑸模底过高⑹正吹气头不正解决方法：⑴调正滴料温度适应成型要求⑵消除剪口印，调正滴料中心⑶调正口模开和成模关的时间要配合得当⑷更换已磨损的夹钳⑸调正底模高度，保持成型模打开要平稳4、瓶口不足:原因：⑴料筒温度过高或过低⑵料滴头部太尖或太粗⑶滴料中心不正⑴扑气压力和时间不足（真空不足）⑵扑气头气孔被玻璃堵塞或扑气头（吸气头）漏气⑶初模太热或干燥⑷初模喷油过大或过小⑸初模有油或水。
妨碍玻璃料进入口模⑽初模或口模配合不当⑾口模或芯子太脏解决方法：⑴调正料温、料形、料重符合成型要求⑵调正滴料中心，使料滴正直的进入初模⑶保持扑气（吸气）的时间和压力为一定⑷扑气（吸气头）要严密，扑气头的气孔要畅通⑸初模、口模及芯子要保持清洁并适当润滑5、冒口：原因：⑴滴料温度过⑵料形过长或超重⑴芯子，套筒顶部有碎玻璃或异物⑵芯子上的过迟⑶芯子直径过大或过小，以及芯子使用太久⑷口模径过大⑸芯子顶脚过低。
或芯子机构过低解决方法：⑴正确控制滴料温度和料形，保持一定的料重⑵清理芯子周围的异物⑶检查口模和芯子是否相匹配6、瓶口不圆：原因：⑴倒吹气不足或时间太短⑵芯子接触时间太短或扑气时间太短⑶机速太快，口模太热或瓶口冷却不足解决方法：⑴降低滴料温度至适宜的程度⑵倒吹气压力和时间要适当⑶机速要适宜，冷却风安排要得当7、瓶口错缝：原因：⑴口钳臂左右不平或使用过久⑵初模或口模夹钳磨损过度⑶初模与口模配合部位不符或结油灰太多解决方法：⑴调节或调换口钳，使左右臂平齐⑵清理油灰或调换模具⑶改进口模与初模之配合契形8、小口：原因：⑴料滴温度不均匀或过高⑵料滴头部太细⑴子与玻璃料接触时间太长或太短⑵芯子温度不合适⑶芯子太脏或初模喷油太大⑷初模或口模之冷风使用不当解决方法：⑴调正滴料温度符合成型要求⑵保持标准的料滴形状⑶扑气时间长短要适宜⑷冷却风咀位置要安排得当⑸改进形状的造型9、瓶首鼓出：原因：⑴料滴温度过高⑴扑气时间太短或压力不足⑵瓶首成型不硬⑶芯子或口模与玻璃接触时间太短解决方法：⑴降低滴料温度至适宜的程度⑵扑气时间和压力要适宜⑶适当延长芯子口模与玻料接触时间⑷合理调正口模冷却风10、口模合缝毛刺：原因：⑴料滴温度过高⑵料滴形状不良⑶口模夹钳磨损严重解决方法：⑴正确控制料滴温度和形状⑵清理口模合缝处的异物和油灰⑶改进口模和初模的配合楔形⑷及时更换口模或初模的夹钳二）、瓶颈缺陷瓶颈部是从口模下缝开始，到处形变宽处之间的部位1、瓶颈合缝毛刺：原因：⑴滴料温度过高⑵料形控制不当⑶口模与初模油灰太多，初模关拢不严⑷口模与初模磨损过大解决方法：⑴适当调正滴料温度和料形⑵口模与初模的径配合公差要适当2、瓶颈错缝：原因：⑴口模与初模配合不良⑵口模与初模中心不一致⑶成型模颈部过大⑷雏胚移交不顺妥，交接中心不正解决方法：⑴改进口模与初模的配合⑵选择口模与初模配合良好的模具⑶调正口模夹钳初模夹钳使之同心3、瓶颈弯曲：原因：⑴滴料温度过高⑵口模太热，瓶口成型不定型⑶交接中心不正⑷正吹气头不平或偏离成型模中心解决方法：⑴降低滴料温度至适宜的程度⑵减少机速或增加冷却风,合理安排分咀,保持模具的适当温度⑶调模或调正正吹气头及其位置,和正吹气压力时间4：瓶颈过长原因:⑴滴料温度过高⑵机速过高⑶成型模风眼，风线不合理或被堵塞⑷钳瓶夹时时间过长⑸初、成型模设计不当解决方法：⑴降低滴料温度至适宜程度⑵正吹气压力，时间要适宜⑶成型模风眼，风线要合理并保持畅通⑷调换或调正吹气头及其位置⑸合理安排冷却风咀的位置三）、肩部缺陷从颈部的根到瓶体的直线部位为肩部1、肩部裂纹：原因：⑴滴料温度太低或太高⑵正吹气压力过大⑶成型模与底模配合不当⑷成型模夹钳磨损严重解决方法：⑴合理调正和控制滴料温度⑵调正模子打开要平稳⑶适当调节正吹气压力2、肩部薄：原因：⑴初模造型不合理⑵初模太热或雏胚成型不硬⑶初模涂油太多⑷正吹气开始太晚⑸倒吹气（初型吹气）压力太小或时间不足⑹初、成型之冷却风位置安排不当解决方法：⑴尽量保持滴料温度合理、稳定⑵料形要与初模相适应，落料要顺妥、正直⑶改进初模造型⑷调正倒吹气压力和时间⑸提早正吹气时间⑹合理调正初吹、重热、正吹三者之间的时间关系3、瓶肩不足：原因：⑴滴料温度太高或太低⑵成型模肩部风眼或风线不足⑶倒吹气压力过大或时间过长⑷重热时间不足⑸冷却风使用不当，初模和成模太冷解决方法：⑴合理调正料温、料形、保持料滴能顺妥的进入初模⑵调正正吹气头位置和吹气压力及时间⑶适当调节倒吹气⑷改进或疏通成型模肩部之风眼和风线⑸调正成型模打开要平稳，不带瓶子⑹保持模具清洁四）瓶体缺陷从肩部最大直径处至底部为瓶体1、瓶体歪斜：原因：⑴机速太快⑵正吹气时间太短或压力不足⑶冷却风大小或安排不当，而使模子太热⑷倒吹气不足，雏胚太软⑸初模造型不良解决方法：⑴调正并保持一定的合理的滴料温度⑵调正料形和料重，并保持料滴温度均匀⑶调正料道使料滴能爽快进入初模⑷机速要合理，冷却风使用要得当2、热爆：原因⑴机速过高⑵正吹气压力太大或时间太长⑶冷却风位置不适当⑷成型模太热或风线、风眼不适当解决方法：⑴适当调正滴料温度⑵适当调正机速或冷却风，保持成型模温度适宜⑶正吹气压力和吹气时间要适当⑷调模符合要求的模具，并保持清洁3、瓶体合缝裂纹：原因:⑴成型闭合不紧，正吹气压力过大或时间过长⑵底模与成模配合不良⑶成型模太热或变形⑷成型模合缝有缺陷，排气孔部适当⑸初模合缝线太大。
解决方法：⑴滴料温度要适宜，料滴形状要尽量适应初模造型⑵调节冷却风，保持成型模温度适宜⑶调正正吹气压力和吹气时间4、瓶体线：原因：⑴滴料温度过高⑴机速过高⑵倒吹气不足或玻料与初模接触时间短，雏胚太软⑶冷风使用不当，成型模温度太高解决方法：⑴适当降低滴料温度⑵机速与冷却风量要相适应，冷却风要合理安排⑶调正倒吹气压力和时间。
保证雏胚成型良好5、文字裂纹：原因：⑴滴料温度过高或过高⑴成型模温度不合适⑵正吹气压力过大或时间过长解决方法：⑴合理调正滴料温度⑵调节冷却风，保持成型模温度适宜⑶适当减小正吹气压力，缩短吹气时间6、瘪瓶：原因：⑴料性长⑵滴料温度过高⑶瓶子在成型模时间太短⑷成型模温度过高或过低解决方法：⑴改进料性，调正滴料温度⑵通知料道，保持落料爽快⑶机速要适宜，保证落料爽快⑷调正冷却风，保持成型模温度适宜瓶体凸肚：原因：⑴料滴温度过高⑵冷却风使用不当解决方法：⑴适当降低滴料温度⑵调正冷却风，降低成型模温度⑶正吹气关要在成型模打开之前8、瓶体冷纹：原因：A 供料机⑵初模和成模温度太低⑶重热时间不足解决方法：⑴适当提高滴料温度⑵合理调整机速和冷却风⑶调换或改进模具⑷适当调正倒吹气和正吹气9、显著初模合缝线：原因：⑴滴料温度过高⑵料形太细或太粗⑴口模外径过大或初模楔X I E型太小⑵初模合缝磨损或结油太多⑶扑气或倒吹气压力太大解决方法：⑴适当降低滴料温度，保持符合要求的料形⑵改进口模与初模之配合楔形⑶清理初模合缝线处配合楔形处的油灰及碎玻璃等异物10、瓶体壁厚不均原因：⑴冲头、转筒、泥碗中心不一致⑶滴料形状不符合要求或温度不均匀⑷初模太冷或太热⑸初模的表面结油灰太多解决方法：⑴调正冲头转筒、泥碗中心一致⑵适当调正滴料温度和料形⑶调正滴料中心，使料滴正直的落入初模⑷改进初模造型⑸调换初模或清理油灰五、瓶体缺陷1、瓶底裂纹：原因：⑴滴料温度太低⑴成型吹气压力太大或时间太长⑵底模要成模配合不当，成模打开不平稳⑶底模太热或太冷解决方法：⑴适当提高滴料温度⑵降低正吹气压力或缩短吹气时间⑶调正底模与成模之配合保持或模打开平稳2、瓶底缝毛刺：原因：⑴滴料温度过高⑴底模与成型模配合处嵌入碎玻璃或异物⑵雏胚成型太软⑶底模高度不当⑷底模与成模配合不良解决方法：⑴适当降低滴料温度⑵改进底模与成型模之配合楔形或更换合格的模具⑶适当调节底模高度3、薄底：原因:⑴料滴重量不足⑵滴料温度太低⑴初模造型不良⑵重热时间太短⑶初模太冷，雏胚温度太低⑷倒吹气时间太长解决方法：⑴适当调正滴料温度，保持标准重量⑵改进初模造型⑶适当调正冷却风和倒吹风，保证雏胚成型良好⑷适当延长重热时间4、厚底：原因：⑴滴料温度太高⑵料滴超重⑴重热时间太长或雏胚太软⑵初模涂油太多⑶初模温度太高解决方法：⑴适当降低滴料温度，保持标准滴料重量⑵改进初模造型⑶适当调正冷却风和倒吹风，保证获得良好的雏胚5、底不平：原因：⑴滴料温度太高或滴料超重⑴机速过快⑵瓶底和瓶体基部太厚⑶正吹气压力太小，或吹气时间太短⑷冷却风不足，底模或成型模温度太高解决方法：⑴适当降低滴料温度，保持标准的料滴重量⑵适当调正机速与成型工艺各因素相适应⑶增大正吹气压力或延长吹气时间6、偏底：原因：⑴滴料温度太低或太高⑵料滴温度不均匀⑶落料不爽⑷剪刀喷水调节不当⑸冷却风调节不当，模型温度不均⑹底模高度调节不当解决方法：⑴适当调正供料温度，保持料滴温度均匀⑵调正料道，使料滴能正直的进入初模⑶调节剪刀喷水适宜⑷调正冲头、转筒、泥碗使其中心一致⑸适当调节倒吹气，已获得成型良好的雏胚⑹改造初模造型7、显著闷头线：原因⑴滴料温度过高⑴闷头与初模配合不良⑵闷头与初模中心不一致⑶重热时间太短⑷闷头与初模配合处磨损或嵌入碎玻璃等异物⑸倒吹气过早或压力过大解决方法：⑴适当降低滴料温度⑵改进闷头与初模的配合楔形或清理碎玻璃等异物⑶调正闷头在闷底时的中心和高低与初模相适应⑷调正或调换初模，闷头及其夹具等8、闷头印偏移：原因：⑴料滴温度太高或不均匀⑴重热时间太长或太短⑵翻转速度太快或太慢⑶雏胚成型太软或玻料分布不均匀⑷初模造型不良解决方法：⑴适当调正滴料温度⑵改进初模造型或雏胚成型条件⑶重热时间要适宜⑷控制口钳翻转或成模关闭速度⑸底模冷却风要适量涂油不可太多9、花底：原因：⑴滴料温度太高⑴闷头太热而沾料⑵倒吹气关的太晚⑶适当调正倒吹气和正吹气⑷调换或清理闷头，并保持光滑，清洁六）其他缺陷1、冷爆：原因：⑴滴料温度太低⑵滴料重量太小⑴机速太慢⑵倒吹气或正吹气压力过大，时间过长⑶闷头缝线太大。
