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铜冶炼三种方法This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020目前,中国已引进世界上最先进的炼铜新工艺有:闪速炉熔炼、艾萨熔炼、奥斯麦特熔炼、诺兰达熔炼等。
国内自主创新的有白银法熔炼、金川合成炉熔炼、东营方圆的氧气底吹熔炼。
后3种都是中国人自己研制的,都具有自主知识产权。
这7种也算世界上较先进的炼铜法。
通过多年的实践,国外的先进技术尚存不足之处,分述如下:1、双闪速炉熔炼法:投资大,专利费昂贵,熔剂和原料先进行磨细再进行深度干燥,需额外消耗能源这不尽合理。
熔炉产出的铜硫需要水碎再干燥再细磨,工序繁杂。
每道工序均难以保证100%回收率,会产生部分机械损失;热态高温铜锍水碎物理热几乎全部损失,水碎后再干燥,再加上炉内大量水套由冷却水带走热量,热能利用也不尽合理。
铜锍水碎需要大量的水冲,增加动力消耗。
破碎、干燥要增加人力和动力的消耗。
这些都是多年来该工艺没有得到大量推广的重要原因。
2、艾萨法和澳斯麦特法均属于顶吹冶炼系列:顶吹都要建立高层厂房,噪音大、高氧浓度低烟气量大、顶吹的氧枪12米长,3天至一周要更换一次,不锈钢消耗量大、投资大、操作不方便。
都用电炉做贫化炉,渣含铜一般大于%不合国情。
3、三菱法的不足4个炉子(熔炼炉、贫化电炉、吹炼炉、阳极炉)自流配置,第一道工序的熔炼炉需要配置在较高的楼层位置,建筑成本相对较高,炉渣采用电炉贫化,弃渣含铜量达%~%,远远高于我国多数大型铜矿开采的矿石平均品位,资源没有得到充分的利用。
4、诺兰达和特尼恩特连续吹炼法,尚在工业试验阶段。
诺兰达是侧吹、要人工打风眼、劳动强度很大、风眼漏风率达10%~15%。
有很大噪音、操作条件不好、冶炼环境不理想。
如果掌握不好容易引起泡沫渣喷炉事故。
综上所述,让我们来寻求新的冶炼工艺,在不断的探索中发现新途径。
氧气底吹炉炼铅、炼铜最早是湖南水口山和中国有色工程设计研究总院共同研发在水口山进行过半工业试验。
铜冶炼水平与工艺水平1）火法冶炼工艺当前，全球矿铜产量的75%-80%是以硫化形态存在的矿物经开采、浮选得到的铜精矿为原料，火法炼铜是生产铜的主要方法，特别是硫化铜精矿，基本全部采用火法冶炼工艺。
火法处理硫化铜精矿的主要优点是适应性强，冶炼速度快，能充分利用硫化矿中的硫，能耗低。
其生产过程一般由以下几个工序组成：备料、熔炼、吹炼、火法精炼、电解精炼，最终产品为电解铜。
原料制备工序：将铜精矿、燃料、熔剂等物料进行预处理，使之符合不同冶炼工艺的需要。
熔炼工序:通过不同的熔炼方法，对铜精矿造硫熔炼，炼成含铜、硫、铁及贵金属的冰铜，使之与杂质炉渣分离；补出的含二氧化硫烟气经收尘后用于制造硫酸或其他硫制品，烟尘返回熔炼炉处理。
吹炼工序：除去冰铜中的硫铁，形成含铜及贵金属的粗铜，炉渣和烟尘返回上一工序处理。
火法精炼工序：将粗铜中硫等杂质进一步去除，浇铸出符合电解需要的阳极板。
电解精炼工序：除去杂质，进一步提纯，生产出符合标准的阴极铜成品，并把金银等贵金属富集在阳极泥中。
传统熔炼方法如鼓风炉熔炼、反射炉熔炼和电炉熔炼，由于效率低、能耗高、环境污染严重而逐渐被新的富氧强化熔炼工艺所代替［［3］新的富氧强化熔炼可分为闪速熔炼和熔池熔炼两大类，前者包括奥托昆普型闪速熔炼和加拿大国际银公司闪速熔炼等，后者包括诺兰达法、三菱法、艾萨法、奥斯麦特法和瓦纽可夫法以及我国自主开发的水口山法、白银炉熔炼、金峰炉熔炼等技术。
铜铳吹炼方法有传统的卧式转炉、连续吹炼炉、虹吸式转炉。
新型吹炼技术包括艾萨吹炼炉、三菱吹炼炉和闪速吹炼炉等。
粗铜的火法精炼在阳极炉内进行，对于转炉产出的液态粗铜采用回转式阳极炉或固定式反射炉精炼，经氧化、还原等作业进一步脱除粗铜中的铁、铅、锌、砷、锑、铋等杂质，并浇铸成含铜99.2%-99.7%的阳极板。
铜电解工艺有传统电解法、永久阴极电解法和周期反向电流电解法3种。
目前大多数电解铜厂都使用传统电解法，永久阴极电解法和周期反向电流电解法是20世纪70年代以来发展的新技术。
全球铜冶炼新技术简述冶炼是萃取冶金的一种形式，其主要用途是从矿石中生产一种金属。
这包括从铁矿石中萃取铁，从铜矿石中萃取铜，以及从其他矿石中萃取其他基本金属。
冶炼不仅仅是从矿石中熔炼出来金属，大多数矿石提炼出来的是金属的化合物，含有多种元素，例如氧（一种氧化物），硫（一种硫化物），或者碳和氧在一起（一种碳酸盐）。
为了生产金属，这些化合物必须经过一个化学反应，所以冶炼是利用适合的还原物质和那些氧化的元素结合来分离金属。
从历史上讲，第一次冶炼工艺采用碳（木碳形式）还原锡（SnO2）、铜（CuO）、铅（PbO）以及铁（Fe2O3）。
在所有这些反应中还原剂实际上是一氧化碳（CO），当木碳和氧化物仍是固态时，它们互相之间不能发生反应。
对于铜和铅来讲，主要的矿石是硫化物，即：CuS2和PbS。
这些硫化物必须先在空气中焙烧转化成氧化物。
锡和铅很久以前，第一批冶炼的金属是锡和铅。
公元前6500年，土耳其安纳托利亚的Catal Hὄyük发现铸铅珠，这比发明文字还早几千年，却没有记载铸铅球是如何冶炼出来的。
然而，在偶然的机遇中将矿石放入木材火里，于是就冶炼出来锡和铅。
铜和青铜在锡和铅之后，下一个要冶炼的金属似乎就是铜，如何发现铜仍存在很大争议。
人们猜测铜的第一次冶炼是在陶器窑里进行的。
在欧洲和近东最早发现铜冶炼是在伊朗，距今约公元前6000年，第一个冶炼铜的人工制品是在Can Hasan发现的一个权杖头。
而铜冶炼最早的依据要追溯到公元前5500年到公元前5000年之间，在塞尔维亚的普罗科尼克（Plocnik）和拜罗沃德（Belovode）发现的，而现代铜的冶炼工艺经历了技术的更新。
无碳冶炼技术最近，完全拥有自主技术产权的铜冶炼技术通过了中国有色金属协会在山东东营组织的专家审查，实现了在铜冶炼工艺的第一个碳零排放，并且开启了中国有色工业低碳发展的新途径。
专家们相信，无碳铜冶炼技术在主要技术参数上比以前的铜冶炼技术都好，经济和技术方面具有方便，低成本，环保和灵活度上都具有优势。
铜冶炼技术的革新：底吹熔炼技术的发展与未来标题：铜冶炼技术的革新：底吹熔炼技术的发展与未来在冶金工业的广阔天地中，铜的冶炼技术一直是研究的热点之一。
近年来，底吹熔炼技术以其独特的优势，逐渐成为铜冶炼领域的新宠。
这项技术起源于中国，自20世纪90年代开始发展，至今已在全球范围内得到了广泛的应用和认可。
本文将深入探讨底吹熔炼技术的发展历史、技术特点及其在现代铜冶炼工业中的应用，并展望其未来的发展方向。
技术起源与发展历程底吹熔炼技术，又称为SKS熔炼技术，最初在1991年至1992年间于中国的水口山冶炼厂进行了为期217天的工厂试验。
这项技术的核心在于通过底吹氧枪将富氧高压气体注入熔体，从而实现铜精矿的快速熔炼。
试验期间，碳燃料的使用以及物料的成块处理，为后续技术的发展奠定了基础。
随着技术的不断优化，2005年在越南的Sin Quyen冶炼厂建立了第一座工业规模的底吹熔炼炉，尽管其运行效果并不理想，但这标志着底吹熔炼技术开始走向工业化。
2008年，真正意义上的商业化底吹熔炼炉在东营方圆有色金属公司启动，其熔炼炉的设计和运行参数均达到了预期目标，证明了底吹熔炼技术的可行性和高效性。
技术特点与优势底吹熔炼技术的主要优势在于其对原料的高适应性、高氧利用率和热效率，以及灵活的产能调整能力。
与传统的闪速熔炼和侧吹熔炼技术相比，底吹熔炼技术能够处理更大尺寸和更高湿度的原料，无需复杂的原料准备过程。
此外，底吹熔炼技术在操作过程中无需使用碳燃料，从而减少了二氧化碳的排放。
在东营方圆有色金属公司的实践中，底吹熔炼炉实现了无需外部燃料的自热熔炼，这不仅降低了能耗，还减少了温室气体的排放。
此外，底吹熔炼技术在低温下运行的能力，使得熔炼过程中无需额外的燃料来维持熔炼温度，从而进一步降低了能耗和成本。
基础研究与技术优化为了支持底吹熔炼技术的发展，大量的基础研究工作也在同步进行。
这些研究包括渣的热力学性质、熔池流体动力学行为等方面的深入分析。
第1篇一、引言铜是人类历史上最早使用的金属之一，具有优良的导电性、导热性、耐腐蚀性和可塑性。
随着科技的进步和工业的发展，铜在各个领域的应用越来越广泛。
铜冶炼工艺是指从铜矿石中提取铜金属的一系列物理和化学过程。
本文将详细介绍铜冶炼工艺的原理、流程以及主要设备。
二、铜矿石的类型铜矿石主要分为两大类：硫化铜矿石和氧化铜矿石。
硫化铜矿石主要含有黄铜矿（CuFeS2）、辉铜矿（Cu2S）等硫化物，氧化铜矿石主要含有赤铜矿（Cu2O）、孔雀石（CuCO3·Cu(OH)2）等氧化物。
三、铜冶炼工艺流程1. 铜矿石破碎与磨矿铜矿石破碎与磨矿是将铜矿石从原生矿石中分离出来的第一步。
通过破碎机将矿石破碎成一定粒度，再通过磨矿机将矿石磨成细粉，以利于后续的浮选和冶炼。
2. 浮选浮选是将铜矿石中的硫化物和氧化物进行分离的过程。
将磨好的矿石加入浮选剂，通过调整pH值和搅拌，使硫化物与水形成泡沫，从而实现铜矿物与其他矿物的分离。
3. 精选精选是将浮选得到的铜精矿进行进一步处理，以提高铜的品位。
精选方法有火法精选、湿法精选等。
4. 炼铜炼铜是将精选后的铜精矿进行熔炼，提取铜金属。
炼铜方法主要有火法炼铜、湿法炼铜等。
（1）火法炼铜火法炼铜是将铜精矿在高温下进行熔炼，使铜与硫反应生成硫化铜，然后通过吹炼氧化硫化铜，使铜转化为氧化铜。
火法炼铜主要包括熔炼、吹炼、精炼等过程。
熔炼：将铜精矿加入熔炼炉中，加入助熔剂（如石灰石）和燃料（如焦炭），在高温下熔炼，使铜精矿中的硫化物转化为硫化铜。
吹炼：将熔炼得到的熔融硫化铜吹入转炉中，通过吹入空气，使硫化铜氧化成氧化铜，同时将硫氧化成二氧化硫气体排出。
精炼：将吹炼得到的氧化铜熔融，加入氧化剂（如氧气）和还原剂（如碳），使氧化铜还原成铜金属，同时将杂质氧化去除。
（2）湿法炼铜湿法炼铜是将铜精矿经过溶解、氧化、结晶等过程，提取铜金属。
湿法炼铜主要包括浸出、氧化、结晶、电解等过程。
浸出：将铜精矿加入浸出槽中，加入浸出剂（如硫酸、硝酸）和氧化剂（如氧气、空气），使铜精矿中的铜溶解于浸出剂中。
铜精矿生产电解铜先进冶炼工艺技术综述铜精矿生产电解铜是一项重要的冶金流程，该工艺技术是将含铜的铜精矿经过一系列的冶炼加工，最终得到纯度高的电解铜。
本文将综述现代铜精矿生产电解铜先进冶炼工艺技术，包括采矿筛选、矿浆浸出、冶炼流程与铜溶液处理等方面。
一、采矿筛选铜精矿的采矿筛选是整个冶炼过程中非常关键的一环，通过采矿筛选可以将一些杂质物质进行分离，确保铜精矿的纯度和含铜量的准确性。
目前，国际上常用的铜精矿采矿方式有地下采矿和露天采矿两种。
其中，地下采矿是将铜精矿矿石从地下开采出来，并经过破碎、筛选、研磨等工艺处理后，取得适当的颗粒度。
而露天采矿则是将铜精矿的矿石直接从地表采集，经过破碎、筛选等工艺处理，得到合适的大小粒度。
二、矿浆浸出铜精矿通常是以硫化物形式存在，因此需要在冶炼前进行浸出以便进行后续的冶炼加工。
常用的浸出方式有多级浸出、压力浸出和生物浸出等。
其中，多级浸出技术是在常温下采用酸性介质对铜精矿进行浸出，将得到的浸出液经过一系列的浓缩、净化，最终得到含铜溶液。
而压力浸出技术相对于多级浸出更为高效，通过对铜矿通过高温高压氧化，使其铜溶解度显著提高，提高了浸出效率。
生物浸出则是利用微生物的代谢过程，使金属从矿石中溶解出来，该技术对化学利用效率、矿物质利用效率、污染防治等方面都有着明显的优势。
三、冶炼流程铜精矿的冶炼主要分为热亚硫酸化冶炼、闪速炉冶炼和转炉吹炼冶炼等过程。
其中，热亚硫酸化冶炼是将矿石末经氧化还原反应后，形成的氧化物热亚硫酸化反应，使其转化为可熔性较好的金属硫化物。
闪速炉冶炼技术则是将热亚硫酸化后的矿石通过闪速炉进行冶炼。
该冶炼方式能使铜精矿矿石转化为丰富的铜矿石，并且具有冶炼效率高、操作简单、成本节约等优点。
而转炉吹炼冶炼方式则是将已经通过闪速炉冶炼处理后的铜矿石放入转炉，通过氧化剂产生的高温高压氧化物气体引爆，在高温条件下实现铜矿石的溶解、还原、燃烧等一系列化学反应。
四、铜溶液处理铜溶液中通常会出现众多的杂质物质，如铁、镍、硫酸盐、氯化物、硝酸盐等，这些杂质物质对铜的纯度和质量都会有一定的影响。
国内铜火法冶炼技术现状及展望摘要：铜的冶炼工艺分为火法和湿法两类，全世界80%以上的铜是通过火法冶炼生产出来的，而在中国则高达97%，火法冶炼占据着主导地位。
自20世纪60年代以来，火法炼铜技术有了长足的发展。
在80年代初期，中国铜冶炼行业也随着江铜贵溪冶炼厂引进的第一台闪速炉而开启了快速追赶世界先进水平的热潮。
90年代以来，中国铜冶炼行业对引进技术不断改进，并自主研发了一系列新的冶炼技术。
目前，中国的铜冶炼技术已经处于当代世界领先水平。
鉴于此，本文将着重介绍国内新发展的铜冶炼工艺技术，并展望其未来的发展方向。
关键词：铜火法；冶炼技术1 火法冶炼技术1.1 熔炼技术1.1.1 闪速熔炼20世纪40年代，芬兰奥托昆普公司开发出奥托昆普闪速炉，20世纪50年代，加拿大国际镍业公司开发了因科闪速炉，形成了闪速熔炼技术的两种典型炉型。
其中，奥托昆普闪速炉应用更为广泛，也是我国引进的炉型。
自贵溪冶炼厂于1985年引进闪速熔炼技术以后，先后有金隆铜业、紫金铜业、祥光铜业（闪速熔炼+双速吹炼工艺，以下简称“双闪”）、金冠铜业（双闪）、广西金川防城港（双闪）、中原黄金和东南铜业（双闪）引入了闪速冶炼技术。
其中祥光铜业通过消化吸收，形成了特色的“双旋浮”冶炼技术[3]。
中国恩菲和金川集团联合开发了一种结合闪速炉和电炉技术的新炉型，即金川铜合成炉，将渣含铜降低到了0.7%以下。
1.1.2 顶吹熔炼顶吹熔炼是将喷枪从炉子顶部插入，通过氧枪鼓入富氧空气，对熔体形成强烈的搅动，从而实现强化冶炼的目的。
根据喷枪的插入深度和形式，可分为自热炉顶吹熔炼、三菱法和顶吹浸没熔炼。
其中，以顶吹浸没熔炼技术应用最为广泛，分为奥斯麦特熔炼法和艾萨熔炼法。
国内使用奥斯麦特熔炼法的企业主要有侯马冶炼厂（顶吹熔炼+顶吹吹炼工艺，以下简称“双顶吹”）、金昌冶炼厂、葫芦岛冶炼厂、云南锡业（双顶吹）和大冶冶炼厂。
使用艾萨熔炼法的主要为云南铜业、昆鹏铜业和楚雄滇中铜业。
