目录
一、零件图样分析…………………………3.
二、工艺分析………………………………4.
三、零件制造方法 (5)
四、加工参数分析 (7)
五、数控加工仿真 (10)
六、数控加工代码 (15)
七、参考文献 (15)
十字头滑套加工的综合性实验
序言
机械制造技术基础课程设计是学完了机械制造设计基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上又一个实践性教学环节，这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实际知识，独立的分析和解决了零件机械制造工艺问题，提高了结构设计能力，为以后毕业设计及未来从事的工作打下了良好基础，由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。（零件如图1所示）
一、零件图样分析
（一）零件的工艺分析
这个零件从零件图上可以看出，它一共有 3 组加工表面，而这三组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下：
1．以180mm 孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：180mm 内孔加工面和190 的止口加工件及其倒角及倒角，尺寸为190 止口与180 的孔的同轴度误差很高，为了保证加工精度。要以止口定位加工孔。
2．与320mm 和190mm 的端面没有严格的公差要求。可以不着重考虑，一半加
工就能达到精度要求。
图2 零件三维图
二、工艺分析
2）毛坯材料为40Cr锻件，根据加工数量的不同，可以采用自由锻或模锻，锻造后要进行正火。锻造的目的是为了改善材料的性能。
二、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造。（二）基面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：以上下表面和两侧面作为粗基准，以消除z ，x ，y 三个自由度，达到完全定位。对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。
（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一
工序Ⅰ铸造。
工序Ⅱ时效处理。
工序Ⅲ平335 端面，见光
工序Ⅳ平另一端面。
工序Ⅴ铣上平面。
工序Ⅵ铣下平面。
工序Ⅶ钻上平面孔。
工序Ⅷ钻下平面孔。
工序Ⅸ以下平面和端面定位镗180 的孔和190 的止口。
工序Ⅹ。镗190 偏差为-0.1 的外圆
工序XI 钻335 面上的14- 22 孔。
工序XII 钻320 面上的14- 22 的孔
工序XIIi 去毛刺工序
XIIII 质检，入库
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ铸造。
工序Ⅱ时效处理。
工序Ⅲ平335 端面，见光工序Ⅳ平另一端面。
工序Ⅴ铣上平面。
工序Ⅵ铣下平面。
工序Ⅶ钻上平面孔。
工序Ⅷ钻下平面孔。
工序Ⅸ以下平面和端面定位镗180 的孔和190 的止口。
工序Ⅹ。镗190 偏差为-0.1 的外圆工序XI 钻335 面上的14- 22 孔。
工序XII 钻320 面上的14- 22 的孔
工序XIIi 去毛刺工序
XIIII 质检，入库
工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先上下面，再以下面为基准镗孔；方案二是先镗孔在加工上下表面。两相比较可以看出，方案一可以避免加工上定位精准和设计基准不重和的问题，从而保证了止口和内孔的同轴度，而方案而不能，所以选用方案一作为零件的加工工序。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件材料为HT200，毛坯重量约为54Kg，生产类型为中批生产，采用金属砂型铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1. 铣端面考虑左端面的粗糙度Ra 为 3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册” ，表1—43，确定工序尺寸为Z3.0mm，其中粗加工的加工余量Z
2.0mm，精加工的加工余量Z1.0mm。右端面有一突出5mm直径为90的孔,留5mm的切削余量
3．铣表面表面没有粗糙度的要求，根据“手册”表1—49，取上表面的机械加工余量为 3.0 ㎜，下表面的余量为 3.0 ㎜。
三、零件制造方法
1 草绘如图3所示截面，拉伸长度为317mm得到如图4所示实体
图3草绘截面图4 拉伸实体
2 草绘如图5所示截面，拉伸长度为18mm得到如图6所示实体
图5草绘截面图6拉伸实体
3 端面直径22的通孔加工，草绘如图7所示截面，去除材料，经过阵列后得到如图8所示实体
图7草绘截面图8拉伸实体
4 上下表面，草绘如图9所示截面，拉伸长度为215mm得到如图10所示实体
图9草绘截面图10拉伸实体
5 另一端面的绘制和步骤2的端面一样
6拉伸去除材料直径180的中心孔，倒角，得出最后实体图形如图11所示
图11 最后生成实体图形
四、加工参数分析
1、铣端面1）粗铣直径为335 端面
1. 加工条件
工件材料：HT200,σ
b =170~240MPa，铸造;工件尺寸：a
emax
=72mm，l=176mm;
加工要求：粗铣直径为 335 端面，加工余量2mm; 机床：X51立式铣床；
刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度a
e ≤90,深度a
p
≤6,齿数z=12,故根据《机械制造工艺
设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d
=24mm。根据《切削用量手册》（后简
称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ
0＝0°后角α
＝8°，副后角α
’=10°，刃倾角：
λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。
2. 切削用量
1）确定切削深度a
p
因为余量较小，故选择a
p
=2mm，一次走刀即可完成。
2）确定每齿进给量f
z
由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，X51立式铣床）时：
f z =0.09~0.18mm/z 故选择：f z =0.18mm/z 。 3）确定刀具寿命及磨钝标准
根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm ；由于铣刀直径d 0=24mm ，故刀具使用寿命T=180min （据《简明手册》表3.8）。 4）计算切削速度v c 和每分钟进给量v f
根据《切削手册》表 3.16，当d 0=24mm ，Z=12，a p ≤7.5，f z ≤0.18mm/z 时，v t =98m/min,n t =250r/min,v ft =471mm/min 。各修正系数为：k MV = 1.0，k SV = 0.8。切削速度计算公式为：
v p
v e v z v p T
v
v c k z
u a y f x a q d c v v
m
0=
其中 mm a e 72=，mm a p 4=，245=v C ，2.0=q v ，15.0=x v ，35.0=y v ，
8.08.00.1=?=?=k k k Sv Mv v ，2.0=u v ，0=p v ，32.0=m ，m in 180=T ，
z mm f z /18.0=，12=Z ，将以上数据代入公式：
min
/1428
.012
2.07235.008.015.04180
2
.02424532
.0m v c =??????????=
确定机床主轴转速： min /3611000r d v n w
c
s ==
π。
根据《简明手册》表4.2-36，选择n c =300r/min,v fc =390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：
v c =
1000
0n
d π=
1000
300
2414.3??m/min=118m/min
f zc =v fc /n c z=390/300×12 mm/z=0.1mm/z
5)校验机床功率
根据《切削手册》表 3.24，近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格。最终确定:a p =2.0mm ，n c =300r/min ，v f =390mm/s ，
v c =118m/min ，f z =0.1mm/z 。 6）计算基本工时
t m ＝L/ v f ，L=l+ y+Δ，l=176mm.
查《切削手册》表3. 26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm ，则：
t m ＝L/ V f =(176+40)/390=0.81min 。
1）精铣直径为 335 端面
刀具：YG6硬质合金端铣刀； 机床：X51立式铣床；
查《切削手册》表3.5，进给量为：min /0.1~5.0mm f z =，取为0.08mm/r
参考有关手册，确定m in /124m v =，采用YG6硬质合金端铣刀，12,24==z mm d w ，则：
min /316125
124
10001000r d v
n w
s =??=
=
ππ
现采用X51立式铣床，根据《简明手册》表4.2-36，取min /300r n w =，故实际切削速度：
min /75.1171000
300
1251000
m n d v w
w =??=
=
ππ
当min /300r n w =时，工作台每分钟进给量min /290mm n z f f
w z m
=??=，取为280mm/min
2 铣端面 1）粗铣直径为 320端面 选用铣床X51
铣刀直径D = 24 mm 切削速度V = 118 m/min
铣刀齿数Z = 12
切削深度ap =3mm v f =390mm/s 按机床选取n c =300r/min
1）精铣直径为 335 端面
选用铣床X62W
铣刀直径D = 24 mm 切削速度V = 117.75 m/min 切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z =12 切削深度ap =2 mm af =280mm/r 按机床选取n=300 r/min 3、 铣上表面
铣刀直径D = 12 mm 切削速度V = 0.34 m/s 切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z = 12 切削深度ap =3mm af = 0.20 mm/r 按机床选取n=1000 r/min
则实际切削速度V = π Dn/（1000×60） = 1.80m/s
4、 铣下表面 选用铣床X62W
铣刀直径D = 12 mm 切削速度V = 0.34 m/s 切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z = 16 切削深度ap =3mm af = 0.20 mm/r 按机床选取n=1000 r/min
则实际切削速度V = π Dn/（1000×60） = 1.80m/s
5、钻M6底孔，攻螺纹 （1）钻螺纹底孔8.4Φmm
机床：Z525立式钻床 刀具：高速钢麻花钻
根据《切削手册》查得，进给量为=f 0.18～0.22mm/r,现取f=0.22mm/r ，v=17m/min ，则：
min /11288
.417
10001000r d v
n w
s =??=
=
ππ
查《简明手册》表4.2-15，取min /960r n w =。所以实际切削速度为：
min /48.141000
960
8.41000
m n d v w
w =??=
=
ππ
计算切削基本工时：
min 047.022
.096046=?+=
?
++=
f
y l t m
m
（2）攻螺纹M6
机床：Z525立式钻床 刀具：丝锥M6，P=1mm
切削用量选为：m in /6/1.0m s m v ==，机床主轴转速为：min /318r n =，按机床使
用说明书选取：min /272r n w =，则 m in /1.5m v =；机动时，mm l 1046=+=，计算切削基本工时：
min 04.0272
110=?=
?=
n
f l t m
6 钻上表面孔，攻丝上表面孔，同工序5
7 镗中心直径为180的中心孔 1）粗镗直径180中心孔
选用镗床T616 镗刀直径D = 180 单边余量mm z 3=,可一次切除，则 mm a p 0.350=。
由《切削手册》表1.6查得，进给量,/40.0~25.0r mm f z =取为0.27mm/r 。由《切削手册》表1.1查得，则：
min /63750
100
10001000r d v
n w
w =??=
=
ππ
查《简明手册》表4.2-20，n w 取为630r/min 。
加工基本工时：min 038.05
.063012=?=
?=
f
n l t w
2）精镗直径180中心孔
单边余量mm z 1=,可一次切除
镗刀直径D = 180 切削速度V = 0.99 mm
切削深度ap = 350mm 进给量f = 0.20mm/r 则主轴转速n = 1000*60v/ πD =637 r/min
按机床选取n = 630r/min
则实际钻削速度V = πDn/（1000×60） =1.21 m/s
8 镗直径为190的止口 1）粗镗直径190 止口
单边余量mm z 3=,可一次切除
镗刀直径D = 186 切削速度V = 0.99 mm
切削深度ap = 350mm 进给量f = 0.27mm/r 则主轴转速n = 1000*60v/ πD =637 r/min 按机床选取n = 630r/min
则实际钻削速度V = πDn/（1000×60） =1.21 m/s
2）精镗直径190止口
单边余量mm z 2=,可一次切除
镗刀直径D = 190 切削速度V = 0.99 mm
切削深度ap = 350mm 进给量f = 0.20mm/r 则主轴转速n = 1000*60v/ πD =637 r/min
按机床选取n = 630r/min
则实际钻削速度V = πDn/（1000×60） =1.21 m/s
9 镗直径为190的外圆 1）粗镗直径190 外圆
单边余量mm z 3=,可一次切除
镗刀直径D = 186 切削速度V = 0.99 mm
切削深度ap = 350mm 进给量f = 0.27mm/r 则主轴转速n = 1000*60v/ πD =637 r/min 按机床选取n = 630r/min
则实际钻削速度V = πDn/（1000×60） =1.21 m/s
2）精镗直径190外圆
单边余量mm z 2=,可一次切除
镗刀直径D = 190 切削速度V = 0.99 mm
切削深度ap = 350mm 进给量f = 0.20mm/r 则主轴转速n = 1000*60v/ πD =637 r/min 按机床选取n = 630r/min
则实际钻削速度V = πDn/（1000×60） =1.21 m 10、钻端面直径22孔 （1）钻孔22Φmm 机床：Z525立式钻床 刀具：高速钢麻花钻
根据《切削手册》查得，进给量为=f 0.18～0.22mm/z,现取f=0.22mm/z ，v=17m/min ，则：
min /11288
.417
10001000r d v
n w
s =??=
=
ππ
查《简明手册》表4.2-15，取min /960r n w =。所以实际切削速度为：
min /48.141000
960
8.41000
m n d v w
w =??=
=
ππ
11锪直径36的沉头孔 机床：Z525立式钻床
刀具：高速钢麻花钻
根据《切削手册》查得，进给量为=f 0.18～0.22mm/z,现取f=0.22mm/z ，v=17m/min ，则：
min /11288
.417
10001000r d v
n w
s =??=
=
ππ
查《简明手册》表4.2-15，取min /960r n w =。所以实际切削速度为：
min /48.141000
960
8.41000
m n d v w
w =??=
=
ππ
12 钻下端面直径22孔同10 13锪直径36的沉头孔同11
五、数控加工仿真
在操作中新建机床如图2-1所示，选择的3轴铣床，选取机床加工零点并退刀曲面，如图2-2
所示。
图12 铣床设置 图13 铣床加工设置
1、窗口铣削直径335端面
选择体积快粗加工，设置刀具参数如图14所示和切削参数如图15所示。按照此参数完成端面的粗铣
图14刀具参数设置
图15切削参数设置窗口建立如图16所示
图16建立铣削窗口
。
图17播放路径
2 铣上表面
选择端面铣削，设置刀具参数如图18所示和切削参数如图19所示。按照此参数完成表面铣削
图18刀具参数设置
图19切削参数设置
图20为播放路径
图20播放路径
3 钻直径为6的螺纹孔
选择钻基本孔，设置刀具参数如图21所示和切削参数如图22所示，孔集选择如图23所示按照此参数完成钻孔，播放路径如图24所示
图21刀具参数设置
4镗直径为180的中心孔
选择镗孔，设置刀具参数如图25所示和切削参数如图26所示，孔集选择如图27所示按照此参
数完成钻孔，播放路径如图28所示
图25刀具参数设置图26播放路径
图26切削参数设置图27孔集选取
数控加工代码
G010
%
G71
O0000
( 譢010.ncl.1)
(12/14/11-11:29:04)
N0010T1M06
S1000M03
G00X.26Y155.417
G43Z50.H01
Z3.
G01Z-2.F250.
X.211
X-16.036Y154.247
G03X-30.483Y152.068I6.698J-93.411
G01X-45.557Y148.396
X-59.761Y143.21
X-65.931Y140.61
X66.624
G02X72.983Y137.27I-36.726J-77.665
G01X73.026Y137.245
X91.277Y125.802
X-90.816
X-98.615Y119.998
G03X-108.755Y110.994I62.957J-81.114 G01X108.856
X110.19Y109.673
X121.082Y97.734
X122.169Y96.187
X-121.991
X-125.002Y92.18
X-129.463Y85.7
X-129.516Y85.622
G03X-132.341Y81.379I89.09J-62.361 G01X132.456
X134.093Y78.938
X137.325Y72.599
X140.101Y66.572
X-140.088
X-143.354Y59.512
X-146.045Y51.764
X146.036
X148.554Y44.191
X150.682Y37.034
X150.7Y36.956
X-150.752
X-152.167Y31.15
X-153.569Y22.149
X153.462
X154.523Y15.132
X154.968Y7.341
X-155.076
X-155.555Y.225
G03X-155.378Y-7.467I113.768J-1.229 G01X155.272
G02X154.445Y-16.215I-115.222J6.474 G01X153.51Y-22.274
X-153.602
X-152.382Y-30.427
X-150.922Y-37.082
X150.737
X150.31Y-38.813
X146.28Y-51.889
X-146.397
X-146.342Y-52.067
X-143.937Y-58.867
X-140.284Y-66.697
X140.17
X136.634Y-74.254
X133.21Y-80.513
X132.536Y-81.505
X-132.667
G03X-130.406Y-84.726I52.222J34.251 G01X-130.205Y-85.003
X-125.489Y-91.678
X-125.225Y-92.068
X-123.635Y-94.517
X-123.423Y-94.784
G02X-122.386Y-96.312I-9.384J-7.478 G01X122.141
X119.943Y-99.177
X108.978Y-111.12
X-108.976
X-105.735Y-114.42
X-99.935Y-119.222
X-91.404Y-125.927
X91.529
X91.054Y-126.3
X85.02Y-130.549
X71.472Y-138.268
G02X66.727Y-140.735I-40.61J72.307 G01X-66.833
X-61.591Y-142.973
X-47.384Y-148.292
X-32.347Y-152.212
G03X-18.114Y-154.532I21.501J87.09 G01X-4.948Y-155.543
X4.293
Z50.
M30
%
G50
%
G71
O0000
( 譢050.ncl.1) (12/14/11-11:33:58) N0010T2M06
S1000M03
G00X-45.Y162.5 G43Z-299.H02
Y115.5
G01Y110.5F200. Z-267.
X-40.
Z-299.
X-35.
Z-267.
X-30.
Z-299.
X-25.
Z-267.
X-20.
Z-299.
X-15.
Z-267.
X-10.
Z-299.
X-5.
Z-267.
X0.
Z-299.
X5.
Z-267.
X10.
Z-299.
X15.
Z-267.
X20.
Z-299.
X25.
汽车设计课程设计说明书 设计题目：上海大众-桑塔纳志俊万向传动 轴设计 2014年11月28日
目录 1前言 2设计说明书 2.1原始数据 2.2设计要求 3万向传动轴设计 3.1万向节结构方案的分析与选择3.1.1十字轴式万向节 3.1.2准等速万向节 3.2万向节传动的运动和受力分析3.2.1单十字轴万向节传动 3.2.2双十字轴万向节传动 3.2.3多十字轴万向节传动 4 万向节的设计与计算 4.1 万向传动轴的计算载荷 4.2传动轴载荷计算
4.3计算过程 5 万向传动轴的结构分析与设计计算 5.1 传动轴设计 6 法兰盘设计
前言 万向传动轴在汽车上应用比较广泛。发动机前置后轮或全轮驱动汽车行驶时，由于悬架不断变形，变速器或分动器的输出轴与驱动桥输入轴轴线之间的相对位置经常变化，因而普遍采用可伸缩的十字轴万向传动轴。本设计注重实际应用，考虑整车的总体布置，改进了设计方法，力求整车结构及性能更为合理。传动轴是由轴管、万向节、伸缩花键等组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化；万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角发生变化时实现两轴的动力传输；万向节由十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。传动轴的布置直接影响十字轴万向节、主减速器的使用寿命，对汽车的振动噪声也有很大影响。在传动轴的设计中，主要考虑传动轴的临界转速，计算传动轴的花键轴和轴管的尺寸，并校核其扭转强度和临界转速，确定出合适的安全系数，合理优化轴与轴之间的角度。
2 设计说明书 2.1 原始数据 最大总质量：1210kg 发动机的最大输出扭矩：Tmax=140N·m（n=3800r/min）； 轴距：2656mm； 前轮胎选取：195/60 R14 、后轮胎规格：195/60 R14 长*宽*高（mm）：4687*1700*1450 前轮距（mm)；1414 后轮距(mm):1422 最大马力(pa):95 2.2 设计要求 1．查阅资料、调查研究、制定设计原则 2．根据给定的设计参数(发动机最大力矩和使用工况)及总布置图，选择万向传动轴的结构型式及主要特性参数，设计出一套完整的万向传动轴，设计过程中要进行必要的计算与校核。 3．万向传动轴设计和主要技术参数的确定 （1）万向节设计计算 （2）传动轴设计计算 （3）完成空载和满载情况下，传动轴长度与传动夹角变化的校核 4．绘制万向传动轴装配图及主要零部件的零件图 3 万向传动轴设计 3.1 万向节结构方案的分析与选择 3.1.1 十字轴式万向节 普通的十字轴式万向节主要由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承及其轴向定位件和橡胶密封件等组成。
长春大学 课程设计 题目：十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期:
课程设计任务书 一、设计题目 十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 工件的毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程卡片1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (5) 夹具装配图1张 (6) 夹具体图1张 (7) 课程设计说明书(6000～8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天
(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天 (4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期成绩评定 采用五级分制，即优秀、良好、中等、及格和不及格。 优秀：设计方案合理并新颖，设计说明书及设计图纸规范、内容丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 良好：设计方案合理，设计说明书及设计图纸比较规范、内容比较丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 中等：设计方案一般，设计说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中比较勤奋、创新思想不明显； 及格：设计方案不完善，存在一些小错误，说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中勤奋精神不够： 不及格：设计方案有严重错误，设计说明书及设计图纸不规范、内容浅薄。在设计过程中勤奋好学精神不够。
机电及自动化学院《机械制造工艺学》课程设计说明书设计题目：输出轴工艺规程设计 目录 1、零件的分析 1.1、计算生产纲领，确定生产类型------------------------- 3 1.2、零件的作用-----------------------------------------3 1.3、零件的工艺分析-------------------------------------3 2、工艺规程设计 2.1、确定毛坯的制造形式---------------------------------3
2.3、制定工艺路线---------------------------------------4 2.3.1、加工方法的选择---------------------------------4 2.3.2、加工顺序的安排---------------------------------4 2.3.3、拟定加工工艺路线-------------------------------5 2.3.4、加工路线的确定--------------------------------6 2.3.5、加工设备的选择--------------------------------6 2.3.6、刀具的选择------------------------------------7 3、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-------------7 4、确定切削用量及加工时间 4.1、切削用量选定--------------------------------------10 4.2、基本加工时间确定-----------------------------------14 5、小结----------------------------------------------------18 6、参考文献------------------------------------------------19 7、附件---------------------------------------------19 第一章零件的分析 1.1计算生产纲领，确定生产类型 如下面零件图所示为输出轴，该产品年产量为5000台，设其备品率为16%，机械加工废品率为2%，现制订该零件的机械加工工艺规程。 技术要求如下： ①锻件消除内应力； ②未注明倒角为1×45o； ③调质处理217~255HBS； ④材料45钢，N=Qn(1+a%+b%)=5000×1×(1+16%+2%)=5900(件/年）。 输出轴的年生产量为5900件，现通过计算，该零件质量约为3kg。根据教材表2-3，生产纲领与生产类型的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
C0630 车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构
前言 大四最后一次课程设计，我们对车辆也有了一定的了解，车辆正以迅猛的态势发展，加工方法和制造工艺进一步完善与开拓，在传统的切削、磨削技术不断发展，上升到新的高度的同时，开拓出新的工艺可能性，达到新的技术水平，并在生产中发挥重要作用。 所以我们要更加重视这些可以锻炼我们实践能力的机会，透过对十字轴的测绘能更好的提高我的动手和绘图能力，和课本理论知识相结合，从而提高我综合能力，增强机械零部件形体的空间概念。 而老师这次比较重视工艺方面，我也在这方面得到很大的锻炼，从而让我更加了解机械加工工艺的各个流程，确定各工序定位基准，加工余量，工艺卡等，对提高自身的专业知识应用能力有重大的意义。
目录 1.十字轴的测绘 (1) 1.1.测绘的目的和意义 (1) 1.2测绘的方法和注意事项 (1) 1.3测量工具 (1) 1.4测量过程 (1) 2十字轴简介 (2) 3十字轴三维建模 (2) 4工程图的制作 (3) 5加工工艺的制定 (4) 5.1零件的材料及技术要求的确定 (4) 5.2 加工工艺流程的制定 (4) 5.3 各个工序定位基准的选择 (4) 5.3.1 粗基准的选择 (5) 5.3.2精基准的选择 (5) 5.4 工序及尺寸公差的确定 (7) 5.5 热处理 (8) 5.5.1正火 (8) 5.5.2渗碳 (8) 5.5.3淬火 (8) 5.6 机加工设备的选择 (9) 5.6.1 机床的选择 (9) 5.6.1工艺装备的选择 (9) 结语 (9) 致谢 (10) 参考文献 (11)
1.十字轴的测绘 1.1.测绘的目的和意义 通过对十字轴的测绘，掌握一般测绘程序和步骤；近而掌握各类零件草图和工作图的绘制方法；掌握常用测量工具的测量方法；掌握尺寸的分类及尺寸协调和圆整的原则和方法；理解零、部件中的公差、配合、粗糙度及其它技术条件的基本鉴别原则；了解零件常用材料及其加工方法；有效地将制图课、金工、工厂实习等环节接触到的相关知识综合应用，从而提高设计绘图能力。意义是培养我们的图示能力，读图能力，空间想象能力和思维能力以及绘图的实际技能，为使我们绘制的图样与生产实际接轨起了过渡作用。 1.2测绘的方法和注意事项 现场测绘，根据测绘部件的大小、要求的精确度带好测量工具，小部件、要求高的就游标卡尺、深度尺等等，大部件、要求不高的就带米尺等工具，画个草图，记录测量数据.这些只是测绘的初步工作，在得到这些测量数据后，你还要根据机械设计手册里面的相关公式进行计算核对，然后再得出正确的数值，因为你实际测得的数据大部分都是零件磨损后的尺寸，不能为准，还是要计算设计才行，切记，否则你画出的零件可能就不符合要求。最后才是出图加工，精度公差要求要确定好。注意事项：进行测绘前，必须对该设备的结构性能、动作原理、使用情况等作初步了解；测量零件尺寸时，要正确地选择基准面；测量磨损零件时，对于测量位置的选择要特别注意，尽可能地选择在未磨损或磨损较少的部位；对零件的磨损原因应加分析，以便在修理时加以改进；测绘零件的某一尺寸时，必须同时也要测量配合零件的相应尺寸，尤其是在只更换一个零件时更应如此；测量孔径时，采用4点测量法，即在零件孔的两端各测量两处；测量轴的外径时，要选择适当部位进行，以便判断零件的形状误差；测量零件的锥度或斜度时，首先要看它是否是标准锥度或斜度。 1.3测量工具 直尺、游标卡尺、千分尺 1.4测量过程 现场测绘，根据测绘部件的大小、要求的精确度带好测量工具，小部件、要求高的
十字轴结构特点 十字轴式万向联轴器universal coupling with spider 是一种最常用的联轴器。利用其结构的特点由两个叉形头及十字轴通过滚动轴承构成，按虎克铰链原理工作，能使不在同一轴线或轴线折角较大或轴向移动较大的两轴等角速连续回转，并可靠地传递转矩和运动。其最大的特点是各向位移补偿能力强，结构紧凑，传动效率高，维修保养方便。由两个叉形头及十字轴通过滚动轴承构成，按虎克铰 链原理工作。传递转矩达8000～10000KN ·m 的万向接轴。 十字轴万向节的损坏形式主要有十字轴轴颈和滚针轴承的磨损，十字轴轴颈和滚针轴承碗工作表面出现压痕和剥落。一般情况下，当磨损或压痕超过0．15mm 时，十字轴万向节便应报废。十字轴的主要失效形式是轴颈根部处的断裂，所以在设计十字轴万向节时，应保证十字轴轴颈有足够的抗弯强度。 2.1.2 主要技术要求 零件图上的主要技术要求为：保证φ25轴颈的尺寸精度、同轴度以及表面粗糙度，在四个轴颈上淬火硬度HBC58~63，渗碳层深度~。 2.1.3 加工表面及其要求 加工表面及其要求： φ25轴颈：轴颈尺寸02 .004.025--Φ○ E ，两端倒角1×45°，表面粗糙度。两垂直轴颈位置度误差φ○ M 。
轴端面：保证尺寸020 .0074.0108--，表面粗糙度为。 φ6孔：孔径φ6,表面粗糙度Ra20 φ8孔：孔径φ8，表面粗糙度Ra20 M8-7H ： 零件材料 零件材料为低合金钢材料20CrMnTi ，成份均匀稳定、淬透带窄、晶粒细小、纯净度高、表面质量良好、热顶锻性能优良等优点。是性能良好的渗碳钢，淬透性较高，经渗碳淬火后具有硬而耐磨的表面与坚韧的心部，具有较高的低温冲击韧性，焊接性中等，正火后可切削性良好。用于制造截面＜30mm 的承受高速、中等或重载荷、冲击及摩擦的重要零件，如齿轮、齿圈、齿轮轴十字头等。 毛坯选择 由于零件材料为20CrMnTi 零件形状规则，因此选用锻造毛胚。 2.2.2 确定毛坯的形状、尺寸及公差
湖南农业大学工学院 课程设计说明书 课程名称：机械制造工艺学 题目名称：输出轴加工工艺及夹具设计 班级：2005级机械设计制造及自动化专业 3班姓名：朱汪波 学号：200540601322 指导教师： 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 20年月日
目录 前言 (3) 1、零件的工艺分析及生产类型的确定 (3) 技术要求分析 (3) 零件的工艺分析 (3) (3) 2、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3) 选择毛坯 (3) 毛坯尺寸的确定 (4) 3、选择加工方法，制定加工艺路线 (5) 定位基准的选择 (5) 零件表面加工方法的选择 (5) 制定艺路线 (6) 4、工序设计 (7) 选择加工设备与工艺装备 (7) 选择机床根据工序选择机床 (7) 选用夹具 (7) 选用刀具 (8) 选择量具 (8) 确定工序尺寸 (8) 5、确定切削用量及基本工时 (10) 切削用量。 (10) 基本时间 (12) 6、夹具设计 (12) 定位方案 (12) 分度设计 (13) 切削力和夹紧力的计算 (13) 7、结论 (14) 参考文献 (14) 致谢 (15) 附录 (15)
输出轴加工工艺及夹具设计 摘要：机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用，而机械加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。本文论述的是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度、表面粗糙度要求等，然而这些都会在文中得以体现。 关键词：制造；输出轴；加工工艺；夹具； 前言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。 本次课程设计是机械制造工艺学这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。 零件的工艺分析及生产类型的确定 技术要求分析 题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。综合技术要求等文件，选用铸件。 零件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20 2
南华大学 课程设计 题目：设计推动架零件加工工艺规程 及加工φ 32 孔专用夹具 班级：机械 1201班 姓名：陈俊 学号：20124410424 指导老师：肖巍巍 完成日期：2015.12.26
南华大学大学课程设计I 摘要 本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。 据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。关键词：机械加工、工艺规程、专用夹具、推动架
目录 1推动架的工艺分析及生产类型的确定 . (1) 1.1推动架的作用 (1) 1.2推动架的技术要求 . (2) 1.3推动架工艺分析 . (2) 2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (4) 2.1选择毛坯 (4) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (4) 2.3绘制推动架毛胚的铸造简图 (5) 3. 拟定推动架工艺路线 (6) 3.1定位基准的选择 . (6) 3.1.1精基准的选择 (6) 3.1.2粗基准的选择 (6) 3.2各面、孔加工方法的确定 (6) 3.3加工阶段的划分 . (7) 3.4工序的集中与分散 . (7) 3.5工序顺序的安排 . (7) 3.5.1机械加工工序 (7) 3.5.2热处理工序 (9) 3.5.3辅助工序 (9) 3.6确定加工路线 (9) 4.机床设备及工艺装备的选用 . (11) 4.1机床设备的选用 . (11) 4.2工艺装备的选用 . (11) 5. 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 6.切削用量、时间定额的计算 . (13) 6.1切削用量的计算 . (13) 6.1.1钻孔工步 (13) 6.1.2扩孔工步 (13) 6.1.3粗铰工步 (13) 6.1.4精铰工步 (14)
十字轴的机械加工工艺及工装设计 一、研究本课题的目的与意义 当代机械制造工业正以迅猛的步伐迈向21世纪，加工方法和制造工艺进一步完善与开拓，在传统的切削、磨削技术不断发展，上升到新的高度的同时，各种特种方法也在不断出现，开拓出新的工艺可能性，达到新的技术水平，并在生产中发挥重要作用；加工技术向高精度发展，出现了所谓的“精密工程”、“纳米技术” 。制造技术向自动化方向发展，正沿着数控技术、柔性制造系统及计算机集成制造系统的台阶向上攀登 题目所给定的传动装置的十字轴是个典型实例，在机床、汽车、拖拉机等制造工业中，轴类零件是一类用量很大，且占有相当重要地位的结构件。轴类零件的主要作用是支承传动零件并传递动和动力，它们在工作时受多种应力的作用，因此从选材角度看，材料应有较高的综合机械性能，要求有一定的硬度，以提高其抗磨损能力。为了降低成本，占领市场，要达到高质量，低成本的要求，进而对零部件提高了要求。十字轴零件小，内部需加工的地方多，设计要求严格，工序达几十多道，它是汽车上的关键零件，起着传递动力的作用，是万向联轴器上的重要零件，精度要求高，加工难度大。所以在加工十字轴时要注意尺寸，精度，结构，锻造，车削等方面都要进行更精密的加工。 二、机械加工工艺规程设计 1、工艺规程的作用 (a)工艺规程是生产准备和生产管理的基本依据，是保证产品质量和生产经 济的指导性文件。因此，生产中应严格执行既定的工艺规程。 (b)工艺规程是新建扩建工厂或车间时的基本资料。 (c)工艺规程是工艺技术交流的主要文件形式。 2、工艺规程的设计原则 (a)必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。 (b)在规定的生产纲领和生产批量下，能以最经济的方法获得所要求的生产 率和生产纲领，一般要求工艺成本最低。 (c)充分利用现有生产条件，少花钱，多办事，并要便于组织生产。 (d)尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全，创造良好、文明的生产条件。
设计工作量（课程设计完成后应交的资料） 1.绘制零件图一张（手绘A4或者机绘）。 2.绘制毛坯-零件合图一张（计算机绘图A4或者手绘）。 3.设计说明书1份（手写20页左右--采用“A4纸”）。 4．说明书中包括机械加工工艺卡片一套、机械加工工序卡片5张以上。 5.重要工序的夹具设计。 设计"********"零件（图1）机械加工工艺规程。年产5000件。 3、输出轴，毛坯为Φ90棒料 技术要求 1.调质处理28~32HRC。 3.未注圆角R1。 2.材料45。4、保留中心孔。
分析输出轴的技术要求，并绘制零件图。设计零件技术机械加工工艺规程，填写工艺文件。设计零件机械加工工艺装备。 三.输出轴零件的工艺分析 1. 零件的作用 题目所给定的零件是车床的输出轴，主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好。 2．零件的图样分析 （1）两个0.024 0.01160++?mm 的同轴度公差为0.02?mm 。 （2）0.05054.4++?mm 与0.0240.01160++?mm 的同轴度公差为0.02?mm 。 （3）0.0210.00280++?mm 与0.0240.01160++?mm 的同轴度公差为0.02?mm 。 （4）保留两端中心孔A1，A2。 （5）调质处理28-32HRC 。 四．工艺规程设计 1. 确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢。考虑到机床在运行中药经常正反转，以及加速转动，所以零件在工作过程中则承受交变载荷及冲击载荷，选择锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。 2. 基面的选择 （1）粗基准的选择。对于一般输出轴零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准;若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，现选取输出轴的两端作为粗基准。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工艺基准不重合时应该进行尺寸换算。 3．制定工艺路线 （1）工艺路线方案一 工序1 下料 棒料90400mm mm ?? 工序2 热处理 调质处理28~32HRC 工序3 车 夹左端，车右端面，见平即可。钻中心孔B2.5,粗车各端各部 88?见圆即可，其余均留精加工余量3mm 工序4 精车 夹左端，顶右端，精车右端各部，其中0.024 0.0116035mm mm ++??、 0.021 0.0028078mm mm ++??处分别留磨削余量0.8mm
机械制造工艺学课程设计说明书 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：“十字轴”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件） 学院 专业 班级 设计 指导教师 2011年12 月9 日
目录 一、零件的工艺分析 (2) 二、工艺规程设计 (3) 1、选定毛坯的制造形式 (3) 2、选择基面 (3) 2.1粗基准的选择 (3) 2.2精基准的选择 (3) 三、制定工艺路线 (3) 四、机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 五、确定切削用量和基本工时 (5) 六、专用夹具设计 (11) 七、参考文献....................................... 错误！未定义书签。
一、零件的工艺分析 1.十字轴是传动轴万向节的关键零件，用于传递转矩和运动。且十字轴失效的主要方式为轴颈的磨损断裂，和轴颈出现压痕或剥落。一般情况下当磨损或压痕超过0.15mm时，十字轴即应认为报废。所以在设计十字轴万向节时，应保证十字轴轴颈有足够的抗弯强度。 2.零件材料为低碳钢材料20CrMnTi，采用模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，下面是十字轴零件的工艺分析： （1）零件图中的主要技术要求为：渗碳层深度为0.8~1.3mm；轴颈上淬火硬度HRC58~63；未注圆角R2. Φ○E(包容原则），倒角2×45°，表面粗糙度Ra0.63，两（2）四个轴颈尺寸250200.00400.0-- 轴颈位置度误差Φ0.02.轴颈端面对称误差0.05mm，表面粗糙度Ra1.25。 （3）基准选择：因四个轴颈是重要加工面，所以以毛坯四个轴颈为粗基准加工轴颈外圈，符合互为基准及先加工主要面后加工次要面原则。以轴颈为基准加工轴向中心孔和轴端面，以保证加工余量均匀及精度要求符合便于夹装的原则。因为Φ8 Φ6的孔粗糙度Ra20可以一次钻出。为避免多次夹装，减少加工误差拟采用一次夹装加工Φ8、Φ6的孔。并且先加工Φ8的孔避免Φ6的孔走刀过长。然后以轴向中心孔为精基准加工轴颈及径向中心孔。 （4）由于轴颈是重要加工面，且刚性较差，易使毛坯误差反映到零件上为增加其加工精度最后采用磨削加工，并以其轴颈为基准磨削端面，达到其要求的粗糙度。
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目: 活塞杆机械加工工艺规程设计学院：机电工程学院 班级：机械设计制造及其自动化二班学生：王开勇
学号：20092428 指导教师：付敏副教授 目录 1 零件的分析 (1) 1.1零件结构工艺性分析 (1) 1.2 零件的技术要求分析 (1) 2 毛坯的选择 (2) 2.1毛坯的选择及毛坯制造方法的选择 (2) 2.2毛坯形状及尺寸的确定 (2) 3 工艺路线的拟定 (2) 3.1 定位基准的选择 (2) 3.2零件表面加工方案的选择 (3) 3.3加工顺序的安排 (3)
3.3.1加工阶段的划分 (4) 3.3.2工序的集中与分散 (4) 3.3.3机械加工顺序的安排 (4) 3.3.4热处理工序的安排 (4) 3.3.5辅助工序的安排 (5) 4 工序设计 (6) 4.1 机床和工艺装备的选择 (6) 4.2工序设计 (6) 结论 (11) 参考文献 (12)
1 .零件的分析 1.1零件结构的工艺性分析 （1）00.002550φ-mm ×770mm 自身圆度公差为0.005mm （2）左端3926M g ?-螺纹与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.05mm (3) 1:20圆锥面轴心线与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.02mm (4) 1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm (5) 1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80% (6) 00.002550φ-mm ×770mm 表面渗氮，渗氮层深度0.2-0.3表面硬度62一 65HRC 1.2零件的技术要求分析 （1）活塞杆在使用过程中，承受交变载荷作用， 00.0025 50φ-mm ×770mm 处有 密封装置往复摩擦表面，所以该处工艺要求硬度高又耐磨。 活塞杆采用38CrMoAlAn 材料， 00.0025 50φ-mm ×770mm 部分经过调质处理和表 面渗碳处理，芯部硬度为23-32HRC,表面渗氮层深度0.2-0.3mm,表面硬度62-65HRC ，所以活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 (2) 活塞杆结构比较简单，长径比大，属于细长轴类零件。刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加加工时工件变形，在加工两端螺纹时使用中心架。 （3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，
XX大学 题目：十字轴加工工艺及车夹具设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案， 画出夹具装配图。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
Abstract This time I design the lathes of the shift forks CA6140(831005), including that the part pursuing , the blank pursues , assembling pursues , the machine work procedure card the working procedure card every sheet .We should know the part very well and know its effect first , it is worked in the organization which is used for change the speed in a lathe, and the mainly role of the part is alter the speed. Then, we design the dimension of the blank and instrument process a margin of the part according to part character and the harshness of each face .Finally, I design the handicrafts route picture of the shift forks, work out the fastening motion scheme being workpiece's turn , draw up clamp assembling picture. As far as my individual be concerned, I want to knowing the general productive technology of machine part , consolidating and deepening the knowledge of basic course and specialized course what I have already learned , integrates theory with practice, and improve the ability to solve problems, what’s more , striking the basis for the future work and the following course’s studying .
机械与电子工程系 机械制造基础课程设计任务书 题目：减速机输出轴机械加工工艺规程设计专业班级：_________________________学生姓名：_________________________学号：_________________________ 指导教师：_________________________时间：_________________________
目录 一、输出轴的零件图和技术要求........... 二、毛坯的选择......................... 1、选择材料........................ 2、选择毛坯........................ 三、输出轴的表面分析................... 1、主要加工表面.................... 2、次要加工表面.................... 四、定位基准的选择..................... 五、各表面加工方案的确定............... 六、加工阶段的划分..................... 1、划分的原因...................... 2、阶段的划分...................... 七、热处理工序的安排................... 八、确定加工工艺路线................... 九、选择机床与工艺设备................. 1、机床设备的选用.................. 2、工艺装备的选用.................. 十、各表面加工余量和工序尺寸的确定..... 十一、确定切削用量及时间定额........... 十二、参考文献.........................
课程设计说明书 设计：十字轴的机械加工工 艺规程及典型夹具设计 学院：机械制造及其自动化工程专业：机械设计制造及其自动化班级：机制二班 姓名： 指导教师： 2014 年 12 月 28 日
完整CAD图纸、工艺过程卡联系QQ1394951471 序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
目录 序言I 目录II 一、设计的要求1 1.2设计的要求1 1.3时间大致分配1 二、零件的分析2 2.1零件的作用2 2.2 零件的工艺分析 ____________________________________ 2 三、机械加工工艺设计 ______________________________________ 2 3.1确定生产类型2 3.2确定毛坯种类_______________________________________ 3 3.3确定锻件加工余量及形状 _____________________________ 3 四、工艺规程设计__________________________________________ 4 4.1选择定位基准4 4.2制定工艺路线4 4.3表面加工方法的确定5 4.4加工阶段的划分6 4.5工序顺序的安排6 4.6确定工艺路线6 五、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 ___________________ 7 5.1工序1铣四轴端面___________________________________ 8 5.2工序2粗车四轴外圆8 5.3工序3半精车四轴外圆9 5.4工序4钻孔，攻螺纹，锪锥面10 5.5工序5钻四轴向轴中心孔，锪锥面11 5.6工序6渗碳淬火12 5.7工序7精磨四轴外圆、端面12 六、夹具设计_____________________________________________ 13 6.1夹具选择13 6.1.1问题的提出 __________________________________ 13 6.1.2定位基准的选择13 6.2定位加紧方案14 6.3 夹具元件的设计计算14 6.3.1夹紧力作用点14 6.3.2夹紧力的方向15 6.3.3夹紧方案15 6.4 夹具装配图的绘制15 七、体会与展望16 八、参考文献____________________________________________ 17
机油泵传动轴支架的夹具设计说明书
目录 前言 0
前言 机械制造工艺学课程设计是我们融会贯通大学所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
一、零件的分析 1.1 零件的作用 如右图所示，题目所给定的零 件是机油泵传动轴支架。它位于传 动轴的端部。主要作用是支承传动 轴，连接油口，起到固定机油泵的 作用。是拖拉机里用到的最普遍的 零件之一。它结构简单，体积也较 小，属叉架类零件。其中φ32孔要与轴配合，要求精度较高。 1.2 零件的工艺分析 机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面，它们之间有一定的位置要求。现 分述如下： 1．以A 面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：0.1072.33+mm, ()+0.025032H7φmm 。其中，主要加工表面 为A 基准面。 2．以2-()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°为中心的加工表面 这一组加工表面包括：2-()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°，100.05±mm, 260.2±mm, 223±0.05mm ，φ11轴线的位移度不大于R0.25。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： （1） φ32H7轴线对A 面的不平行度在100长度上不大于0.01 （2） φ32H7轴线对B-B 面的不垂直度100长度上不大于0.05 （3） φ32H7轴线和一个()+0.01508H7φ距离54±0.12mm 。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度。
机械制造课程设计 目录 一．输出轴工艺分析 1.1输出轴的作用 1.2输出轴的材料 1.3输出轴的工艺分析 1.3.1零件的组成表面： 1.3.2零件的重要表面： 1.4零件的技术要求 二．确定毛胚 三．工艺路线的确定 3.1基准的选择 3.1.1 粗基准的选择 3.1.2精基准的选择 3.2各表面加工方法的确定 3.3确定工艺路线 四．切削用量的选择 五．加工余量的选择 六．设备工装
6.1刀具的选择 6.2选择量具 6.3夹具设计 七．设计体会 八．三维图 九．二维图 十．工艺路线单 十一.工序卡片 十二. 检验卡片 一输出轴工艺分析 1.1输出轴的作用 输出轴主要应用在动力输出装置中，是输出动力的主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。 1.2输出轴的材料 45号钢的性能如下表所示。
相对加工性能为Kr=1 因此零件材料为45号钢 1.3输出轴的工艺分析 1.3.1零件的组成表面： Φ55. Φ60.Φ65.Φ75.Φ176外圆 30°的锥面 2X Φ8的两个斜孔 10X Φ20的孔 Φ50.Φ80.Φ104的内孔 600MPa 355MPa 16% 39J 179~229HBS 40%
键槽、倒角 1.3.2零件的重要表面： 1.Φ55.Φ60.Φ65.Φ75的外圆要求较高，为了保证输出轴旋转时的速度， 表面粗糙度有较高的要求，外圆的粗糙度要求都为Ra1.25um，内孔为 Ra3.2um，其他为Ra12.5um 1.4零件的技术要求 调质处理200HBS，10-Φ20均布孔相对与中轴线的位置度公差为Φ0.05，键槽相对于中轴线的平行度公差为0.08, Φ55外圆相对于A、B外圆的圆跳度公差为0.04，Φ80内孔相对于A、B的圆跳动公差为0.04除大端端面、Φ80内孔面以及10-Φ20均布孔的表面粗糙度为Ra3.2，其余都是12.5。 二、确定毛胚 因为使用45钢（碳素钢），且输出轴既承受弯矩又承受转矩，力学性能要求高，所以选择棒料。 三、工艺路线的确定 基面先行原则 该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。 按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。 3.1基准的选择