不锈钢的铣削

动态铣不锈钢参数（原创版）目录1.引言2.动态铣不锈钢的定义和特点3.动态铣不锈钢的参数4.动态铣不锈钢参数的调整方法5.动态铣不锈钢参数对加工效果的影响6.结论正文【引言】在机械加工领域，铣削技术是一种常见的加工方法，其主要是通过旋转刀具来切除工件表面的金属。

而不锈钢由于其高硬度和耐腐蚀性，使其在机械加工中具有广泛的应用。

动态铣削是一种高效率的铣削方法，通过对动态铣不锈钢参数的调整，可以有效提高加工效率和加工质量。

本文将对动态铣不锈钢参数进行详细的介绍。

【动态铣不锈钢的定义和特点】动态铣削是指在铣削过程中，刀具和工件之间保持相对运动，以提高铣削效率和表面质量。

而不锈钢则是一种具有高硬度、耐腐蚀性和韧性的金属材料。

动态铣不锈钢就是在动态铣削过程中，对不锈钢进行加工。

其特点主要有高效率、高精度、高表面质量等。

【动态铣不锈钢的参数】动态铣不锈钢的参数主要包括刀具的切削速度、进给速度和刀具的摆动角等。

这些参数的选取会直接影响到加工效果。

【动态铣不锈钢参数的调整方法】动态铣不锈钢参数的调整方法主要有以下几种：1.根据工件的材料、硬度和加工量，选择合适的刀具和刀片。

2.根据刀具的性能和工件的加工要求，设定刀具的切削速度和进给速度。

3.根据加工的形状和精度要求，设定刀具的摆动角。

【动态铣不锈钢参数对加工效果的影响】动态铣不锈钢参数对加工效果的影响主要表现在以下几个方面：1.切削速度和进给速度的选取，直接影响到加工效率和表面质量。

2.刀具的摆动角，会影响到加工的精度和表面质量。

【结论】动态铣不锈钢参数的调整，对于提高加工效率和加工质量具有重要作用。

分析不锈钢的机械加工方法不锈钢是一种耐腐蚀的金属材料，广泛应用于制造行业中。

机械加工是对不锈钢进行形状加工和表面处理的重要方法之一，本文将分析常用的不锈钢机械加工方法。

1.铣削加工：铣削是将刀具在工件上旋转切削的一种加工方法。

不锈钢的硬度相对较高，因此在铣削过程中需要选用高硬度的刀具，并采用适当的切削速度和进给速度。

对于精密加工，还可采用数控铣床进行精确控制。

2.车削加工：车削是通过旋转车刀将工件宽度修整到设计尺寸的加工方法。

不锈钢的硬度高，具有很高的切削难度。

为了保证加工质量，需要选用刀具的刀片材料具有良好的切削性能，经常更换刀片，并且适当选择进给速度和切削速度。

3.钻削加工：钻削是通过旋转刀具在工件上切削孔洞的加工方法。

在不锈钢的钻削中，由于工件硬度高，钻头容易损坏。

因此，应选择硬质合金钻头，采用较低的切削转速，并进行冷却润滑剂的切削润滑。

4.磨削加工：磨削是通过磨料颗粒对工件进行磨削的一种加工方法。

不锈钢硬度高，适合采用砂轮进行磨削。

在磨削过程中，应选用适当的磨具和磨削磨粒，并保证切削液的良好冷却和润滑。

5.锻造加工：锻造是通过对不锈钢材料施加压力，使其发生塑性变形并改变形状的一种加工方法。

不锈钢具有较好的锻造性能，适合进行锻造加工。

通过锻造可以获得高强度和良好的耐腐蚀性能的零件。

6.激光切割：激光切割是通过高能激光束对不锈钢表面进行烧蚀，达到切割的目的。

激光切割具有高精度、高速度的特点，可用于制造复杂形状的零件。

7.电火花加工：电火花加工是通过电脉冲在工件表面产生高能量火花，使工件表面产生微小的氧化腐蚀，从而实现对不锈钢进行精细加工和切割的一种方法。

以上是常见的不锈钢机械加工方法，每种方法都具有适用的情况和要求。

在实际应用中，需要根据具体的加工需求和工件材料特性进行选择，以获得最佳的加工效果。

加工不锈钢材料铣刀转速300-400（直径30铣刀）铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。

粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。

如何造就数控机床编程高手要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。

他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。

第一步：必须是一个优秀的工艺员。

数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。

对工艺人员的技术素养要求很高。

数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。

工艺是编程的基础。

不懂工艺，绝不能称会编程。

通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点，2、熟悉加工材料的性能。

3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。

4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。

合理的材料消耗及工时定额等。

5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。

特别要熟悉数控机床用的刀具系统。

6、熟悉冷却液的选用及维护。

7、对相关工种要有常识性的了解。

比如：铸造、电加工、热处理等。

8、有较好的夹具基础。

9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。

10、有较好的测量技术基础。

第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。

这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。

一般花1-2个月就能非常熟悉。

自动编程软件稍复杂些，需学造型。

但对于cad基础好的人来说，不是难事。

另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！读书人对这些知识的学习是最适应的。

在实践中，一个好程序的标准是：1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。

铣工加工不锈钢变形
不锈钢加工时容易产生变形的原因主要有以下几点：
1. 残留应力：因为普通的变形不锈钢的硬度比较高，因此需要加工削弱变形。

这时候就会出现残留应力，导致物体容易发生弯曲或形变。

2. 机床热变形：铣削开始后，机床会逐渐升温，大型物件容易发生变形时机床温度升高时会导致机械变形，从而导致零件加工尺寸偏差。

3. 不均匀厚度：加工过程中钢材中的厚度不均匀，导致加工的时候压强不均匀，从而导致不锈钢变形。

对于不锈钢的变形问题，可以采取以下措施：
1. 针对不同的加工需求，进行合理分配切削力，避免出现过度切削、过程积聚应力等。

2. 在加工前借助多尺度跟踪量测仪器测量、检验，以此能够有效避免加工过程中可能出现的变形。

3. 进行机床合理设计，使其能够良好承受有较大的切削力的物体加工，并降低机械变形风险。

4. 通过多种不同的金属加工方式避免不锈钢厚度变化的不均匀。

如：泊格光电子加工等新技术，就能让切削力均匀分布，避免变形。

不锈钢加工专业术语不锈钢加工是一种常见的金属加工过程，涉及到许多专业术语。

在本文中，我们将介绍一些常见的不锈钢加工专业术语，以帮助读者更好地了解不锈钢加工过程。

1. 不锈钢（Stainless Steel）：不锈钢是一种具有耐腐蚀性能的钢铁合金。

它主要由铁、铬、镍等元素组成，具有耐高温、耐酸碱等特性。

2. 拉伸（Tensile）：拉伸是一种不锈钢加工方法，通过施加力来拉伸不锈钢材料，使其变形。

3. 折弯（Bending）：折弯是一种不锈钢加工方法，通过施加力对不锈钢材料进行弯曲，使其呈现所需的形状。

4. 焊接（Welding）：焊接是一种不锈钢加工方法，通过加热和施加压力将不锈钢材料连接在一起。

5. 切割（Cutting）：切割是一种不锈钢加工方法，通过使用切割工具（如切割机、割炬等）将不锈钢材料切割成所需的形状。

6. 精密切割（Precision Cutting）：精密切割是一种高精度的不锈钢加工方法，通过使用精密切割设备（如激光切割机）将不锈钢材料切割成所需的形状，能够实现更高的切割精度。

7. 钻孔（Drilling）：钻孔是一种不锈钢加工方法，通过使用钻头将孔洞钻入不锈钢材料中。

8. 磨削（Grinding）：磨削是一种不锈钢加工方法，通过使用磨削工具对不锈钢材料进行研磨，使其表面光滑。

9. 抛光（Polishing）：抛光是一种不锈钢加工方法，通过使用抛光工具对不锈钢材料进行抛光处理，使其表面更加光滑、亮丽。

10. 镀膜（Coating）：镀膜是一种不锈钢加工方法，通过在不锈钢材料表面涂覆一层保护性涂层，提高其耐腐蚀性能。

11. 铣削（Milling）：铣削是一种不锈钢加工方法，通过使用铣削工具对不锈钢材料进行切削，使其表面呈现所需的形状。

12. 钝化（Passivation）：钝化是一种不锈钢加工方法，通过对不锈钢材料进行酸洗处理，去除表面的氧化物和杂质，提高其耐腐蚀性能。

13. 冲压（Stamping）：冲压是一种不锈钢加工方法，通过使用冲压模具对不锈钢材料进行冲压，使其呈现所需的形状。

不锈钢接头加工方法
不锈钢接头的加工方法有以下几种：
1. 锻造加工：采用冷热锻造方式，将不锈钢进行加热后放入锻模中进行锻造成型。

这种方法可以提高不锈钢的强度和硬度。

2. 铣削加工：利用铣床等机械设备，将不锈钢进行切削，形成所需形状和尺寸的接头。

这种方法适用于加工外形复杂的不锈钢接头。

3. 高效切削加工：通过车床、铣床等切削工具，采用高速旋转的方式将不锈钢进行切削。

这种方法可以提高加工效率和精度。

4. 焊接加工：将不锈钢材料使用焊接设备进行焊接，将不锈钢接头进行连接。

这种方法适用于不锈钢接头的拼接和连接。

5. 拉伸加工：通过拉伸设备将不锈钢材料加工成所需形状。

这种方法适用于一些不锈钢接头的特殊形状加工。

以上是常见的不锈钢接头加工方法，具体选择哪种方法取决于不锈钢接头的形状、尺寸和要求。

不锈钢的铣削加工铣削不锈钢的特点是：不锈钢的粘附性及熔着性强，切屑容易粘附在铣刀刀齿上，使切削条件恶化；逆铣时，刀齿先在已经硬化的表面上滑行，增加了加工硬化的趋势；铣削时冲击、振动较大，使铣刀刀齿易崩刃和磨损。

铣削不锈钢除端铣刀和部分立铣刀可用硬质合金作铣刀刀齿材料外，其余各类铣刀均采用高速钢，特别是钨—钼系和高钒高速钢具有良好的效果，其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1～2倍。

适宜制作不锈钢铣刀的硬质合金牌号有YG8、YW2、813、798、YS2T、YS30、YS25等。

铣削不锈钢时，切削刃既要锋利又要能承受冲击，容屑槽要大。

可采用大螺旋角铣刀（圆柱铣刀、立铣刀），螺旋角β从20°增加到45°（n=5°），刀具耐用度可提高2倍以上，因为此时铣刀的工作前角γ0e由11°增加到27°以上，铣削轻快。

但β值不宜再大，特别是立铣刀以β≤35°为宜，以免削弱刀齿。

采用波形刃立铣刀加工不锈钢管材或薄壁件，切削轻快，振动小，切屑易碎，工件不变形。

用硬质合金立铣刀高速铣削、可转位端铣刀铣削不锈钢都能取得良好的效果。

用银白屑（SWC）端铣刀铣削1Cr18Ni9Ti，其几何参数为γf=5°、γp=15°、αf=15°、αp=5°、κr=55°、κ′r=35°、γ01=-30°、bγ=0.4mm、rε=6mm，当V c=50～90 m/min、V f=630～750mm/min、a′p b可达20γ=2～6mm，铣削功率下降44%，效率也大大提高。

其原理是在主切削刃上磨出负倒棱，铣削时人为地产生积屑瘤，使其代替切削刃进行切削，积屑瘤的前角~～302，由于主偏角的作用，积屑瘤受到一个前刀面上产生的平行于切削刃的推力作用而成为副屑流出，从而带走了切削热，降低了切削温度。

铣削不锈钢时，应尽可能采用顺铣法加工。

动态铣不锈钢参数摘要：一、引言二、动态铣不锈钢的定义和重要性三、动态铣不锈钢的参数四、参数对铣削效果的影响五、结论正文：一、引言在机械加工领域，铣削技术是一种常见的加工方式，其应用广泛，可加工各种金属和非金属材料。

其中，不锈钢由于其良好的耐腐蚀性和机械性能，在航空、航天、医疗等领域有着广泛的应用。

然而，不锈钢的铣削加工却具有一定的难度，这就需要我们了解动态铣不锈钢的参数，以提高铣削效率和质量。

二、动态铣不锈钢的定义和重要性动态铣削是指在铣削过程中，刀具和工件之间保持相对运动，以提高铣削效率和表面质量。

而不锈钢由于其高硬度和粘性，使得铣削过程中刀具易磨损，因此，动态铣削对于不锈钢的加工具有重要意义。

三、动态铣不锈钢的参数动态铣不锈钢的参数主要包括铣削速度、进给速度、刀具直径和刀具材料等。

这些参数的选择直接影响到铣削效果和刀具的耐用性。

1.铣削速度：铣削速度的选择应根据不锈钢的硬度和刀具的类型来确定，过快的铣削速度会导致刀具过早磨损，过慢的铣削速度则会影响生产效率。

2.进给速度：进给速度的选择应根据工件的尺寸和铣削深度来确定，过快的进给速度会导致刀具过早磨损，过慢的进给速度则会影响生产效率。

3.刀具直径：刀具直径的选择应根据工件的尺寸和铣削深度来确定，过大的刀具直径会导致刀具在铣削过程中易产生振动，过小的刀具直径则会影响铣削效率。

4.刀具材料：刀具材料的选择应根据不锈钢的硬度和铣削条件来确定，硬质合金刀具适用于高速铣削，而高速钢刀具则适用于重负荷铣削。

四、参数对铣削效果的影响动态铣不锈钢的参数对铣削效果有着重要的影响，合理的参数设置可以提高铣削效率，提高工件的表面质量和精度，延长刀具的使用寿命。

而不合理的参数设置则会导致刀具过早磨损，影响生产效率和工件质量。

五、结论动态铣不锈钢的参数对铣削效果有着重要的影响，合理的参数设置可以提高铣削效率，提高工件的表面质量和精度，延长刀具的使用寿命。

基础部件２１９㊀不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ铣削问题分析及解决办法中船重工集团公司第七二二研究所　（湖北武汉　４３００７９）　徐龙文　沈豫鄂　徐家品摘要:本文主要是对常见材料不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ的铣削加工问题进行分析ꎬ找出了１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ难加工的原因及解决办法ꎬ并和常用材料４５钢进行对比ꎬ可以比较直观地看出不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ难加工的原因ꎮ㊀㊀１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ是奥氏体类不锈钢ꎬ具有良好的抗蚀性和耐酸性ꎬ且易于冲压和焊接ꎬ因此在船舶系统得到广泛应用ꎮ但由于１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢材料韧性大㊁热强度高㊁导热系数低㊁切削时塑性变形大㊁加工硬化严重㊁切削热多和散热困难等的特点ꎬ造成刀尖处切削温度高㊁切屑粘附刀口严重ꎬ容易产生积屑瘤ꎬ既加剧了刀具的磨损ꎬ又影响加工表面粗糙度ꎮ此外ꎬ由于切屑不易卷曲和折断ꎬ也会损伤已加工表面ꎬ影响工件的质量ꎮ为提高加工效率和工件质量ꎬ正确选择外部条件至关重要ꎮ如刀具材料㊁加工刀具几何参数和切削用量等ꎮ本文通过对１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ材料加工难点进行分析ꎬ得出几点原因和解决办法ꎮ１ 难点分析(１)韧性大ꎬ切削不容易切离ꎮ在金属切削加工过程中ꎬ塑性材料的切削过程ꎬ是经历挤压㊁滑移㊁挤裂和切离４个阶段ꎬ由于１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ延伸率㊁断面收缩率和冲击值都偏高ꎬ以４５钢作比较ꎬ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ延伸率是４５钢的２~３倍ꎬ切削就不容易按上述４个阶段进行了ꎬ机床切削必然要消耗更多的功ꎬ功大多转化成热能ꎬ加上１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ导热性能差ꎬ因此切削热比切削一般４５钢要高的多ꎮ(２)高温强度高㊁硬度高且切削不易被切离ꎮ一般材料在切削温度的作用下ꎬ切削切离部位的金属ꎬ强度和硬度将随着温度的升高而降低ꎬ使切削比较容易ꎬ而不锈钢的特性之一就是高温强度高㊁硬度高ꎮ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ温度高达７００ħ时仍不降低其机械性能ꎮ因此ꎬ在常温下即使机械性能各项指标完全相同ꎬ切取一定体积的不锈钢要比切取同样体积的４５钢消耗的能量多得多ꎬ而且刀具也更容易磨损ꎮ(３)切削粘附性强ꎬ切削过程中容易产生积屑瘤ꎮ不锈钢材料韧性大ꎬ对其他金属材料的亲和性强ꎮ因此ꎬ和其他金属材料相接触ꎬ在一定压力作用下ꎬ就产生粘附现象ꎮ粘附现象的强弱ꎬ除决定于１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ本身的特性以外ꎬ还与被接触材料的特性㊁硬度㊁表面粗糙度㊁环境温度㊁接触压力㊁相对运动速度和接触表面之间的润滑条件等因素有关ꎮ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ在切削过程中ꎬ刀具的前面和被切离金属的表面是在很大压力㊁很高温度和很大相对运动速度的条件下接触的ꎬ因此容易产生粘附㊁熔着现象ꎬ即通常所称的积屑瘤ꎮ这就是不锈钢比普通钢容易产生积屑瘤的原因ꎬ可通过增大接触零件的硬度差别ꎬ提高接触表面的粗糙度ꎬ在相接触的表面添加适合的润滑剂ꎬ减弱１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ的粘附作用ꎮ(４)导热率低ꎬ切削热不能及时传播ꎮ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ导热率和仅有４５钢的２８％ꎬ因此ꎬ在切削过程中产生的大量切削热ꎬ不能通过工件㊁夹具和机床系统传导出去ꎮ甚至切屑切离面的热量也不能及时传导到切屑整体上ꎮ所以ꎬ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ切削时的大量热量ꎬ都集中在切屑切离面和刀具的前面上ꎮ传入刀具的热量往往可以达到总热量的２０％左右ꎬ而切削时一般碳素钢导入刀具的热量仅占总热量的９％左右ꎮ因此ꎬ刀具切削刃就容易产生过热现象ꎬ在高温的作用下失去切削性能ꎬ并加速磨损ꎮ(５)加工硬化趋势强ꎬ刀具易于磨损ꎮ在金属切削的过程中ꎬ由于刀具对工件的挤压ꎬ切削区的金属产生变形ꎮ变形不仅在刀具前面接触部位发生ꎬ也在刀具后面接触部位发生ꎮ只是前面变形更为严重ꎮ后面变形将随着刀具接触部位距离的增大而递减ꎮ到一定距离ꎬ变形就完全消失ꎮ２０１９金属加工工艺师征文大赛２２０㊀金属变形后ꎬ晶内发生滑移ꎬ表面硬度增大ꎬ可增大２~３倍ꎮ这就是通常说的 加工硬化 现象ꎬ或者称 冷硬 现象ꎮ根据工件材料和切削条件的不同ꎬ切削加工的加工深度可以从几十微米到几百微米不等ꎬ一般１００~２００μｍꎬ这个硬度层称 加工硬化层 ꎬ或 冷硬层 ꎮ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ加工硬化趋势很强ꎬ因此每走一次刀所产生的加工硬化现象ꎬ转过来又妨碍下次走刀时切削的过程ꎮ而且由于加工形成硬化层的硬度较高(一般可提高１ ４~２ ２倍)ꎬ刀具容易磨损ꎬ磨损的刀具反过来更加速了硬化现象的产生ꎮ２ 解决办法(１)选用功率较大㊁振动较小的机床ꎮ选用功率较大的机床是因为１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ切削用的功要比普通４５钢要大２~３倍ꎬ功率太小满足不了加工需要ꎮ选用振动较小的机床是因为切削１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ时为了使切削轻快ꎬ一般都采用较大前角和后角ꎬ牺牲了一部分刀体强度ꎬ切削时振动会造成崩刀ꎮ(２)采取冲击韧性较好㊁比较耐磨的刀具材料ꎮ铣削１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ时ꎬ铣刀材料主要采用高速钢和硬质合金两大类ꎬ一般低速切削大多采用高速钢ꎮ其中特别是小直径的立铣刀和成形铣刀ꎬ由于制造困难ꎬ更是采用高速钢较为合适ꎮ高速钢虽然有容易制造㊁刀锋锋利和切削平稳等优势ꎬ但耐磨性能不够理想ꎬ因此ꎬ条件允许的情况下ꎬ最好采用含钻㊁含铝等的超硬型高速钢铣刀ꎬ以提高铣刀的耐用度ꎮ另外可采用带涂层的硬质合金铣刀ꎮ中高速切削时ꎬ特别是面铣刀ꎬ采用ＹＷ２和ＹＧ８较为合适ꎬ其中用ＹＷ２制造的铣刀要比用ＹＧ８制造的铣刀的耐磨性能提高很多ꎮ(３)采取合适的刀具结构和几何形状ꎮ前角的大小对１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ的铣削过程的影响很大ꎮ与车削时的车刀一样ꎬ增大前角ꎬ切削过程中切削变形容易ꎬ切削阻力较小ꎬ切削就比较容易切离ꎬ切屑容易顺利形成和排出ꎮ铣削１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ时ꎬ高速钢一般都采用１０ʎ~２０ʎ的前角ꎬ其中１５ʎ前角较多ꎮ铣刀的后角越大ꎬ由于摩擦引起的磨耗就越小ꎬ但后角太大ꎬ会消弱刀刃的强度ꎮ用高速钢铣刀切削１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ时ꎬ刀刃的后角可以达到１５ʎꎬ主要是要兼顾大前角㊁大后角与刀刃强度的关系ꎮ一是刀具刃部要整修锋利㊁刀尖不能有锯齿形ꎬ二是如果用铣刀进行加工ꎬ最好采用４５ʎ螺旋角铣刀ꎬ因为有如下优势:①同时工作齿数增加ꎬ使切削平稳ꎮ②铣刀刀齿和工件接触部位加大ꎬ热量传导加快ꎬ散热情况改善ꎬ切削刃的温度就相应降低ꎮ③由于有螺旋角的存在ꎬ铣刀的旋转速度被分解成法向和切向速度ꎮ切向速度有把切屑沿螺旋槽推出的作用ꎮ在铣刀圆周速度不变的情况下ꎬ螺旋角越大ꎬ切向分量速度就越高ꎬ切屑排出就越容易ꎮ同时ꎬ切屑沿螺旋槽滑走ꎬ还有磨快切削刃的作用ꎮ但并不是螺旋角越大就越好ꎬ螺旋角太大会使铣刀向下的拉力增大ꎬ特别是大进给量切削时ꎬ拉力会更大ꎬ从而造成铣刀容易 掉刀 ꎮ(４)选择适宜的切削用量ꎮ通过摸索ꎬ高速钢立铣刀切削线速度选用１９ｍ/ｍｉｎꎬ进给量选用每刃０ ０８~０ ２５ｍｍ较为适宜ꎮ切削１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ要掌握的原则是慢速㊁大进给量和顺铣ꎮ其中慢速是因为１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ导热系数低㊁高温硬度高ꎮ速度太快会增大切削热的产生ꎬ使切削困难ꎮ同时切削热到达一定数值ꎬ会使铣刀硬度下降ꎬ加快铣刀的磨损ꎮ另外用大进给量㊁顺铣是因为１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ材料加工表面硬化现象严重ꎬ硬化层一般可达到０ １~０ ２ｍｍꎬ采用逆铣时ꎬ由于从薄到厚ꎬ切削刃往往不是直接切削ꎬ而是在加工表面硬化层滑行一段距离后才进行切削ꎬ这个现象在每个刀齿上都重复一次ꎬ容易使切削刃磨损ꎮ如果采用顺铣ꎬ刀齿从待加工表面开始切削ꎬ即从厚的一段开始切削ꎬ这样就避免了逆铣时滑行摩擦的现象ꎬ铣削过程中产生的硬化层也要薄一些ꎬ刀具的磨损也会缓慢一些ꎮ大进给量也是为了克服表面硬化层ꎬ每刃０ １~０ ２５ｍｍ就是要超过硬化层的厚度ꎬ将硬化层从里向外切削掉ꎬ从而减少切削热和刀具磨损ꎬ降低切削所用的功ꎮ但顺铣有个明显的缺点ꎬ即只要机床稍有松动ꎬ铣刀切削刃就容易被打掉ꎮ(５)选择合适的冷却润滑液ꎮ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ弹性变形㊁塑性变形消耗的功率都很大ꎬ大多数的功都被转化成热量ꎮ加上摩擦产生的热量ꎬ刀刃与工件结合部位的热量会很高ꎬ而１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ刀刃系数低ꎬ大部分热量不容易被工件导出ꎮ热量传导到切削刃上ꎬ温度达到一定量时ꎬ会使切削刃硬度下降ꎬ并使其磨损加速ꎮ因此ꎬ１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ冷却润滑的重要性尤为突出ꎮ选择切削１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ的切削液时ꎬ首先考虑基础部件２２１㊀的是较高的冷却性能ꎬ其次是良好的润滑性能ꎬ再考虑其他因素ꎮ高冷却性是由于１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ韧性大ꎬ切削过程中金属变形大ꎬ切削区域热量很高ꎬ要求冷却润滑液有较高的冷却性能ꎬ能带走大量的切削热ꎬ使刀具切削部位的温度不至于太高ꎮ要求良好的润滑性是因为１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ的韧性好ꎬ粘附性和熔着性强ꎬ切削过程中容易产生积屑瘤ꎬ使加工表面粗糙度恶化ꎬ加速刀具磨损ꎬ因此ꎬ要求冷却润滑液能起到较好的润滑作用ꎮ３ 结语随着我国经济的快速发展和人们生活水平的不断提高ꎬ不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ在船舶㊁航天㊁化工㊁勘探和日用品等领域应用越来越广泛ꎬ用在切削刀具上的新材料和冷却方式也层出不穷ꎬ我们只有不断学习新知识㊁了解新动向ꎬ才能对不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ这个难加工材料进行更合理的加工ꎮ参考文献:[１]晨光 不锈钢切削[Ｍ].北京:国防工业出版社ꎬ１９７４[２]陈宏钧 实用金属切削手册[Ｍ].北京:机械工业出版社ꎬ２００５ ＭＷ(收稿日期:２０１９０８０２)。

不锈钢的铣削不锈钢的铣削一.不锈钢铣削的特点铣削的主要特点是断续切削,切削过程中冲击和振动比较利害,不如车削时那样平稳.由于不锈钢材料韧性大,切屑不易切离,加工硬化趋势强等特点,更增加了铣削过程中的不利因素.综合起来不锈钢铣削的特点主要表现在以下几个方面:1.材料韧性大,高温强度、硬度高，切削变形困难，切屑过程的切削力大，2.不锈钢的粘附性、熔着性强，切屑易粘附在铣刀刀刃上，恶化切削条件。

3.由于断续切削，冲击、振动较大，再加上不锈钢材料的特性，铣刀刀齿很容易崩刃和磨损。

4.不锈钢加工硬化趋势强，断续切削会增加硬化的趋势，使切削条件变坏。

5.由于上述因素的综合影响，使不锈钢不容易进行高速切削。

因此，不锈钢铣削的铣削应从以下几个方面采取措施：①选用功率较大、振动较小的铣床。

②采用抗冲击韧性较好且又耐磨的刀具材料。

③采用合适的刀具结构和几何形状。

④选用合适的切削用量。

⑤选用合适的冷却润滑液。

⑥正确进行操作。

二．不锈钢铣削的铣刀1．铣刀切削部分的材料铣削不锈钢时由于是断续切削，冲击载荷较大，切削条件比较恶劣。

因此要求刀具切削部分的材料坚韧性比较好，能承受较大的冲击载荷。

铣削不锈钢时铣刀切削部分的材料主要有高速钢和硬质合金两大类。

一般低速切削时大多采用高速钢刀具，其中特别是成型铣刀和小直径的杆铣刀，由于制造上的困难更是采用高速钢比较合适。

对于不锈钢来说，高速钢的耐磨性能仍然是不够理想的。

因此，在条件许可的情况下，最好采用含钴、含铝等超硬型高速钢来制造刀具，一提高刀具的耐用度。

中速、高速铣削时，特别是端面铣削时以采用YW2或YG8较为合适，有时也可以采用YT15。

用YW2制造铣刀比YG8具有较高的耐磨性能。

2．铣刀有关的几何参数对不锈钢铣削的影响：1）前角γ前角的大小，对不锈钢铣削过程影响很大：增加前角，切削过程中切屑变形容易切削阻力较小，切屑比较切离，如果铣刀前角等于零，铣削时产生的合力R有把铣刀推离工件的趋向，这样刀齿就更加不易切入工件。