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篇一：oee设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子oee（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有
多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：
oee=时间开动率×性能开动率×良品率
即：
（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率=（负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%
（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数*100%
叫法之二：
oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=(合格的产
品*设计速度)/负荷时间
1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间
*100%=(有效)利用时间/负荷时间
2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%
3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数
*100%
其实：设计速度即基本节拍
工厂/车间的设备综合效率
=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷总产量
叫法之三：
oee=可使用率x工作表现率x品质率
1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，
减去生产计划、计划保养，以及日
常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、setup、调整、
更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%
2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率
指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
（2）工作表现率=速度运转率x有效运转率=理想周期x 加工数量÷（负荷时间-停止时间）
3.品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。在不良品数量中应包括不良
废品和返工品。品质率=（加工数量–不良品数量）/加工数量
x100%
举例子:
题目：
设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品。
解答：
计划运行时间=8x60-20=460min，实际运行时间
=460-20-40=400
min
有效率=400/460=0.869(86.9%)
生产总量=400件
理想速度x实际运行时间=1/0.5x400=2x400=800
表现性=400/800=0.5(50%)
质量指数=（400—8）/400=0.98(98%)
oee=有效率x表现性x质量指数=42.6%
=理想速度x合格数量/计划运行时间（负荷时间）
=0.5*392/460=42.6%
篇二：iso9001-20xx设备综合效率oee程序
设备综合效率oee程序
（iso9001：20xx）
1.目的：
为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。2.适用范围：
本公司内部所有生产设备。3.定义：
oee：综合效率是overallequipmenteffectiveness，简
称oee。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实
现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。oee就
是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
4.设备综合管制过程乌龟图：
5.作业内容：
篇三：oee设备综合效率计算方法案例
oee设备综合效率计算方法案例
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
负荷时间=总工作时间－计划停机时间
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备
时间为20min。于是
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460-20-20=400min
