1) 用中心钻5个定位孔，深1mm。
2) 用14钻头在5个通孔。
3) 用20锪刀锪4个沉头孔,深2mm。
4) 用33锪刀, 锪中心孔, 深9mm。 5) 用16立铣刀粗、精铣中间凸台, 4-20
每次吃刀量2mm，粗加工留 0.5mm的余量。 6) 用10立铣刀铣凸台上4个豁口及 中心方孔。
优点：这种加工方式可以最大限度地减少工件的装 夹次数，减小工件的形位误差，从而提高生产效率，降 低加工成本。
缺点：但是由于五面加工中心存在着结构复杂、造 价高、占地面积大等，所以它的使用远不如其他类型的 加工中心。
2．按运动坐标数和同时控制的坐标数分类 加工中心可分为三轴二联动，三轴三联动，四轴三 联动，五轴四联动，六轴五联动等。
五、加工中心刀具的选用 加工中心使用的刀具由刃具和刀柄两部分组成。刃 具部分和通用刃具一样。刀柄要满足机床主轴的自动松 开和拉紧定位，并能准确地安装各种切削刃具，适应机 械手的夹持和搬运。
1．对刀具的要求 决定零件加工质量的具，精密镗孔等还可以选用性能更好、更耐磨的立方氮 化硼和金刚石刀具。 2．刀具的种类 加工中心使用的刀具包括：铣刀、麻花钻、扩孔钻、 锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥以及螺纹铣刀等。
② 对于既要铣面又要镗孔的零件，如各种发动机箱 体，可以先铣面后镗孔。
③ 相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以 缩短刀具移动距离，减少空运行时间。
④ 按所用刀具划分工步。
⑤ 当加工工件批量较大而工序又不太长时，可在工 作台上一次装夹多个工件同时加工，以减少换刀次数。
⑥ 考虑到加工中存在着重复定位误差，对于同轴度 要求很高的孔系，应该在一次定位后，通过顺序换刀，加 工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔。
4. 尽量把不同工序内容的程序，分别安排到不同的 子程序中。这种安排便于按每一工步独立地调试程序， 也便于加工顺序的调整。
