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不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。
如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。
质量部将对异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。
外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。
生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。
外包工厂可以申请返工费用。
如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。
IQC_进料检验及异常处理流程图进料检验异常处理流程图Incoming inspection abnormal handling flow chartCreate By:Kevin Wu2014.03.05IQC 进料检验IQC Inspection仓库来料确认Good receipt检验结果判定Judgement供货商质量确认是否可有条件释放Supplier quality manager.verify ifrelease检验员发送不良信息给供货商质量Inspector send detail failure info to Supplier quality manager报废/退回Reject / Return to supplier开立MRB 会判, 确认原材料不良是否影响产品品质,必须取得总经理签字后方可特採Start MRB meeting , verify if检验员在仓库进料单以及每一箱上面加盖合格章并在BABTEC 系统中进行记录Inspector will to stamp"Pass" chop on identification tag & each carton通知仓库入库Inform W/H move to specific合格ACC不合格REJ.根据BABTEC 检验规范进行来料检查Base on BABTEC test plan判定有条件合格不能接受REJ.检验员在仓库进料单以及每一箱上面加盖合格章并在BABTEC 系统中进行记录Inspector will to stamp"Pass" chop on identification tag & each carton供货商质量BABTEC 创建不良记录并通知供应商改善Create "Failure Hint" in BABTEC and informsupplier to improve特採使用,检验员在每箱贴上特採使用标签Waive ,inspector attch "waive" label on each供货商质量BABTEC 创建抱怨通知供应商2个星期内回复8D 报告Create "complaint" in BABTEC and inform supplier to feedback 8D report within two weeks相关信息给采购部门和物流部门是否需特採Inform purchase dept. & logistic Dept. that if need to需要跑特採流程不需要特採使用needn't waive use。
进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。
2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。
3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。
4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。
4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。
4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。
5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。
5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。
5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。
5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。
5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。
5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。
5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。
5.8仓库：不合格物料的分类存放。
5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。
8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。
IQC不合格处理流程如下：
异常识别：通过视觉检查、尺寸测量、性能测试等方法识别不符合规格要求的材料或产品。
异常记录：详细记录异常的类型、程度、涉及的物料批次号、供应商信息以及检测日期等，为后续处理和分析提供数据支持。
初步响应：将检测出的不良品隔离，防止其流入生产线，同时将异常情况通报给质量管理部门、采购部门和生产管理部门。
处理方式：经MBR评审结果处理该批次物料，处理方式分别为退货、特采、产线挑选等方式。
标识通知：对物料进行各项应标识后通知仓库转移至不良品仓。
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
