电焊工基本操作技能
一、焊工在工业生产中的重要地位和作用
通过加热或加压，或二者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工工艺方法叫焊接。各种同类或不同类的金属、非金属（塑料、石墨、陶瓷、玻璃等）可以焊接，金属与非金属也可以焊接。而金属焊接在现代工业中具有重要的实际意义，因此狭义的讲，焊接通常就是指金属材料的焊接。
焊接技术起始于19世纪末、20世纪初。
焊接结构通常都由若干条焊缝所组成。而焊缝的质量直接决定了整个焊接结构的质量。
根据所从事的焊接方法，焊工可分为手弧焊工、埋弧焊工、氩弧焊工和电渣焊工等。目前在工业生产中最为需要的是手弧焊工、自动埋弧焊工和手工钨极氩弧焊工，他们占了焊工总数的绝大多数。
二、焊工常用的工、夹、量具
1、焊工常用的工具
（1）焊钳焊钳的作用是夹持焊条和传导电流。对焊钳的基本要求是：
1）焊钳必须有良好的绝缘性与隔热能力，手柄要有良好的绝缘层。
2）焊钳的导电部分应采用紫铜材料制成。焊钳与电焊电缆的连接应简单牢靠，接触良好。
3）焊条位于水平、45°、90°等方向时，焊钳都能夹紧焊条，并保证更换焊条安全方便。
4）焊钳应操作灵便，重量不得超过600g。
常用焊条的外形，见图1-1。其规格有300A和500A两种。焊钳使用时钳口应经常保持清洁，胶木手柄松动或脱落时要及时调整修理好，避免钳内的导电部分裸露在外，发生危险。使用大电流时，焊钳的手柄容易发烫，此时禁止将过热的焊钳浸在水中冷却后使用。
（2）焊接电缆焊接电缆的作用是传导焊接电流。对焊接电缆的要求是：
1）焊机用的软电缆线应采用多股细铜线电缆，其截面应根据焊接需要载流量和长度，按焊机配用电缆标准的规定选用，见表1-1。
2）电缆外皮必须完整、柔软、绝缘良好，电阻不得小于1MΩ，电缆外皮若有破损应及时修补完好或更换。
3）连接焊机与焊钳必须使用软电缆线，长度一般不宜超过20～30m。
4）焊机的电缆线应使用整根导线，中间不应有连接接头。当工作需要接长导线时，应使用接头连接器牢固连接见图1-2。连接处应保持绝缘良好。
课题10 焊接质量及检验
一、焊接缺陷的危害
在焊接过程中，焊接接头产生的不符合设计或工艺文件要求的缺陷，叫焊接缺陷。严重的
焊接缺位将直接影响到产品结构的安全使用。经验证明，结构的失效、破坏以致发生事故，
决大部分并不是由于结构强度足，而往往是各种焊接缺陷影响所致。由于焊接工艺自身的
特点，要在焊接接头中避免一切缺陷，实际上是不可能的。但是尽量提高操作技能水平，
将焊接缺陷控制在允许的范围内，则是每一个焊工应该争取达到的目标。
焊接缺陷可能出现在焊缝和热影响区中，也可能出现在焊件中，但以出现在焊缝中最为多见。
常见的焊接缺陷有焊缝表面尺寸不符合要求、夹渣、气孔、焊接裂边、咬边、未焊透、未熔合、焊瘤、塌陷、凹坑、弧坑和烧穿等。
二、焊缝表面尺寸不符合要求
焊缝外表形状高低不平、焊波宽窄不齐，余高过大或过小、角焊缝焊脚尺寸不等，均属焊缝表面尺寸不符合要求，见图10-1。
1、产生原因产生焊缝表面尺寸不符合要求的原因如下：
1）焊接技术不熟练，焊条送进和移动速度不均匀；运条手法不正确；焊条与焊件夹角太大或太小；焊接时焊工的手在不断地抖动等。
2）焊件坡口开得不当，如用手工气割割出的坡口其平直度、坡口角度往往达不到要求。
3）焊件装配质量不高，如产生错边、装配间隙不均匀等。
4）焊接工艺参数选择不当，如焊接电流过大或过小，电弧电压过高或过低。
5）焊缝位置可达性不好，焊工不能灵活的运条。
6）焊工护目遮光镜片遮光号太大，焊工看不清焊接位置。
2、防止措施
1）努力提高焊工的操作技能水平，苦练基本功。
2）尽量采用金属切削方法加工焊件的坡口面，如用刨边机刨直缝，立式车床车环缝等。
3）提高装配质量，推广使用工、夹、模具装配焊件。
4）选择适当的焊接工艺参数，在焊机上装设电流表和电压表，以保证所选用工艺参数的正确性。
5）改进设计，改善焊缝位置的可达性。
6）正确选用护目遮光镜片的遮光号。
三、夹渣
1、产生原因在焊缝中产生夹渣的原因如下：
1）前道焊道除渣不干净，如采用E5015碱性焊条时，在焊缝的焊趾处（焊缝和母材的交界处）熔渣难于清除。
2）焊条的摆动幅度过宽，使液态熔渣在焊道边缘处凝固。
3）焊条的前进速度不均匀。
4）焊件倾角太大，使熔渣流至电弧之前。
5）在深坡口的底层焊接时，因熔渣数量过多而流向电弧的前方。
7）焊条直径太粗，焊接电流太小，使熔渣和铁水分辨不清，搅和在一起。
2、防止措施
1）在后焊焊道施焊之前，应彻底除渣。如采用角向磨光机等机动工具代替手工工具（錾子），清除焊趾处的熔渣。
2）限制焊条摆动的宽度，使紧邻于熔池后面的熔渣在全宽度上都保持熔融状态。
3）采取均匀一致的焊接速度。
4）减少焊件倾角。
5）加大焊条的角度或提高焊接速度，以增加电弧的后吹力，使液态熔渣保持在电弧后面。有可能时采用上坡焊。
6）采用直径较细的焊条和较大的焊接电流。
四、气孔
焊接熔池中的气泡在铁水凝固时未能逸出而残存下来所形成的空穴，叫做气孔。见图10-3。气孔可能出现在焊缝的表面，也可能存在于焊缝的内部。
1、产生原因在焊缝中产生气孔的原因如下：
1）焊件金属表面受锈、油、水分或脏物污染。
2）焊条药皮中水分过大。
3）焊接电弧长度拉得过长。
4）焊接电流过大。
5）焊接速度过快。
6）使用E5015碱性焊条时，电源采用直流正接。
7）焊接电弧发生偏吹。
2、防止措施
1）用角向磨光机清除焊件表面及焊口内侧的污物，清除宽度应控制在焊口两侧各20mm 范围内。
2）严格按工艺要求规定的烘干温度在焊前烘焙焊条。如E4303酸性焊条为75～150℃；E5015碱性焊条为350～450℃，并坚持使用焊条保温筒，务必做到随用随取。
3）尽量采用短弧焊，特别是在使用碱性焊条时不要随意拉长电弧。
4）减小焊接电流，避免焊条末端药皮发红。
5）降低焊接速度，利用运条动作，加强铁水搅动，使熔池内的气体能顺利的逸出。
6）采用碱性焊条时，电源一定要接成直流反接。
7）防止电弧偏吹，不要使用偏心度超过标准的焊条。
五、焊接裂纹
在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏，形成新界面所产生的缝隙，叫做焊接裂纹。
焊接裂纹往往具有尖锐的缺口和大的长度比，见图10-4。相对于焊缝的位置而言，焊接裂缝有的是纵向的，有的是横向的，出现的部位有的在焊缝上、焊趾处或热影响区上，有的在表面，也有的在内部。
1、产生原因焊接裂纹产生的原因如下：
1）焊接熔池中含有较多的C、S、P等有害元素，致使在焊缝中生成裂纹，这种焊接裂纹叫做热裂纹。
2）焊接熔池中含有较多的氢，在焊接过程中向热影响区扩散，致使在焊趾、焊根和热影响区生成裂纹，这种裂纹叫做冷裂纹。
3）结构刚性大，焊接过程中产生较大的应力。
4）焊接接头冷却速度太快。如在冬季施焊，室温太低，或焊件厚度较大，导致焊缝散热太快。
5）焊接工艺参数选择不当，若焊接电流太大，形成深而窄的焊缝，这种焊缝中心很容易产生裂纹。
6）焊道结束时弧坑没有添满，致使弧坑中产生裂纹。
2、防止措施
1）将焊件整体或局部的焊口处进行焊前预热，预热温度100～300℃。母材的含碳量、合金元素含量愈高，预热温度也愈高。预热方法是用气体火焰、远红外加热器和喷灯等进行加热。
