进料检验与不良品处置流程

进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。

2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。

3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。

3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。

3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。

4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。

4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。

4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。

若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。

4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。

若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。

4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。

如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。

4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。

4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。

4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。

不良品处理流程产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。

二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。

2.QC负责对线上半成品的检验和判定。

三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。

合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。

1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。

品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。

2．制程检验及不良品控制2.1QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。

作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。

2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。

车间及时进行返工处理，做好记录。

3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。

4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。

5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。

6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。

7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。

不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。

12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。

13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。

IQC进料检验流程1.接收货物：货物到达时，需要指定专人接收，并核对货物数量、规格型号等信息，以确保与订购信息一致。

2.外观检查：外观检查是IQC的重要一环，它主要是对进料的外观状况进行检查。

检查的内容包括货物的颜色、形状、大小、表面缺陷等。

通常使用人工目视和辅助工具（如显微镜、量具等）进行检查。

3.尺寸、重量检查：针对需要精确尺寸和重量的货物，需要进行相应的尺寸和重量检查。

通常会使用专业设备（如千分尺、天平等）进行检测，以确保尺寸和重量符合要求。

4.功能性测试：根据进料的具体特性，进行功能性测试。

例如，对于电子产品，可以进行电气参数测试、板卡功能测试等；对于机械产品，可以进行机械部件的功能测试等。

功能性测试通常要求使用专业设备和测试程序。

5.可靠性测试：对于一些需要长时间使用的进料，需要进行可靠性测试。

可靠性测试主要是通过模拟实际使用环境，测试进料在长时间使用后的可靠性和稳定性。

可靠性测试可以通过加速寿命试验、高温、低温试验等方式进行。

6.抽样检验：为了节约成本和提高效率，通常使用抽样检验的方式进行IQC。

在设计抽样方案时，需要考虑进料批次的大小、重要程度、供应商信誉等因素，以确定样本数量和抽样方案。

7.检验结果记录：对于每一批进料进行检验后，需要将检验结果进行记录，包括合格品数量、不合格品数量、不良品的具体问题等。

记录的数据可以用于供应商评估以及进一步质量控制。

8.不合格品处理：对于不合格的进料，需要进行适当的处理。

处理方式可以包括退货、返工、报废等。

同时，还需要对不合格品进行问题分析，找出问题根源，并采取措施避免类似问题再次发生。

9.反馈供应商：对于质量不合格的进料，需要及时向供应商反馈，并与供应商协商解决方式。

供应商反馈不仅是对供应商质量管理的要求，也是建立良好供应链合作关系的重要一环。

总之，IQC是产品质量控制的第一道关口。

通过有效的IQC流程，可以保证进料质量稳定可靠，在后续生产过程中提供有保障的原材料。

确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用，确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升。

1.范围本程序适用于熔安重工所有零部件的来料检验控制。

2.定义合格零件：符合相关图纸技术工艺，及装配要求的零部件。

不合格零件：不符合相关图纸技术工艺，及装配要求的零部件。

3.职责仓库：负责对外协外购件的接受，转运，储存及储存防护工作。

质量部：负责对外协外购件的检验、判定及标识工作。

4.检验要求4.1根据GB2828单次抽样计划，一般检验水平Ⅱ级，AQL 2.54.2产品检验的缺陷种类A类缺陷在检验时只要有以下其中一项不符合可作退货处理。

如：1）结构件：机加工面、孔内（外）径、行走马达外圆直径、内开档、同轴度、硬度等相关有装配关系的尺寸。

2）燃油箱、液压油箱、液压管件：酸洗磷化、内部清洁度、油箱的平面度、气密性等B类缺陷在检验时如发生以下现象作退货处理。

1）电器：外观破损2）结构件：受挤压碰撞变形3）燃油箱、液压油箱、液压管件：受挤压碰撞变形C类缺陷在检验时如发生此现象质量部内部可自行判定特采/退货。

1）工件表面轻微划伤，油漆表面磕碰，切割纹等免检件进口件：发动机、液压主泵、旋转马达、行走马达等为免检件。

4.3 检验水准一般特性采用GB2828正常单次抽样一般Ⅱ级水准；特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准；4.4检查标准质检员根据客户或内部标准进行外观、尺寸、数量的检查。

4.5 检查标识合格品绿色不合格粉色特采品黄色5.作业程序与要点（1）供应商交送物料，经仓管人员点收、核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交检查员进行物料验收。

（2）质检人员依抽样计划予以检验判定，并将检验结果填于《进料检验报告》内。

（3）质检人员判定合格时，须在物料的外包装上贴（挂）上已检合格票，并写上时间、签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。

（4）品管人员判定不合格时，须填写《外购、外协件不合格品评审处置单》交品管主管审核判定。

原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材为良品。

3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。

不合格原材料处理流程的完善在企业生产过程中，确保使用合格原材料是保障产品质量的关键环节。

对于不合格原材料，为了及时有效地处理，需要建立清晰的流程和责任分工。

以下是对不合格原材料处理流程的完善：
1. 原材料收货阶段：
A. 核对送货单：
负责人：刘平
在原材料收货阶段，由负责人刘平根据采购单核对送货单，确保名称、型号、数量等信息与采购单相符。

2. 原材料检验阶段：
B1: 检验合格：
若原材料检验合格，执行以下步骤：
操作：贴上“合格标签”和“月份色标”。

责任人：检验人员。

B2: 检验不合格：
若原材料检验不合格，执行以下步骤：
操作：贴上“不合格标签”并填写相应信息，填写“原材料进厂检验入库单”。

责任人：检验人员。

限制：未贴上“合格标签”和“月份色标”的原材料禁止入库。

3. 不良原材料处理阶段：
C1: 不良材料反馈给采购：
操作：库房主管将不良材料图片、不良材料、批号、数量信息反馈给采购。

责任人：库房主管。

4. 供应商反馈与跟踪阶段：
D1: 采购将不良信息反馈给供应商：
操作：采购将不良信息及处理意见反馈给相关供应商。

责任人：采购人员。

D2: 库房主管跟踪处理结果：
操作：库房主管负责跟踪原材料的处理结果，确保不良原材料在发现不良后的一个月内得到妥善处理。

责任人：库房主管。

以上流程的完善有助于提高对不良原材料的处理效率，确保相关人员及时了解和反馈不良情况。

同时，通过及时的信息反馈和供应商合作，能够更好地预防不良原材料的再次发生，维护产品质量和企业声誉。

文件編号：DG-QP-351.目的确保不良品已鉴定、识别、隔离、处理及记录，防止不良品误用，保证物料符合质量标准要求才流入下工序以及成品满足客户要求才可交付。

2. 适用范围适用于来料、成品出货、库存及客户退货等检测出的不良品。

3. 权责4.1 不良品：不符合公司规定要求和客户要求的产品，包括物料，成品，退货等。

4.2 标识及隔离4.2.1品管部检验人员负责对不良品进行标识，使用不良箭头标识不良的区域，并准确填写红色不合格品标签。

4.2.2来料、已入库成品或客诉退货的不良品由仓库进行隔离。

4.2.3制程中的不良品由生产部/制造部进行隔离。

4.3 记录4.3.1来料不良品由IQC填写好《进料检验报告》，注明来料的名称、规格型号、数量、供应商名、不良内容等。

4.3.2制程中的不良品由IPQC填写好《IPQC巡检报告》。

4.3.3成品不良品由FQC填写好《成品检验报告》。

4.3.4客诉中的不良品由相关检验人员填写好《8D报告》。

4.4 评审由品管部为主，工程部为辅评审不良品的处理方式，如“特采、返工、退货及报废”等，并将结果邮件告知相关部门或供应商。

4.4.1特采当不合格品的不合格特性不影响该产品的功能与性能，该批不合格由品质部门联络、并给工程确认。

文件編号：DG-QP-35当工程部门同意让步接收时, 即依据正常程序进行标识、转序、入库。

4.4.2 返工对不良品进行重新处理以使其满足公司规定要求或客户要求的一种措施，包括不良品的挑选、修理等。

4.4.2.1供应商来料不良品返工A.品质与PMC确认此物料若不急用于生产时，通知采购安排退回给供应商进行分析及返工。

不良品经返工后，必须由IQC对返工后产品进行重新检验,若合格则放行入库，若不合格则退货处理。

B.品质与PMC确认此物料若急用于生产时，评估是否可以本厂自行返工，若可以，告知采购和供应商返工工时，采购需向供应商收取返工工时费。

4.4.2.2 工单/库存A.品质部FQC将不良品标示并放入成品不良品区域;B.品质部助理在以下两个时间段把FQC 的检验清单(包括工单，检验数量，合格品及不良品数量等) 以邮件的形式发给PMC/采购/仓库/生产; 时间段如下:1、每天上午10:002、每天下午4:30C.仓库收到邮件后第一时间安排人员拉不良品到维修组返修；D.返工产品经重新检验合格后，依良品的正常流程进行转序；如发现其仍不合格, 经工程或QE确认后，作报废处理;4.4.2.2客诉不良品返工；A.仓库收到客人退回产品后，需将退回产品放到FQC 成品待检区内，并将收货记录或退货单给到FQC组长；B.FQC组长接到仓库收货记录或退货单后，安排FQC进行检测、确认并标示清楚不良现象，然后将不良品放入成品不良品区域;C.品质助理以邮件的方式发出退货产品的确认信息（包括产品型号，数量，不良现象等）给到所有相关部门；D.仓库收到邮件后，安排人员拉退货不良品到维修组返工；4.4.3退货品质将不良品退回仓库并通知采购安排退货，采购根据PMC确认后物料的紧急程度，与供应商协商退货时间及方式。

原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。

对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。

2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。

必须保证生产线投入的部材为良品。

3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。