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I Q C进料检验规范-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One11.目的：对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。
2.适用范围：由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。
3.职责：品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。
物控人员负责对库存原材料进行控制。
采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。
MRB负责对所需特采的原材料进行判定.SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。
4. 定义:IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。
SQE：（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师。
致命缺陷（Critical Defect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。
严重缺陷（Major Defect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难者为重缺点。
轻微缺陷 (Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。
5. 作业流程: IQC检验流程图（见相关文件）6. 作业内容:来料检验;6.1.1 接收进料仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。
并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。
6.1.2 检验来料；6.1.2.1 品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。
6.1.2.2 IQC检验前,全数确认包装,检查包装是否符合规格书要求,是否有对物料保护作用,会不会互相碰撞摩擦,如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录,反馈给供应商。
6.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来料的名称,型号,产地批号,环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时判定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按执行,并给到采购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的方式发送给供应商,要求改善,并要求3天内回复8D改善对策。
1.目的：对不合格品进行控制，防止非预期的使用和安装，确保交付合格品。
2.范围：适用于原料进货到产品交付的全过程的不合格品的控制。
3.职责：3.1质管部负责不合格品的控制和管理。
3.2生产部负责不合格品的返工、返修、处理。
4.工作程序：4.1不合格品被发现后，必须经过记录、标识、隔离、评审和处置过程，未经过上述程序不得投入使用、加工和交付。
4.2不合格品评审：4.2.1轻微不合格品由检验员直接评审，并将结论记录在《检验记录表》上。
4.2.2重大不合格品(指批量不合格或严重影响产品外观和功能的不合格品)由质管部组织生产部、技术部进行会议评审，并将评审结论记录在《不合格品评审记录表》上，评审结论由质管部经理审核，报总裁审批。
4.3不合格品处置：4.3.1处置方式分：拒收或退货(指材料)、返工、返修或不经返修作让步接收、降级或改作他用、报废等五种。
4.3.2进货产品的不合格处置：a）进货产品经检验或验证判定为不合格，由检验员做好标识，通知采购部退换，质管部跟踪处理结果。
b）根据需要对不合格品进行全部检验挑选合格品入库，不合格品交采购部处理，按(a)执行。
4.3.3生产过程的产品处置：a）评审中判定为返工的产品，由检验员直接送给车间主任，安排返工。
b）评审中判定为返修和让步接收的不合格品，由车间主任填写《让步接收申请单》经质管部确认后报总裁批准作让步接收，合同要求定制产品时，使用返修和让步接收的产品应经顾客同意。
c）评审中判定为降级或改作他用的不合格品，由车间主任填写《降级和改用申请单》，经质管部确认后处理，并由车间主任交一份生产部重新下单补料。
d）评审中判定为报废的不合格品，由车间主任填写《报废申请单》经质管部确认后报废。
并由车间主任交一份生产部重新下单补料。
4.3.4最终产品不合格处置。
评审中判为不合格的产品直接交给检验工段，接下来按4.3.3操作。
4.3.5产品交付后，顾客投诉的不合格品按《退货处理流程》操作。
原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。
2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。
3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。
4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。
4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。
4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。
5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。
5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。
5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。
5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。
5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。
5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。
5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。
5.8仓库：不合格物料的分类存放。
5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。
8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。
竭诚为您提供优质文档/双击可除iqc检验规范篇一：iqc检验规范文件编号：wi-qa-027版本：a0页次：1/6编制日期：20xx年01月30日生效日期：20xx年02月04日shenzhensanhexinelectronictechnologyco.，ltd篇二：iqc来料检验规范上海帕布洛厨卫有限公司企业管理标准pablo-zj-001iqc来料检验规范编制：审核：批准：上海帕布洛厨卫有限公司发布pablo-sc-001上海帕布洛厨卫有限公司iqc来料检验规范一．目的明确iqc作业流程，规范合格原材料及半成品等的入库及不合格物料的正确处理，保证生产的有序进行。
二．范围所有需经iqc检验的原材料，半成品均适用。
三．定义3.1致命缺陷（cR)：对产品使用，维护容易造成危害或者不安全状况的缺陷，或者妨碍重要工作性能的缺陷；3.2主要缺陷（maj）：产品容易造成故障或者大大降低单位产品预订可用性的缺陷，或者对制程造成不易排除的影响的缺陷；3.3次要缺陷（min)：与承认书、样品、图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的预订的可用性，或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操作的缺陷或该缺陷易于排除。
3.4mRb：由pmc，采购，技术，品质组成的物料审查委员会。
四、权责4.1质量部iqc：负责来料的检测及与结果的判定，检验ok后物料的状态标示，保留记录。
4.2技术部：负责iqc检验的技术支持，有关iqc所有物料改善专案的主导与参与，负责技术资料的提供（如图纸类等），异常分析，方案制定，mRb意见提供。
4.3采购部：负责iqc检验依据类，如图纸/承认书等的提供及供应商原物料品质异常的处理。
4.4生产部：负责物料的供给计划，物料入库过程的进度管理、原物料的接收，核对，送检，iqc检验后物料的处置及储存管理及外部领用物料的发放管理。
以及生产物料的领用及物料异常反馈处理。
4.5公司副总：负责mRb报告的最终判定。
文件制修订记录1、目的为严格执行ISO9001质量体系管理要求、确保物料符合本公司之使用要求，保证生产顺利进行，制订本规范。
2、范围公司自行生产零部品及采购物料。
3、职责进料检验（IQC检验员）负责执行检验、负责品质异常开立“品质异常处理单、负责客户抱怨、制程不良的分析/查核、处理并记录”。
品质部经理负责对检验结果进行核准。
4、工作流程4.1检验依据检验卡(图纸)、进料检验规范。
4.2送检所有物品（外购、自制）来料时，应整齐摆放于待检区适宜位置，报仓库管理员进行产品名称、型号、数量及其他随货相应文件进行收料确认（暂存），仓库管理员在物料接收确认后应立即开《送检单》通知品质部，必要时提醒物料紧急程度，由品质安排进行检验。
4.3检验品质部应快速对报送物品进行外观、尺寸、结构、性能等的检验、试验，并做出正确判定。
4.4判定/标识A、进货物料所有检验、试验项目无任何缺陷，或存在缺陷但在允收范围内，应在产品标识单签名确认，后将物料移至合格区报仓库入库。
B、进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，应在产品标识单上判定为不合格状态并签名确认后将物料移至不合格区，外购件报采购部、仓库协作采购部做好退货事宜。
4.5信息反馈进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由品质部开立品质异常处理单、常规状况下，产品出现异常时品管部直接批准不合格处理，转发(外购件采购部)、仓库，由采购部与供应商进行退货事宜沟通，特殊情况可由相关部门提出评审。
4.6质量评审进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由品质部开立品质异常处理单判定结果为不合格，若出现严重生产断料、销售进度紧张，可由采购部、生产部、或销售部向品质部提出评审申请，由申请部门填写相应项目申请单，会同相关部门进行评审，品质部若认同申请项目则评审直接通过，若品质部评审未通过提出部门可报总/副总经理进行终批复、列出处理意见并签字确认。
