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年产3000 吨丙烯氰合成工段换热器工艺设计目录一、设计说明 (3)1.1 概述 (3)1.2丙烯腈生产技术的发展概况 (3)1.2.1国外的发展情况 (3)1.2.2国内的发展情况 (4)1.3 世界X围内产品的生产厂家、产量 (6)1.4世界X围内生产该产品的所有工艺及其分析 (7)1.4.1环氧乙烷法 (7)1.4.2 乙炔法 (7)1.4.3丙烯氨氧化法 (7)1.5设计任务 (8)二、生产方案 (8)2.1 工艺技术方案及原理 (8)2.2 主要设备方案 (9)2.2.1催化设备 (9)2.2.2控制系统 (10)三、物料衡算和热量衡算 (10)3.1 生产工艺及物料流程 (10)3.2 小时生产能力 (14)3.3 物料衡算和热量衡算 (14)3.3.1反应器的物料衡算和热量衡算 (14)3.3.2废热锅炉的热量衡算 (17)3.3.3空气饱和塔物料衡算和热量衡算 (18)3.3.4 氨中和塔物料衡算和热量衡算 (21)3.3.5换热器物料衡算和热量衡算 (27)3.3.6丙烯蒸发器热量衡算 (32)3.3.7丙烯过热器热量衡算 (33)3.3.8氨蒸发器热量衡算 (33)3.3.9气氨过热器 (34)3.3.10 混合器 (34)3.3.11 空气加热器的热量衡算 (35)3.3.12吸收水第一冷却器 (36)3.3.13 吸收水第二冷却器 (36)四、主要设备的工艺计算 (37)4.1 空气饱和塔 (37)4.2 水吸收塔 (40)4.3 合成反应器 (43)4.4 废热锅炉 (45)五、环境保护要求 (46)5.1丙烯腈生产中的废水和废气及废渣的处理 (46)六、参考文献 (50)1设计说明1.1概述丙烯腈【化学式】：CH2═CH，在常温下是无色透明液体，味甜，微臭，沸点77.5℃，凝固点-83.3℃，闪点0℃，自燃点481℃。
可溶于有机溶剂如丙酮、苯、四氯化碳、乙醚和乙醇中，与水部分互溶，20℃时在水中的溶解度为7.3％(w)，水在丙烯腈中的溶解度为3.1％(w)。
丙烯腈合成工段的工艺设计丙烯腈（Acrylonitrile）是一种重要的有机化合物，它是丙烯酸系列产品的关键原料。
丙烯腈主要通过丙烯、氨和空气在催化剂的作用下合成得到。
以下是丙烯腈合成工段的工艺设计：1.反应器设计：丙烯腈合成反应是一种气-液-固三相反应，反应器类型一般选用鼓泡塔式反应器。
反应器材质一般选用不锈钢材质，如316L 等，以耐受腐蚀性强的介质。
反应器设计应考虑传质、传热和搅拌等因素，以确保反应的均匀性和高效性。
2.催化剂装填：催化剂是丙烯腈合成反应的关键因素，目前常用的催化剂有贵金属催化剂和非贵金属催化剂。
催化剂的装填方式应根据催化剂的特性进行选择，以保证催化剂与液相充分接触，提高催化效率。
3.工艺流程设计：丙烯腈合成的工艺流程一般包括原料准备、反应、分离、精制等步骤。
原料准备包括丙烯、氨和空气的压缩、冷却和混合；反应包括在催化剂存在下，丙烯、氨和空气的氧化还原反应；分离包括将反应产物中的气体和液体分离出来；精制包括将液体产物进一步分离提纯为高纯度的丙烯腈。
4.控制系统设计：为了确保工艺的稳定性和安全性，需要设计一套完善的控制系统。
控制系统应包括温度、压力、流量等参数的监测和控制，以及报警、安全阀等安全装置的设置。
5.环保设计：丙烯腈合成过程中会产生废气、废水和废渣等废弃物，需要进行环保设计，包括废气处理系统、废水处理系统和废渣处理系统等。
废气处理系统可采用吸附法、吸收法、燃烧法等方法进行处理；废水处理系统可采用生化处理、膜分离等方法进行处理；废渣处理系统可采用固化处理、焚烧处理等方法进行处理。
总之，丙烯腈合成工段的工艺设计需要综合考虑反应器、催化剂、工艺流程、控制系统和环保等因素，以确保工艺的稳定性和高效性，同时满足环保要求。
2．2 丙烯腈生产教学要求：了解丙烯腈性质、用途和工业生产方法；了解丙烯腈合成工艺条件和丙烯氨氧化合成丙烯腈工艺流程、副产物的利用和三废治理。
丙烯腈是三大合成材料的重要单体，是精细化工产品的重要原料，它的合成在基本有机化工中占有相当重要的地位。
本节就丙烯腈生产，特别是对丙烯氨氧化法生产丙烯腈的工艺进行讨论。
1．概述(1)丙烯腈的性质和用途丙烯腈是无色、易挥发的透明液体，剧毒、微臭、有桃仁气味。
沸点77.3℃，凝固点一83.5 ℃，密度806 kg·m-3，25℃时在空气中的爆炸浓度范围为3.05％～l7％(体积分数)。
能溶于丙酮、苯、四氯化碳、乙醚、乙醇等有机溶剂，微溶于水，并能与水、苯和异丙醇形成共沸物。
丙烯腈的分子式是C3H3N，结构式为CH2=CHCN，能发生聚合、加成、氰基和氰乙基化等反应。
聚合和加成反应都发生在丙烯腈的C=C双键上，是三大合成材料的重要单体。
丙烯腈的用途非常广泛，图2—25展示了丙烯腈的主要用途。
(2)生产丙烯腈的原料和方法①环氧乙烷法以环氧乙烷为原料生产丙烯腈，原料昂贵，成本高，现在已被淘汰。
②乙炔法此方法是以乙炔与氢氰酸为原料，在CuCl2一NH4Cl的催化作用下，温度为80～90℃时，进行加成反应而得到丙烯腈。
该法生产工艺过程简单，成本低于环氧乙烷法，但副产物种类繁多，产物分离比较困难。
③乙醛法由乙醛与氢氰酸反应生成乳酸腈化物(乳腈)，再在600～700℃和磷酸存在的条件下脱水而制得，该方法制丙烯腈未实现工业化。
上述几种生产方法需要的原料比较昂贵，生产成本高，且原料氢氰酸有剧毒，对环境污染严重，因而，限制了丙烯腈生产的发展。
④丙烯氨氧化法氨氧化法是指经过活化的甲基与氨经催化氧化反应生成腈基的反应，以丙烯为原料可制得丙烯腈。
该方法具有原料便宜、投资少、一步合成、生产成本低等优点。
在反应中除了生成丙烯腈外，同时生成少量乙腈、氢氰酸、丙烯醛以及二氧化碳、一氧化碳等副产物，还包括未参加反应的丙烯、氨、氧、大量的氮气和水蒸气等。
丙烯腈氨氧化法工艺流程化工基础下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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丙烯腈sohio法工艺流程图与注意事项嘿，朋友们！今天咱们来好好聊聊丙烯腈sohio 法的工艺流程图与注意事项。
第一，先来说说这丙烯腈sohio 法的工艺流程图。
哎呀呀，这可是个相当复杂但又极其有趣的过程呢！从原料的准备开始，丙烯、氨和空气这三样可是主角呀。
它们首先要经过严格的净化处理，去除掉杂质，就像我们出门前要精心打扮一番，把不好的东西都去掉。
然后呢，它们会被送进一个叫做“反应器”的地方。
这个反应器就像是一个魔法盒子，在里面发生着一系列奇妙的化学反应。
在高温高压还有催化剂的作用下，丙烯、氨和氧气相互作用，产生了我们想要的丙烯腈。
接下来，反应后的产物会进入冷却装置，把温度降下来。
这一步很重要哦，就像是跑完长跑要慢慢走一会儿让身体冷静下来一样。
再往后，产物会经过分离和提纯的环节。
通过各种巧妙的设备和方法，把丙烯腈从其他的混合物中分离出来，让它变得更加纯净。
第二，咱们讲讲这个过程中的注意事项。
哇，这可不能马虎！首先就是原料的纯度问题呀，要是原料里有太多杂质，就会影响反应的效果和产物的质量。
然后呢，反应条件的控制太关键啦！温度、压力还有催化剂的用量，都得精准把握。
温度太高或者太低，压力不合适，都会让反应出岔子。
还有哦，设备的维护和保养也不能忽视。
这些设备天天在高强度工作，要是不好好照顾它们，说不定哪天就闹脾气罢工啦。
另外，安全问题更是重中之重！丙烯腈可是有毒的呢，操作过程中一定要做好防护措施，保证工作人员的安全。
哎呀呀，这丙烯腈sohio 法的工艺流程图和注意事项可真是一门大学问。
我们得不断学习和研究，才能更好地掌握它，让这个工艺发挥出最大的作用！朋友们，你们觉得呢？。
丙烯氨氧化(氧化偶联)制丙烯腈生产工艺把烯烃、芳烃、烷烃与其衍生物与空气(或氧气)、氨气混合通过催化剂制成腈类化合物的方法称为氨氧化法,按氧化反应的分类,这类反应亦称氧化偶联。
有代表性的,已工业化的反应主要有下列几种:研究表明,氨氧化制腈类用催化剂与烃类氧化制醛类用催化剂(如丙烯氧化制丙烯醛、间(对)二甲苯氧化制苯二甲醛等氧化催化剂)十分类似,氨氧化催化剂往往亦可用作醛类氧化催化剂,其原因是由于这两类反应通过类似的历程,形成一样的氧化中间物之故。
上列反应中以丙烯氨氧化合成丙烯腈最为重要,下面即以此反应为例进行讨论。
丙烯腈是丙烯系列的重要产品。
就世界X围而言,在丙烯系列产品中,它的产量仅次于聚丙烯,居第二位。
丙烯腈是生产有机高分子聚合物的重要单体,85%以上的丙烯腈用来生产聚丙烯腈,由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯合成的ABS树脂,以与由丙烯腈和苯乙烯合成的SAN树脂,是重要的工程塑料。
此外,丙烯腈也是重要的有机合成原料,由丙烯腈经催化水合可制得丙烯酰胺,由后者聚合制得的聚丙烯酰胺是三次采油的重要助剂。
由丙烯腈经电解加氢偶联(又称电解加氢二聚)可制得己二腈,再加氢可制得己二胺,后者是生产尼龙-66的主要单体。
由丙烯腈还可制得一系列精细化工产品,如谷氨酸钠、医药、农药薰蒸剂、高分子絮凝剂、化学灌浆剂、纤维改性剂、纸X增强剂、固化剂、密封胶、涂料和橡胶硫化促进剂等。
丙烯腈在常温下是无色透明液体,剧毒,味甜,微臭。
沸点78.5℃,熔点-82.0℃,相对密度0.8006。
丙烯腈在室内允许的浓度为0.002 mg/l,在空气中的爆炸极限为3.05%～17.5%(m)。
因此,在生产、贮存和运输中,应采取严格的安全防护措施。
丙烯腈分子中含有腈基和C=C 不饱和双键,化学性质极为活泼,能发生聚合、加成、腈基和腈乙基化等反应,纯丙烯腈在光的作用下就能自行聚合,所以在成品丙烯腈中,通常要加入少量阻聚剂,如对苯二酚甲基醚(MEHQ)、对苯二酚、氯化亚铜和胺类化合物等。
年产一万吨丙烯腈合成工段工艺设计目录一、概论及设计任务 (2)二、生产方案 (2)工艺技术方案及原理 (2)设备方案 (3)工程方案 (3)三、物料衡算和热量衡算 (3)生产工艺及物料流程 (3)小时生产能力 (5)物料衡算和热量衡算 (5)反应器的物料衡算和热量衡算 (5)废热锅炉的热量衡算 (7)空气饱和塔物料衡算和热量衡算 (8)氨中和塔物料衡算和热量衡算 (10)换热器物料衡算和热量衡算 (13)水吸收塔物料衡算和热量衡算 (15)空气水饱和塔釜液槽 (18)丙烯蒸发器热量衡算 (19)丙烯过热器热量衡算 (19)氨蒸发器热量衡算 (20)气氨过热器 (20)混合器 (20)空气加热器的热量衡算 (21)吸收水第一冷却器 (21)吸收水第二冷却器 (22)吸收水第三冷却器 (22)四、主要设备的工艺计算 (22)空气饱和塔 (22)水吸收塔 (24)合成反应器 (26)废热锅炉 (27)丙烯蒸发器 (29)循环冷却器 (30)吸收水第一冷却器 (31)吸收水第二冷却器 (32)吸收水第三冷却器 (33)氨蒸发器 (34)气氨过热器 (35)丙烯过热器 (35)空气加热器 (35)循环液泵 (36)空气压缩机 (36)中和液贮槽 (37)五、工艺设备一览表 (37)六、原料消耗综合表 (39)七、能量消耗综合表 (40)八、排出物综合表 (41)九、主要管道流速表 (41)十、环境保护和安全措施 (44) (44) (45)1、概论及设计任务概论丙烯腈是重要的有机化工产品，在丙烯系列产品中居第二位，仅次于聚丙烯。
在常温常压下丙烯腈是无色液体，味甜，微臭，℃。
丙烯腈有毒，／L，在空气中爆炸极限(体积分数)％～％，与水、苯、四氯化碳、甲醇、异丙醇等可形成二元共沸物。
丙烯腈分子中含有C—C双键和氰基，化学性质活泼，能发生聚合、加成、氰基和氰乙基等反应，制备出各种合成纤维、合成橡胶、塑料、涂料等。
4．合成反应器氨氧化法合成丙烯腈是一个气固相催化放热反应，反应热效应较大，丙烯转化率和丙烯腈收率对温度的变化比较敏感，因此，反应器温度的控制就显得十分重要。
要求反应器能及时移走反应生成的热量，使反应器的径向和轴向的温度尽可能保持一致，并保证气态物料和固态催化剂在反应器中充分接触。
生产中常用的反应器是固定床反应器和流化床反应器。
(1)固定床反应器合成丙烯腈所用的固定床反应器属于内循环列管式固定床反应器，结构示意图如图2—3l所示。
反应器内的热载体是硝酸钾、亚硝酸钾和少量硝酸钠组成的熔盐，、采用螺旋桨式搅拌器强制熔盐在器内循环，使反应器的上下部温度均匀，其温差仅为4℃，熔盐充分吸收反应热并及时传递给器内的盘管式换热器，移出热量。
盘管内通入饱和蒸气，吸收反应热后产生的副产高夺蒸气，可作为其它工艺设备的热源反应器内的列管长2.5～5m，内径25mm，一台反应器装有多达l万根列管。
装填在列管内的圆柱体催化剂：直径为3～4mm．长3～6mm。
原料气体由列管上部引入，为缓和进口段的反应速率，防止催化剂与高浓度气体反应过快，造成反应器上部区域温度过高，一般在列管上部填充一段活性差的催化剂或住催化剂中掺入一些惰性物质以稀释催化剂。
物料的流向自上而下，可避免催化剂床层因气速变化而受到冲击，发生催化剂破碎或被气流带走。
在列管式固定床反应器中，催化剂被固定在列管内，物料返混小，反应的转化率较高，且催化剂不易磨损。
但由于不能充分发挥各部分催化剂的作用，反应器的生产能力较低，单台反应器生产能力一般只有5 000吨/年，扩大生产能力使设备显得过于庞大，反应温度难以控制；以熔盐作为热载体．不仅增加了辅助设备，而且熔盐还对设备有一定的腐蚀作用；另外，向列管中装填或更换催化剂都比较困难，这些问题限制了列管式固定床反应器的应用，因此，工业上采用固定床反应器的并不多。
(2)流化床反应器流化床反应器是丙烯腈生产中使用最广泛的反应器，如图2—32所示。
它由空气分布板、丙烯和氨混合气体分配管、U形冷却管和旋风分离器等部分组成。
空气分布板、丙烯和氮混合气体分配管均为管式分布器，空气分布板上均匀开孔，起支承催化剂、使气体在床层上分布均匀、改善流化条件的作用。
空气分布板与丙烯和氨混合气体分配管之间有一定的距离，在此间氧气充足，形成催化剂再生区，使催化剂处于高活性的氧化状态。
流化床内装填的催化剂呈微球形，粒径平均55μm。
丙烯和氨与空气分别进料，可使原料混合气的配比不受爆炸极限的限制，比较安全，对保持催化剂活性和延长寿命，以及对后处理过程减少含氰污水的排放郁有好处。
u形冷却管同多组冷却管组成的，它不仅移走了反应热，维持适宜的反应温度而且还起到破碎床内气泡、改善流化质量的作用．在反应器上部设置的旋风分离器有分离气体夹带的小颗粒催化剂的作用。
反应后气体中氧含量很少，催化剂从反应器的扩大段进入旋风分离器后，在流回反应器的过程中，与分布板通入的空气使催化剂再生，而恢复活性。
流化床反应器中的催化剂上下剧烈搅动，床层温度分布均匀，反应产生的热量通过气体和催化剂颗粒传给换热构件，避免了催化剂局部过热的现象，传热效果好；反应过程及催化剂再生过程连续化，反应过程易于控制；它生产强度大，单台可达l0万吨／年，并能在最优化的条件下进行.但流化床反应器也有一些缺点，在床中的流况为全混流，转化率低；另外．催化剂易破碎或磨损、损失也很大，催化剂对冷却管和反应器的磨损都比较严重。
5．工艺流程由于丙烯氨氧化反应过程采用的反应器不同．其回收和精制过程就有差异，组成的工艺流程也有所不同。
下面讨论工业上普遍采用的一种流程。
(1)反应部分丙烯氨氧化法生产丙烯腈流程如图2-33所示。
空气经过滤器除去灰尘和机械杂质后，用透平压缩机压缩至一定压力，送入空气预热器与反应气体进行换热。
预热至一定温度后，从流化床底部经空气分布板进入流化床反也器内。
丙烯和氨分别来自丙烯蒸发器和氨蒸发器，它们在管道中按一定比例混合后，经分布管进入流化床反应器。
在蒸发器的出口处均装有止逆阀，在输送丙烯气体的管道中装有防回火止逆阀。
流化床反应器内的u形冷却管，除了调节反应温度外，同时还控制原料空气的预热温度、反应放出的热量大部分被u形冷却管引出，产生副产高压蒸汽，压力为4.14 MPa作为空气透平压缩机的动力；另一小部分热量被反应气体带走，经过与原料空气换热和冷却补给水换热后回收利用。
从反应器出来的混合气体中有丙烯腈、乙腈、氢氰酸、丙烯醛和二氧化碳等，另外还有少量未反应的氨。
在碱性介质中和有氨的存在下，温度低时发生下面一些不希望发生的反应，如氢氰酸的聚合、丙烯醛的聚合、氢氰酸与丙烯醛加成为氰醇、氢氰酸与丙烯腈加成生成丁二烯以及氨与丙烯腈的反应等，生成的聚合物会堵塞管道，导致产物丙烯腈及副产物氢氰酸的收率下降，因此，必须除去氨，反应气体经换热后的温度也不宜过低。
一般应控制在250℃左右。
工业上普遍采用稀硫酸与氨进行中和的方法来除氨，所用稀酸的pH在5.5～6之间。
中和过程也是反应气体产物的冷却过程，故氨中和塔也称急冷塔。
在急冷塔下段和中段喷淋稀硫酸以中和氨，上段直接喷淋冷却水，以洗去酸雾和使气体冷却到40℃左右。
反应气从塔底进入，与稀硫酸逆相接触进行中和。
由于急冷塔下部进行的是气体增湿过程，并伴随着热量吸收，使气体自行冷却。
在急冷塔的中部和上部因气体的温度降低，气相中有部分水蒸气发生冷凝，放出热量，所以在上部设有水冷却器，以除去放出的热量并使气体进一步冷却到40℃左右，然后，反应气体从急冷塔顶引出送到回收系统。
由于稀硫酸具有强腐蚀性，在急冷塔中循环液体的pH不宜太小，太小酸性强腐蚀性大；pH太大则不能达到除氨的目的，并引起聚合反应。
一般要求pH在5.5～6之间。
用稀硫酸中和氨，其特点是氨脱除完全，但未反应的氨不能回收利用，生成的硫酸铵需进一步处理。
(2)回收部分回收部分工艺流程见图2—33右半部，主要由水吸收塔、萃取精馏塔和乙腈解吸塔三个塔组成。
从急冷塔来的混合气体中大量是惰性气体氮气，产物丙烯腈的浓度很低，副产物乙腈和氢氰酸的浓度更低。
由于丙烯腈、乙腈、氢氰酸和丙烯醛都能溶于水．其它气体都不溶于水，或在水中的溶解度很小，以水为溶剂吸收产物和副产物，将产物和副产物与其。
它气体分离。
由急冷塔出来的气体进入吸收塔，用5～lO℃的低温软水进行吸收，要求吸收塔顶排出气体中丙烯腈和氢氰酸的含量均存20μg·g-1以下，送往焚烧炉焚烧处理。
增大压力可提高吸收速率，因提高吸收塔的压力会影响反嘘器的操作压力，故压力的提高非常有限，即以不影响氨氧化反应的选择性为原则。
从吸收塔釜排出的吸收液中含丙烯腈在4.5％左右，其它副产物占1％左右.由于从吸收液中回收产物和副产物的顺序和方法不同，回收部分的装置构成也不同，常见的有两种流程：一种是将产物和副产物全部从吸收液中蒸出(称为全解吸法)，然后再进一步分离精制；另一种是将产物丙烯腈和副产物氢氰酸蒸出，其它副产物仍在吸收液中(称为部分解吸法)，然后再进行精制。
后一种流程比较简单，大多数的工业生产采用此法.在后一种流程中，因丙烯腈与乙腈的相对挥发度非常接近，用一般的精馏法难以分离。
首先要解决的是丙烯腈和乙腈的分离问题，分离的完全度不仅影响产品丙烯腈的质量，也影响回收率。
工业常采用萃取精馏法，萃取水的用量为进料中丙烯腈含量的8～10倍。
在萃取塔中，丙烯腈与氢氰酸一起以与水共沸混合物接近的组成被蒸出，要求馏出液中乙腈的含量小于100μg·g-1。
副产品丙烯醛，丙酮等羰基化合物，虽沸点较低．但在萃取精馏塔中主要是以氰醇形式存在于塔釜液中。
馏出液中的丙烯腈和水是部分互溶，分水相和油相两层，水相回流入塔精馏．油相为粗丙烯腈送精制工段进行精制。
在萃取精馏塔釜排出液中，绝大部分是水，乙腈含量仅为l％左右或更低，并含有少量氢氰酸和氰醇，丙烯腈的含量小于30μg·g-1。
釜液送乙腈解吸塔进一步分离。
回收副产物乙腈。
乙腈解吸塔蒸出的乙腈和水及少罐氢氰酸、丙烯醛等副产物，所得乙腈的浓度依工艺要求而定。
解吸塔塔釜液中绝大部分是水，乙腈含量极微，大部分作吸收塔和萃取精馏塔的吸收剂和萃取剂用，因其含有剧毒的氰化物，一小部分排出系统进行专门处理。
(3)分离精制部分回收部分得到的粗丙烯腈和粗乙腈需要进一步分离精制，以获得所需纯度的产物丙烯腈和副产物乙腈及氢氰酸。
图2—34为粗丙烯腈分离和精制的工艺流程、从萃取精馏塔蒸出的粗丙烯腈中含丙烯腈80％以上，氢氰酸10％左右，水约8%，并含有微量的其它杂质如丙烯酸、丙酮、氰醇等，采用精馏法进行分离。
该部分由脱氢氰酸塔、氢氰酸精馏塔和成晶塔等三个塔组成。
粗丙烯腈首先进入脱氢氰酸塔，从塔顶蒸出的氢氰酸，经氢氰酸精馏塔精馏，脱去溶于其中的不凝气体和分离出丙烯腈，得到高纯度的氢氰酸；脱氢氰酸塔塔釜液进入成品塔分离掉水和高沸物，因而成晶塔亦称脱水塔，成品塔塔顶的馏出液接近于丙烯腈—水的共沸组成，并含有微量氢氰酸、丙烯醛和丙酮等杂质，经冷凝和分层精，将水层分出，油层回流入塔精制。
在回流油层中，必须控制氢氰酸和羧基化合物等低沸物的含量，若过高就不能回流入塔，送至回收部分的粗丙烯腈储槽作精制的原料。
成品丙烯腈从塔上部侧线采出，进入成品槽，丙烯腈含量大于99.5％, 水含量0.25%～0.45％、乙腈小于300μg·g-1。
成品塔塔釜液中含有丙烯腈、氰醇等物质，为避免这些物质积累，大部分塔釜液回流入塔，或送入脱氢氰酸塔中循环；另一小部分则送到废水处理系统进行焚烧处理。
为防止氰醇的分解和丙烯腈聚合，成品塔是在减压情况下操作。
回收精制所得到的丙烯腈、氢氰酸、丙烯醛等都易自聚，这些聚合物会使再沸器和塔发生堵塞现象，影响生产的正常进行，因此在处理物料时加入少量的阻聚剂，用过滤器除去分离过程形成的高聚物，保证产品的质量和生产的正常进行。
从乙腈解吸塔蒸出的粗乙腈除含有大量水外，还含有少量丙烯腈、氢氰酸及以丙烯醛为代表的化合物，精制比较困难。
首先用精馏法在脱氢氰酸塔中脱除粗乙腈中的大部分氢氰酸，再在搅拌釜中用氢氧化钠中和。
使氢氰酸与之反应而除去氢氰酸，然后蒸出乙腈水共沸物，经脱水和精馏得到纯度大于99％的副产物乙腈。
精制过程中产生的废水送至废水处理系统。
粗乙腈精制流程如图2～35断示。
6．副产物的利用及废水处理在丙烯氨氧化制丙烯腈过程中，同时得到副产物乙腈、氢氰酸和硫酸铵等。
副产物乙腈的产量因所用催化剂不同而有较大的差别，产量约为丙烯腈的2%～10％。
它经加氢可制得农药、医药的原料乙胺，还可作萃取剂．从C4分离丁二烯等。
氢氰酸的产量约占丙烯腈的10％，可用于生产氰化钠和丙酮氰醇等。
氰化钠除用于从矿石中提取金、银、锌等金属，电镀、选矿和金属热处理等过程外，还广泛用于合成染料、医药和油漆等．氢氰酸和丙酮在碱性催化剂中反应制得的丙酮氰醇，用来生产有机玻璃单体α一甲基内烯酸甲酯，此外氢氰酸还用来制造硫氰酸钠、已二腈和各种无机氰化物。
