oee生产效率计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是一种用于衡量生产设备在一定时间内的表现和效率的指标。
要计算 OEE 可不是一件简单的事儿，它得通过三个关键因素来得出：设备可用率、性能效率以及良品率。
设备可用率呢，就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。
比如说，一台机器计划运行 8 小时，结果因为故障啥的只运行了 6 小时，那设备可用率就是 6÷8 = 75%。
性能效率就更复杂一点啦。
它得看设备实际的生产速度与理论最大生产速度的比值。
打个比方，一台机器理论上一小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。
良品率这个大家应该好理解，就是生产出来的合格产品数量与总生产数量的比值。
假如一共生产了 100 个产品，其中有 90 个是合格的，那良品率就是 90÷100 = 90%。
把这三个因素相乘，就能得到 OEE 啦。
给您讲个我之前在工厂里遇到的事儿。
有一次，我们车间新引进了一批生产设备，大家都对提高产量充满了期待。
可是运行了一段时间后，发现产量并没有想象中那么高。
于是，我们就开始用 OEE 来分析问题。
结果发现，设备可用率很低，经常因为一些小故障停机。
仔细一查，原来是保养工作没做好。
而且性能效率也不高，操作工人对新设备的操作还不够熟练，没能发挥出它的最大速度。
至于良品率，由于原材料的质量有点不稳定，导致不少产品不合格。
找到问题所在后，我们加强了设备保养，给工人进行了更多的培训，还严格把控了原材料的质量。
经过一段时间的努力，再次计算OEE 时，发现数值有了明显的提升，产量也跟着上去啦！所以说呀，OEE 这个计算公式可真是个好东西，能帮我们准确地找到生产中的问题，从而有针对性地去解决，提高生产效率。
在实际应用中，要准确计算 OEE 可不是随便弄弄就行的。
首先，得有详细准确的数据记录，每个环节的时间、产量、质量情况都得清清楚楚。
设备综合效率计算公式
设备综合效率计算公式通常根据具体设备的功能和性能指标而定。
以下是一种常见的设备综合效率计算公式：
设备综合效率 = (功能效率 ×性能效率) ×工作时间利用率
其中：
- 功能效率是设备在完成特定功能时的效率，通常以百分比表示，例如50%。
它表示设备在完成特定功能时的有效工作比例。
- 性能效率是设备在工作过程中的性能表现，通常以百分比表示，例如80%。
它表示设备在工作过程中实际发挥的效能比例。
- 工作时间利用率是设备在规定时间内的有效工作时间占总工作时间的比例，通常以百分比表示，例如90%。
它表示设备在规定时间内的有效使用比例。
请注意，具体设备综合效率计算公式应根据实际情况和需要进行调整和定制。
不同设备的功能和性能指标差异较大，因此可能需要根据实际情况确定适合的计算公式。
OEE设备综合效率计算方法案例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
设备综合效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
