钢筋加工厂管理现代化创新成果

钢筋加工工厂化管理兰州至海口国家高速公路广元至南充段工程项目土建工程施工GN13合同段起止桩号为K98+000～K106+845，路线长度8.845km。

本段共有挖方89.3万m3，填方66.6万m3，大桥7座共2581.83延米，隧道2座共3087延米，人行天桥兼渡槽1座47m，涵洞16座692.48m，分离式立交1座50m。

本标段桥梁、隧道工程量大，占工程总量的50%以上，施工用钢材总量达到15821T，是工程成本控制的一项重要环节。

根据我单位投标单价较低，施工难度大，成本控制复杂等特点，我项目部根据内外部环境的变化，适应发展需要，转变战略思想，调整战略规划，实施战略管理。

在管理上不断向制度化、规范化、精细化方向发展的同时，提出了建立集中钢筋加工厂的管理理念，并对该理念进行了一系列的探索、研究，有力的推进项目部的“利润最大化，投入成本合理化，管理精细化，施工科学化”的方针进行。

一、建钢筋集中加工厂思路来源由于本合同段钢材加工量较大，如何正确对待钢筋加工生产节约和减耗，对工程是否盈利起着至关重要的作用，按照以往的传统模式，分散建立相应的钢筋加工厂，投入大成本高，管理难度大，浪费严重。

主要体现有以下几个方面：1、生产规模不断增大的压力随着目前合同标段划分大，低价中标，工期要求紧等一系列措施的出台，给施工单位在利润竟争力上造成了极大的挑战，加上目前项目业主对现场施工的标准化、规范化、程序化要求较高，常规施工组织方式投入耗费较大，无利润空间，不利于项目成本控制。

这无疑对钢筋加工生产环节提出了巨大的挑战，如何面临挑战成了目前项目急需解决的问题。

2、生产过程中原材料浪费严重在过去钢筋分散加工生产过程中，钢筋加工管理松懈，加工过程中对原材料随意加工，产生的费料比较多，浪费较大，许多原材料未得到利用就丢弃等现象普遍，给单位造成极大的经济损失，加大了工程投入成本，是造成工程利润降低的主要问题。

3、设备利用率较小分散加工厂设备投入较大，面对主体单一，加工生产量较少，遇到特殊加工部位又需进行外围加工。

在实际生产中设备得不到充分的利用，造成成设备利用率下降，设备闲置情况比较严重。

4、管理人员及特种人才的利用率下降目前国家建设频繁，特种工人需求量逐年增加，特种工人严重不足。

以往的分散钢筋加工生产，投入的特种人才较多，参差不齐，技术好的工人得不到充分的表现，加工成品质量无法有效的控制，返工较多，浪费资源突出。

根据实际生产进度调查，特种工人的特长无法发挥，积极性较差，利用率不高，不能充分发挥人才的最大效能。

5、安全控制、管理难度加大由于钢筋加工厂的分散，加大了安全成本投资，并且造成管理难度增加，即使项目部加大管理力度，增加投入，但仍时常有顾此失彼的现象，不能保障原材料和加工半成品有丢失、被盗现象。

综上所述，为了使项目的利润空间达到最大化，在钢筋加工方面的压力越来越大、控制难度也越来越大，钢筋加工生产是极待解决的问题。

按照传统工艺技术和管理方式预测钢材浪费3%，至施工结束将造成470T的钢筋损失，损失成本预计达到两、三百多万元，这对于中标单价较低，利润较薄我项目部无疑是一个不小的数目。

日益严峻的形势要求项目部必须不断探索钢筋加工管理的新思路、新方法、新技术，构建符合大型工程特点的工厂化管理模式。

以贴近总公司推广的标准化建设理念和项目部“高效率、低成本”的核心理念。

我项目部领导经过深思熟虑，多种方案对比，决定采用钢筋集中加工厂，进行钢筋集中加工、分散运输。

钢筋集中加工厂采用工厂化管理模式，能极大的解决以上不足，从根本上解决了技术人力不足，减少了机械设备投入，减少了原材料的浪费，最大限度的降低了施工成本。

另外，由于工程量比较集中，场地较大，可堆放大量原材料，受外界影响小，能够较好的保障供应。

同时解决了安全成本的投入，工厂采用全封闭形式，在工厂周围设置保安系统，能从源头杜绝了以往原材料有丢失、被盗现象的发生。

二、建钢筋集中加工厂主要做法根据现场实际地形情况，结合主要钢筋工程量分配区域，选定钢筋加工厂位置。

钢筋集中加工厂占地面积约2500m2。

采用工厂式生产流程，封闭式集中加工，集中管理，统一配送。

特种操作工人相对稳定，持证上岗，便于施工工艺控制，确保加工质量。

1、树立标准化管理理念为了进一步提高项目部的管理水平，全面实施规范化、标准化的工程管理，树立工程建设的精品意识，根据广南项目的工程特点与项目实际，项目部领导层经过分析研究找出实施精细化管理的办法，从人员管理，到“亮点工程”建设，计划成本控制，物资精细管理等，实现从纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次细分工，管理模式转化为分布式平行网络的管理结构，提高项目发现问题与解决处理问题的响应速度。

2、建立和完善各种制度体系项目部制定了一系列规范、标准和流程，在成本控制各环节引入市场机制和激励机制，制定科学的成本控制流程，将项目的成本预测、成本计划、成本过程控制、成本核算、成本分析、成本考核有机结合，建立完善成本管理体系。

构建完善质量管理体系，明确工作标准，确定质量管理目标和要求，对产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动进行记录，细化工序环节质量控制标准，增加了一次做对率、不符合要求的代价损失率、顾客满意度、质量指令执行率等考核指标，强化施工过程的自检、互检、交接检制度。

建立和完善制度体系，有利于提高企业基础管理水平。

3、建立健全完善的管理人员机构⑴建立完善的组织机构为了进一步保障集中钢筋加工厂这一经营理念的正常进行，提高集中钢筋加工厂的综合效能，调动职工的积极性和创造性，项目部建立了以项目副经理为厂长，技术骨干人员担任技术主管，调用大批技术力强，业务能力过硬并持有特种操作证件的工人组成钢筋加工厂人员，为“亮点工程”建设保驾护航。

⑵加强施工人员管理①合理分工，明确职责，充分发挥每一位职工的作用“把合适的人安排到合适”是管理学的最高境界。

在工作中充分发挥每一位职工的作用，根据员工的特长与能力合理安排其工作，发挥他的长处、明确他的责任，让职工们有职有权，为工程把好每一道关。

②创造良好的人才成长环境，培养人才企业的发展，离不开人才的培养。

人才的成长，又离不开第一线的锻炼。

因此，第一线也是我们人才培养工作的重要环节。

要在工作中创造良好的人才成长环境，倡导一专多能，在做好工作的同时发现、培养有用的人才。

③建立合理考核制度要保证员工在整个管理过程中不偏离项目部工作的目标，就要建立合理的考核制度，规范员工行为，保证每一个人都能按照项目部的发展轨道进行活动。

项目部针对自身管理的特点，在工作分解结构的基础上，建立了一套以目标管理为导向的具有可操作性、对称性和确定性的考核制度。

④加大员工创新激励机制项目部设计针对性强的奖励和激励计划，实现激励的多维化。

对于项目部基层施工人员，以工资与奖金的激励方式为主；为其设计个性化职业生涯和能力素质提升计划，使其在满足自身发展目标的同时，提升能力，更好的为企业长远发展做出贡献。

4、钢筋加工厂布置钢筋加工厂主要分为三个区域，分别是原材料存放区、加工区、半成品堆放区。

原材料存放区用于存放各种型号的钢筋；加工区用于对钢筋半成品的加工；半成品堆放区用于存放加工好的半成品钢筋。

并建立明显的标识，使钢筋加工厂规范。

5、施工人员及设备配置➢人员配置：由项目部副经理担任钢筋加工厂厂长，下设现场负责人1名、技术负责人1名、安全负责人1名、操作工人15人。

➢设备配置：门式起重机一台、机械连接机4台、钢筋弯曲机2台、切割机2台、断筋机2台、电焊机2台、调直机3台、发电机1台、运输车1辆。

6、钢筋加工厂生产运输能力钢筋集中加工厂总的生产运输能力根据实施性施工组织设计而定，考虑到施工高峰期最大日生产运输能力为30吨。

同时日产量会根据工程进度变化而及时调整，从目前生产情况来看，加工厂完全能满足正常施工需求。

7、钢筋集中加工厂的管理方式⑴建立健全各项标准、制度为了保证钢筋加工厂日常生产的规范、有序，钢筋加工厂制定了完善的管理目标及管理机制，保障了生产安全高效进行。

⑵加工过程控制①钢筋加工计划控制对于各单位、分部、分项工程所需要的钢筋由工区技术员根据施工计划提前5天填报钢筋使用计划单，并报送至钢筋加工厂，加工厂根据上报的计划单进行加工，分批定时运送至工地现场。

②制定样品展示，规范加工过程控制工厂内设置专职技术人员进行现场质量把关，确保钢筋加工严格按照设计图纸及规范要求进行，同时对于容易出现质量通病的焊接、机械连接等重要工艺提前加工出样品置于展示柜中，为工人在下一步大量生产中提供标准概念，指导操作。

同时对已加工钢筋的半成品进行标识和有效的防护措施，确保出厂的各项产品满足设计规范要求。

③加强特种工人管理由于各种特种工人的紧缺，项目部加强了各种特种工种的专业技术培训、教育，做到持证上岗。

并在生产过程中做到“传帮带”，立求做到正常生产的同时为项目储备大量的专业技术人才。

在每天上岗前由经验特别丰富的技术人员对现场施工人员进行岗前培训，安全教育，使施工人员在生产、操作过程中保持一个清醒的头脑，良好的工作状态和质量意识。

④培养自主理念，大力营造节约氛围施工过种中产生的大量费料，在以往的生产过程中均当费品处理，浪费极大。

项目部为从节约点出发，转换职工思想观念，培养职工“当家作主”的理念，要让全体职工明白“费料是放错位置的能源”，每节约一分钱都与自身息息相关，大力营造“全民节约”的氛围。

同时项目部对负责钢筋加工厂的技术骨干人员提出在材料加工过程中要“多计算、多比选、多利用、少浪费”的三多一少的理念，从小事做起，强化责任心教育，合理利用费料。

在生产过程中全体职工人员自觉结合生产实际情况，想“金点子”、用“小窍门”、搞“小革新”，创造性地做好本岗位的节能工作。

⑤加强产品质量源头控制和监督为了保障产品质量，工厂对各加工人员进行分工，分组，提出“谁的产品谁负责”原则，同时工厂还设置专业质量监督员，对半成品进行100%检查，坚决杜绝不合格产品出厂，对检查不合格产品进行返工，返工产品产生的损失进行货币化的衡量，即缺陷或者不合格问题给企业造成的损失就是额外的成本、利润的损失，通过对缺陷进行测量，成本估算，由加工人员买单。

截止目前为止，钢筋加工厂出厂产品达到了零返还率。

⑥施工安全控制在生产区采用全封闭形式，内设置安全生产、文明施工、环境保护的宣传标语及安全操作规程。

并定期进行安全评价，保证施工安全。

在钢筋加工厂周围设置安全保安系统，配备保安人员24小时轮流值班，从源头上解决以往的材料丢失、被盗现象及安全事故的发生。

⑦材料配送控制半成品加工成型后，由钢筋加工厂负责按上报计划直接配送至施工现场，钢筋半成品出场必须由加工厂技术人员填写半成品钢筋送货单，并与现场负责人共同对数量、质量进行检查签认，运至施工现场后由现场技术员和施工队对数量和质量进行二次检查并签认，这样将钢筋半成品和现场安装两道工序之间划清了责任界限，从而更加严格确保了钢筋这道工序的质量。