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回转窑轮带修复工艺方案及具体步骤通过多日来对φ4.8×72m回转窑二档轮带的清缺，裂纹现象已基本清除到位，根据裂纹的实际现状，焊补施工具体步骤如下：1、焊补前的准备工作1.进一步检查确定裂纹是否清除干净，无裂纹气泡等，方法：目视+着色剂探伤。
检查结果需得到相关人员的认可，方能进行下一步施焊。
2.严格按轮带的焊补工艺要求，对焊条进行烘焙，烘焙温度200°保温。
3.轮带焊补区域需在焊前预热，方法：使用气割枪加热和加热带加热。
加热温度200°-220°2、施焊过程的操作及相关记录1.施焊严格按焊补工艺施焊，具体操作：①采用J506焊条打底（厚度约40mm），打底施焊逐层清理焊渣并敲击焊道释放应力，完成后检查焊补质量（肉眼检查焊道质量），质量合格进行下一步工作。
②在打底焊接完成后，采用CO2气体保护焊进行堆焊，先堆焊侧面再堆焊底面的原则逐层次严格进行焊道敲击和清渣，检查焊道质量。
若发现异常必须排除后才能进行继续施焊（必须使用砂轮打磨清除），确保最终焊接质量。
采用CO2气体保护焊施工过程中，每焊接50mm~100mm层次时，必须进行一次气割枪烘烤至暗红色去应力回火操作程序（温度550°），才能继续进行堆焊。
③堆焊封面结束后，首先进行气割枪烘烤去应力程序，再利用余热用碳弧气刨将轮带工作面多余焊层刨除后，立即使用加热带覆盖焊补区域进行加热保温（温度约为550°），保温6小时后，以每小时逐步缓冷得方式，将焊补区域温度降至能够打磨和超声波探伤及表面磁粉探伤。
3、修复时间安排1.采取每日8点至22点连续作业方式进行焊补，22点后至次日8点（焊补前）使用加热带进行保温（保温温度±200°）2.施工过程时间预计（1）焊补需时6天（2）保温去应力需时2天（3）探伤检查在加温去应力后进行。
拖轮舵系故障分析处理与实例解析摘要:在港口码头、海上桥梁及防坡堤建设过程中,需要大量自航船舶拖轮,其舵系是航行的关键设备。
本文分析了拖轮舵系的常见故障及其产生的原因,提出了故障修理的技术要求,并针对我公司拖轮舵系故障维修实例进行了分析。
关键词:拖轮舵系故障分析故障修理实例解析1 舵系常见故障与分析(1)舵沉重,转舵不灵敏,转满舵需较长时间。
在舵机功能正常情况下,发生该故障的可能原因有:舵叶进水使转舵负荷增加;舵杆弯曲或扭曲变形,使各舵承负荷不均,摩擦力增加;舵承损坏;舵系安装不正使某些配合件单面卡紧等原因造成。
(2)转舵时声音异常,有严重的撞击现象。
主要是舵承与舵杆、舵轴、舵销等的配合间隙过大、转舵时舵叶忽左忽右产生撞击,或上舵承滚珠碎裂、护圈松动,转舵沉重并产生撞击。
(3)转舵不准确,舵角不正,正舵时舵角不在零位。
舵角指示器正常时,主要是以下原因造成:舵杆扭曲变形,舵叶方向随之变化;安装舵时舵角没对准零位。
当舵角指示器发生故障指示错误时,转舵也就不准。
(4)操舵轻松,但航向失去控制。
可能是舵杆折断或舵杆与舵叶连接法兰螺栓脱落使舵叶落水丢失等原因引起。
(5)舵系振动。
主要是由于舵系安装不正,舵承间隙过大,舵系安装部位的船体强度、刚度不足,上舵承底座强度不够等造成。
2 舵系修理技术要求船舶进坞后,在舵系拆卸前应进行全面勘验,以确定修理内容和范围,并作为修后验收的依据。
首先进行外观检查,观察各部位是否有变形,转动舵叶看是否灵活,检查密封装置是否损坏;然后用塞尺测量检查各配合件的间隙,如舵杆与舵承的配合间隙,舵销与舵销承间隙等等;最后结合图纸和规范的要求数据,判断出具体的损坏位置,再进行修理。
2.1 舵杆和舵销修理舵杆过度磨损可采用堆焊金属,光车后继续使用。
锈蚀面积超过总面积的25%应进行光车、补焊或堆焊不锈钢,光车后轴径减小值不得超过公称直径的10％,个别残留斑痕深度不超过0.5 mm;舵杆裂纹可进行焊补修理;舵杆上不允许有横向裂纹。
第34卷第3期2021年6月中国修船WoV 34 No 3CHINA SHIPREPAIR Jun. 2021技术交流：双全回转舵桨拖船大幅度摆舵故障分析与排除张拥军打朱旭东"，糜艳军"（1.上海华润大东船务工程有限公司，上海 202155； 2.上海船厂船舶有限公司，上海 202164）摘要：文章从某拖船的摆舵现象出发，分析了该船舵桨系统的控制原理。
由于控制系统采用西门子S7 -200系列PLC 进行搭建，因此判断摆舵现象是由于系统受到了干扰信号的影响。
根 据干扰信号的来源，认为主要有3方面的原因，针对这3个原因，提出了4项解决措施，成功地解决了摆舵现象。
关键词：舵桨系统；摆舵；PLC ；信号干扰中图分类号：U672 文献标志码：A doi ：10. 13352/j. issn. 1001 -8328. 2021. 03. 001Abstract : This article analyzes the control principle of the rudder and prop?ler system of a tugboat based onthe nddrr swing phenomenon. Since the control system it built using Siemens S7 一 200 series PLC ，n it judged that the rudder swing phenomenon is due tr the system being affected by interference signats. According tr thesource of te interference signat ，it is believed tat there are three main reesons. For ttesy three reesons ，four solu tions are proposed and tlie edder swing phenomenon is successfully solved.Key words : edder pepeier system ； rudder swing phenomenon ； PLC ; signat interference某拖船由某船厂完全自主建造，该拖船采用2台2 940 kW 全回转舵桨作为主推进动力和方向控制，全回转舵桨实物图见图1，故其舵桨具有舵和桨的双重功能，拖船可以在水平面内360。
全回转拖轮全回转拖轮是指在原地可以360度自由旋转的拖轮，一般都采用双Z型导流管式螺旋桨和中高速柴油机，与单车船相比，其操作更方便、更灵活，适宜在有限水域操纵。
在靠离码头，协助大船靠离泊和接送引水员作业中，能通过调整两桨的角度和转速使拖轮作任意方向的运动。
根据其操纵控制方式不同，可分为单柄船和双柄船两种形式。
下面根据在日常作业中的实践，对全回转拖轮的基本操纵技术进行分析。
全回转拖轮特点该类型拖轮是无舵双桨，螺旋桨可在360度范围内自由转动，转向灵活，旋回圈小，并可以在原地打转。
进车改为倒车，调节螺旋桨方向180度即完成，只需12秒，控制性能好，可在较短时间内把船停住。
在缓流无船速的情况下可横移，对本船靠离泊十分有用。
该船无舵，倒车时只要调节螺旋桨方向，比前进更灵活。
由于该船马力大、船身短、双桨、方型系数大、艏艉成一直线，若用船艏先离码头或离开有前进速度的大船时非常困难。
全回转拖轮的操纵要领1.正常航行全回转拖轮的方型系数较大，其旋转性较好，航向稳定性较差，在航行时需注意克服自身不利影响。
对在航行中的双柄船，因采用双右旋车及多种横向力的影响使船头有向右偏的倾向，要注意向左压一个小舵角。
单柄船多为内旋车，即一车左旋，一车右旋，船舶偏转力相互抵消，无须压舵。
为了节能，熟练驾驶员可以采用单车在航道中航行，此时需适当压舵。
2.靠离码头船舶靠离码头时，只要充分考虑到外界环境的影响，就能确保安全。
靠码头时，如船位有小误差，可采用横移的方法：作业前要充分考虑风、流的影响，拖轮将到码头时，驾驶员要做好目测，尽量摆好船位，控制好船速，保证本船与码头之间的横距不致太大，使船与码头（泊位）形成30～50角，缓慢靠上，同时调整手柄，使外面的舵角略大于里面的舵角，这时船头会稍向外移动，当船艏艉线与码头边缘平行时要控制船舶保持平行。
假设双柄船要向右横移，则应将左舵角放在30度～60度之间，右舵角放在210度～240度之间，此时整个船体就会向右移动，如转速相同，船艏较船艉移动的速度快，可用加大右舵角或左车加速克服。
图1WCES2000系统架构而继电器单元（Relay Module，简称RM）在系统中与其它设备不同，是一个纯硬件单元，没有处理器和软件。
作为主控单元自动停车指令的执行输出，又担任主控单元失效后的后备系统（开关量控制），并为主控单元提供电源，继电器模块实物RM如图2所示。
其主要功能包括：①后备转速测量、后备超速停车/应急停车；②为主控单元提供工作电源；③后备滑油压力低报警/自动停车；根据主控单元指令执行停车/自动停车；⑤主控单元工作监视；⑥常规/自动停车跨越；⑦自动停车复位；⑧常规启动和停车；⑨故障报警；⑩发动机慢转等。
2使用中遇到的故障及其排除方法故障一：继电器模块失败报警轮机员在备车检查时发现左主机继电器模块“Relay Module failure”指示灯亮起。
该指示灯亮起，说明继电器模块RM工作失败，其原因有两种可能，一是模块内部原因，二是模块外部原因。
①首先检查和排除继电器模块内部原因：检查工作电源，24V正常，检查模块U1-U5（如图2）各熔断器指示灯正常；拆下两台柴油机继电器模块总成互换装复，发现原正常的右柴油机继电器模块装在左机，仍然有该报警。
由此灌输，对操作方法进行全面掌握，从而更好的提高检测效果。
3结束语综上所述，随着我国冶金行业的不断发展，促进我国经济水平的不断提升，目前，许多先进的机械设备涌现出来，对冶金生产工作的效率和质量都起到了良好的促进作用，为了保障冶金工作的顺利进行，冶金企业必须积极开展机械设备的维修工作，注重机械维修人员的素质培养，从而有图2RM模块外观示意图有些保护是闭锁的，比如滑油压力低压停车。
试起动该柴油机，稳定运转后该模块状态显示多了一条“Lube oil failure”指示灯亮起。
由此推断可能是滑油压力继电PSZ201.2或该线路出现故障。
原理图如图3和图4。
图3显示，滑油压力继电器PSZ201.1和（与模拟量控制一样，这两个继电器分别用于上下两个转速分区，在故障三中有描述）通过两ATB1和ATB2后与继电器模块直连。
“印度之星”轮全回转舵桨系统修复工艺根据厂家提供的资料，系统型号为SRP 2020 FP，输入功率为2 200 kW，输入转速为1 000 r/min，系统整体重量36吨。
其中上齿轮箱2.8吨，下齿轮箱6.45吨，螺旋桨直径为2.8 m，重量为3.3吨，导流罩、舵桨回转体等20多吨。
按制造厂家提供的修理方案是整体拆卸吊出到专门的支架进行解体检查，因我厂第一次承接该类型的船舶，在起重设备和场地设置方面均有限制，要修理该系统，我们必须对拆检方案进行改进，制定合理的工艺，以充分利用我厂的现有设备。
1 系统结构简介从结构上看（图1），该全回转舵桨机构可以分成六部分：上齿轮箱、圆锥形支承座、舵回转体、下齿轮箱、螺旋桨和导流筒组成。
通过锥形齿轮、传动轴和支撑轴承将变频电马达的输出动力改变2次方向后传递给螺旋桨。
另外在倒挂轴承处有三个液压马达驱动回转体进行360度的任意角度旋转。
我们分析左边有异响很大可能是系统进水后导致轴承、联接花键腐蚀，引起传动部件间隙改变所致。
右边电球输出轴承烧损，很大可能是变频电球与上齿轮箱的中线或是相对距离改变所致。
因此本次拆检检查的重点是各传动部件的外观检查和变频马达与输入轴的中线调整。
上齿轮箱（图2）由输入横轴及锥形齿轮、前后支承轴承、输出立轴和锥形齿轮及支承推力轴承组成；回转体由上到下分别有：带外齿轮的倒挂轴向推力大轴承、碗形支撑架、圆柱形的舵转体及内部动力传输轴、舵转体中部滚柱大轴承和安装在舵回转体中下部的导流罩；下齿轮箱由桨轴及其上的锥形齿轮、前后支撑轴承和推力轴承、输入立轴及其上的锥形齿轮组成。
2 现场拆卸工艺的确定通过对系统现场结构的核查，结合我厂起重设备和修理场地，决定系统分成上齿轮箱、舵回转体连下齿轮箱、螺旋桨和导流罩四部分现场进行解体，支承座不拆，解体的四大部分吊运回车间再解体修理。
3 工艺实施3.1 拆装强调事项鉴于整个系统是从国外引进，整体重量和传递功率均很大，各部分的配件和螺栓数量及规格繁多，而且所有部件和联接螺栓均要从国外采购，价格昂贵。
轮船维修知识点总结图解一、船舶结构维修1. 船体结构维修船舶船体结构是船舶各部分组成的框架和承重结构。
在船舶使用过程中，由于受到外界力量的磨损和疲劳，船体结构可能出现裂缝、变形或者破损等问题。
船舶结构维修主要包括对船体的检测、修补和加固三个方面。
检测方面，主要是利用超声波探伤、磁粉探伤等技术手段对船体进行全面检测，找出可能存在的裂纹和损伤，从而确定修理方案。
修补方面，根据检测结果，使用焊接、切割和拼接等方法对损坏部位进行修复。
加固方面，对需要加固的部位进行设计和施工，增强船体的承载能力。
2. 舱室设备维修舱室设备主要包括船舶的舱壁、舱盖、甲板等结构，以及相关的通风、供暖、空调等系统。
舱室结构的维修主要包括防锈、防腐、防水、绝热等工作，以及通风、排水系统的维护保养。
此外，舱室设备的维修还包括对船舶内部设备的维护和调试，确保其正常运行和使用。
3. 船舶电气设备维修船舶电气设备主要包括电动机、发电机、开关电器、船用通信设备等，在船舶维修中，电气设备维修的重点是检查、测试和修复各种电路和设备，保障船舶的电气系统正常运行和使用。
4. 船用机械设备维修船用机械设备主要包括主机、辅机、舵机、推进器等，船舶维修中，进行机械设备维修的主要内容包括润滑、清洗、检测、调整和修复等工作。
5. 油漆防腐维修船舶在海上航行时，受到海水、盐雾等环境的腐蚀和侵蚀，加之船舶的不断摩擦和碰撞，漆面易受到磨损和腐蚀。
因此，进行船舶维修时需要对船体进行打磨、喷涂、刷漆等防腐措施，防止船体生锈和腐蚀。
6. 玻璃钢维修玻璃钢是一种结构材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，被广泛用于船舶上。
船舶维修中，需要对玻璃钢材料进行维修和加固，以确保船体的完整性和牢固性。
二、船舶设备维修1. 主机维修主机是船舶的核心动力装置，主要包括柴油机、汽轮机、涡轮发动机等。
主机维修主要包括清洁、检测、调整、更换配件等工作，以确保主机的正常工作和使用。
2. 辅机维修辅机主要包括舱底泵、通风设备、冷却系统等，辅机的维修主要是对其进行检查、测试、保养和维护，保障船舶的辅助设备正常运行。
