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设备综合效率管理(OEE)设备综合效率OEE的统计与分析能比较清楚地反映出企业的管理与生产情况。
开展设备综合效率管理主要采用以下方法。
1.提高设备性能开动率为提高设备的性能开动率，从两个方面人手：（1）加强设备的技术改造，提高设备性能和缩短理论加工节拍在我公司的管理系统中，产品的加工节拍是一项重要参数，所以，每个产品每道工序都需进行理论加工节拍计箕和实际加工节拍测算并输入终端。
为了提高设备的性能和缩短理论加工节拍，我们在设备管理与维修工作中一直把设备的技术改造工作放在重要地位；而且取得了良好效果。
为了缩短理论加工节拍而进行的设备技术改造是有针对性的，首先对企业的生产能力进行分析，将生产中的“瓶颈”设备列为技术改造的重点，再利用收集到的“四新技术”确定设备的技术改造方案并进行实施。
针对缩短“瓶颈”设备的理论加工节拍，我们对金属厂二、三工位冲裁生产线进行了加装机械手改造，使这些设备理论加工节拍缩短了1/5。
理论节拍缩短后，如果仍然维持实际加工节拍，设备的性能开动率必然会降低，这就给实际加工节拍提出了新日标，即迫使缩短实际加工节拍来提高设备性能开动率，理论与实际加工节拍的不断缩短和相互促进，为提高企业的整体生产水平起到了良好作用。
（2）不断优化产品的实际加工节拍，在设备管理系统中可以查询到任何产品每道工序的理论加工节拍和实际加工节拍，当发现产品的实际加工节拍达不到理论加工节拍时，便进行调查、分析，确定解决方案，以实现实际加工节拍达到理论加工节拍的目标。
2、保证设备精度，提高合格品率现在设备自动化程度的不断提高，产品质量高低越来越取决于设备的精度与性能。
为此，通过提高设备的精度和性能来提高产品的合格品率。
3、控制设备停机时间为了参与国际竟争，提出了“销、供、产”生产经营模式，这样就要求企业加快流动资金的周转和提高企业的柔性，严格控制设备的各项停机时间，追求“0”目标（设备计划外停机时间“0”库存“0”产品缺陷“0”）。
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
什么是OEE设备综合效率？6S咨询服务中⼼6S管理咨询公司概述：前⾯的分享我们提到设备综合效率，理解好这个概念，对理解精益管理中开动率，可动率很有帮助。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
⼀般，每⼀个⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。
OEE就是⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率，它是⼀个独⽴的测量⼯具。
OEE是由开动率，效率表现以及质量指数三个关键要素组成：OEE=开动率*效率表现*质量指数其中：开动率=实际开动操作时间/计划可⽤⼯作时间它是⽤来评价停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及⽣产⽅法的改变等。
效率表现=标准周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/⽣产速率效率性是⽤来评价⽣产速度上的损失。
包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。
如冲床在该产品⽣产是标准冲速为300/秒，实际冲速为200/秒，则效率表现为66.7%.质量指数=良品/总产量质量指数是⽤来评价质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。
设备综合效率OEE是⼀种简单实⽤的⽣产管理⼯具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到⼴泛的应⽤，设备综合效率指数已成为衡量企业⽣产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要⼿法之⼀。
他可以同时反映开动率，效率表现及质量输出表现三个⽅⾯的情况，可以⽐较综合指向设备⽣产成本的⾼低注意事项：1. OEE要应⽤在⼀台机器上（可视为⼀台机器的⽣产线）⽽不能应⽤在整个⽣产线或全⼚上，这样才有意义2. OEE要作为⼀系列⼀体化的综合关键业绩指标中的⼀部分来运⽤⽽不能孤⽴使⽤，否则将造成⽣产批次规模加⼤或有质量缺陷的产品3. OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间实⾏效益:设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使⽤寿命。
OEE该怎么算？有史以来最全的设备综合效率介绍✎导读一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率X 表现指数X 质量指数可用率：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是：总时间-法定假日-双休日+ 加班时间overtime -计划非工作时间planned stoppages注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）注：可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。
强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。
很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。
且理由很充分。
比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。
小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。
听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。
不能就简单算作计划非工作时间。
如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE都不会影响。
换模时间长这个问题大家也不会去关注。
表现指数：表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
设备综合效率OEE程序（ISO9001：2015）1.目的：为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。
2.适用范围：本公司内部所有生产设备。
3.定义：OEE：综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
4. 设备综合管制过程乌龟图：如何做（方法/程序/技术）： 按照《设备综合效率（OEE ）控制程序》执行过程输出：1.《标准作业工时记录表》2.《部门提交数据情况记录表》3.《设备综合效率（OEE ）》4.《OEE 提升计划》谁来做（能力/技能/培训）：各生产单位、 IEOEE 控制程序过程衡量指标： 各课在规定时间内上交每道制程的各项数据。
使用资源：1、计算机，内部网络2、机床设备3、管理看板4、相应工具（测量等）过程输入：1.《标准作业节拍时间测量方法》2.《生产明细表》填写规范3.《生产明细表》5.作业内容：序号综合设备效率控制流程权责部门/人作业要求参考文件/使用表单5.1制造部IE工程课5.1C/T收集5.1.1 根据《标准作业节拍时间测量方法》测量各工序生产不同型号产品的C/T值。
5.1.2 在《标准作业工时记录表》中记录测量所得C/T值作为OEE计算的基础。
《标准作业节拍时间测量方法》《标准作业工时记录表》5.2生产单位5.2基础数据收集5.2.1 生产单位各工序员工根据“《生产明细表》填写规范”记录《生产明细表》，其中包括“设备编号、各工序总完工数、不良数、总工作时间、计划停止/中断时间中各种停机时间”等数据必须清晰、正确填写。
设备综合效率OEE的分析与改善作者：赵军强邱德发来源：《环球市场》2017年第05期摘要：随着市场竞争的日趋激烈，劳动力成本的上升和我国生产技术革新步伐的加快，国内很多企业已经开始由劳动力密集型向技术密集型或资本密集型转化，这一转化的特点之一就是对设备投资的比重增加，设备正在朝着高效率，集成化、自动化和无人化的状态发展，企业对于设备应用的依赖程度越来越高，对操作者设备操作和维护的技能要求越来越高，设备的稳定性越来越重要。
在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失，为了解决这一问题，国际制造业提出了综合设备效率（OEE）的概念。
关键词：设备管理；设备综合效率；时间利用率；合格品率设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）是设备的生产产品的能力，它是时间利用率、设备性能率、合格品率的乘积，其本质就是实际生产合格产品所用的时间与负荷时间的比值。
OEE是一种衡量设备总体性能的手段，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，提示时间去哪了，如何向时间要效益，解决企业重点设备综合效率偏低等问题，达到向时间要效益和降低生产成本的目的。
1 OEE的时间分析许多进行OEE分析与改善的企业对时间的计算并不准确，概念不是很清楚，为此，通过图1对OEE所涉及的时间进行分析和归纳后，可一目了然，也便于计算和分析。
1.1 日历总时间图1中的日历总时间，是指“从一个标准时间点，到另一个标准时间点所经过的时间”，例如，1月有31天，每天有24小时，日历总时间是由正常出勤时间和节假日两部分组成。
节假日时间是指根据各国、各民族的风俗习惯或纪念要求，由国家法律统一规定的用以进行庆祝及度假的休息时间。
节假日时间仍出勤上班的时间应该计入出勤时间，具体的统计时间应和实际相符。
OEE计算方法与案例OEE（Overall Equipment Effectiveness）是通过衡量设备的可用率、性能效率和质量产出来评估设备的综合效率的一种方法。
OEE的计算方法可以帮助企业监测和改善生产效率。
下面将介绍OEE的计算方法，并通过一个实际案例来解释其应用。
OEE的计算方法包括三个主要指标：可用率、性能效率和质量产出。
可用率是指设备在所需时间段内处于可生产状态的时间比例。
性能效率是指设备在可用时间内实际运行速度与标准运行速度的比例。
质量产出是指设备在运行过程中制造的良品数量与总产量的比例。
通过计算这三个指标，可以得到设备的OEE。
以下是OEE的计算公式：OEE=可用率×性能效率×质量产出1.可用率的计算：可用率=(总运行时间-停机时间)/总运行时间停机时间包括计划停机和非计划停机时间，计划停机时间是预先决定的维护、保养或设备调整时间，非计划停机时间是意外故障、设备故障等造成的停机时间。
2.性能效率的计算：性能效率=实际运行速度/标准运行速度实际运行速度是指设备在运行过程中的平均速度，标准运行速度是设备在理想条件下的最高运行速度。
3.质量产出的计算：质量产出=良品数量/总产量良品数量是指设备在运行过程中符合质量标准的产品数量，总产量是指设备在运行过程中的总产品数量。
通过以上计算，可以得到设备的OEE值。
OEE值的范围为0到1之间，1表示设备达到了100%的效率，0表示设备没有产生任何有效产出。
下面给出一个简单的案例来说明OEE的应用：-总运行时间：400小时-停机时间：100小时-实际运行速度：80个产品/小时-标准运行速度：100个产品/小时-良品数量：9000个产品首先，计算可用率：可用率=(400小时-100小时)/400小时=0.75其次，计算性能效率：性能效率=80个产品/小时/100个产品/小时=0.8最后，计算质量产出：将以上三个指标相乘即可计算得到OEE：OEE=0.75×0.8×0.9=0.54因此，该生产线的OEE为0.54，表示其综合效率为54%。
