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75t/h循环流化床锅炉改造摘要分析UG-75/3.82-M35型锅炉机构及燃烧系统，针对运行中出现的问题，结合兄弟厂家使用经验，通过分析和实践验证，先后对旋风分离器、风帽、一次风风道、给煤机、煤筛分机进行了改造。
取得了较好的经济效益。
某热电分厂2001年新增两台（8#、9#锅炉）无锡锅炉厂生产的UG-75/3.82-M35型循环流化床锅炉，该锅炉为75t/h中温中压、高温旋风分离循环流化床锅炉，单锅筒、自然循环水管，半露天布置。
设计燃烧煤质为合成氨生产过程中排放的造气炉渣、气化炉渣、炉灰和粒度小于13mm煤末，不足部分掺烧烟煤、无烟煤等至合适的比例。
实际使用煤质大多为烟煤，掺烧20％的气化炉炉渣。
锅炉主要参数为：额定蒸发量75t/h，额定蒸汽压力3.82MPa，额定蒸汽温度450℃，给水温度150℃，一二次风比例60﹕40。
一、锅炉一次风风道的改造热电厂UG-75/3.82-M35型锅炉本体为无锡锅炉厂制造，但风道是由另一家单位设计，由于没有设置高压风机，来自一次风机的一次冷风分两路，一路（400mm×600mm）去旋风分离器作为返料风室的流化风和给煤机的输煤风、播煤风、密封风，而主风道经过一次风空气预热器加热后，围绕锅炉3/4周分两路进入风室（1200mm×l000mm），在入风室前，各引出一路管道作为二次风使用，同时点火风也来自围绕锅炉3/4周分两路进入风室（1200mm×l000mm）的主风道上。
l.锅炉一次风道布置缺陷及危害(1)风道布置不合理。
锅炉风道设计复杂，与风室两侧的进风口相连的主风道围绕锅炉本体达3/4圈，造成风道阻力大，风室两侧进风压差较大，调节不便；并且经常出现方形风道开裂现象。
(2)一次风调节余量小。
在65t/h左右的负荷时，一次风挡板开度在95%，负荷波动时调节不便；同时，风机运行基本上在额定电流上运行（电流表指针指示在红线位置）。
设备管理，设备维修，检测诊断ache中国设备管理网vYm(3)一次返料风引自送风机出口，一旦送风机紧急停车（断电等）极易造成旋风分离器风室结焦，已先后出现过三次旋风分离器返料部位结焦，因此应增大送风机的调节余量或增加安全用风；(4)由于风系统有缺陷造成风机出口压力低，原始试开车过程中不得不增大风机叶轮（17D增大为17.2D），风机振动较大。
文章编号:CN23-1249(2008)03-0027-0375t/h 循环流化床锅炉的节能技术改造薛立志1,杨大哲2,黄新元2(1.济南明湖热电厂;2.山东大学)摘 要:针对济南明湖热电厂75t/h 循环流化床锅炉的在运行中的出现的飞灰含碳量高、排烟温度高、风室漏灰严重,以及炉膛差压高导致的返料器返料不畅等问题,在进行理论分析的基础上,对锅炉的省煤器、分离器和布风系统和进行了技术改造。
改造后锅炉的运行可靠性和经济性得以明显的提高。
关键词:循环流化床锅炉;布风装置;省煤器;旋风分离器中图分类号:TK223.24 文献标识码:AEnergy Conservati on I nnovati on of 75t/h CFB BoilerX ue L izh i 1,Yang D azhe 2,Huang X inyuan2(1.J inan M inghu Ther Electric Plant;2.Shandong University )Abstract:To the questi ons of heavy ash leakage t o air cha mber,higher carbon content in fly ash and s moothnessless of revert because of higher furnace differential p ressure etc in the operati on of the CF B boiler of 75t/h in M inghu ther mo -electric p lant,the reas on is analyzed and the air distribu 2ti on p late and cycl one separat or are transf or med .After transfor mati on,the boiler efficiency i m p r oved evidently and the operati on beca me more stable,s o the econom ic benefit of the p lant was i m p r oved .Keywords:circulating fluidized bed boiler;air distributi on p late;econom izer;cycl one separat or 收稿日期:2008-01-21 作者简介:薛立志(1961-),男,山东济南人,济南市明湖热电厂生产部主任,从事电厂锅炉运行、管理工作。
75t/h生物质循环流化床锅炉电袋复合改造项目本文由泊头市启航环保提供目录目录 (2)1、项目概述 (3)2、工况条件（业主提供） (3)3、设计依据和设计原则 (4)4、改造方案 (5)4.1、方案说明 (6)4.2、拆除方案 (6)4.3、新增布袋除尘器方案 (7)5、改造后除尘器机理 (8)5.1、改造后的除尘机理及技术特点 (8)5.2、改造后复合型除尘器的除尘机理 (8)6、改造设备性能保证措施 (10)7、改造后的性能指标 (12)8、设计界面 (12)9、改造布袋除尘器的设计步骤 (12)10、改造工期 (13)11、改造袋式除尘器性能参数 (13)12、改造后布袋除尘器能耗表 (14)13、改造后除尘器与锅炉同步运行事项 (15)14、电-袋复合除尘器详解 (15)15、主要工艺手段及质量控制措施阐述 (17)16、电气控制 (18)17、公用介质（全部由用户提供） (22)18、设备交付 (22)19、设备验收 (22)20、供货范围 (24)21、备品备件 (25)22、方案图附后........................................................................................... 错误！未定义书签。
1)项目概述贵公司公司有75t/h燃煤循环流化床锅炉2座，贵方预将锅炉改造为生物质锅炉，并对原有锅炉除尘系统进行升级改造；原锅炉烟气除尘系统配有1套干法、板卧式、单室三电场高压静电除尘器。
由现有除尘设施设计排放指标不能达到当今的炉窑排放指标，需对现有静电除尘设备进行合理的升级改造。
现行高压静电除尘器现状：锅炉飞灰中，少量高比电阻和低比电阻的粉尘干式高压静电除尘器不能补集，这类粉尘直接通过电场排空，影响电除尘器排放浓度；常规干式三电场高压静电除尘设计排放浓度已超过现有环保标准；静电除尘器长期使用、维护后除尘效率已达不到原设计除尘效率；随环保标准的不断提高，烟气净化系统如果增设脱硫、脱销设备，三电场静电除尘器出口浓度不能满足脱硫、脱销的含尘浓度要求。
循环流化床锅炉TG—75 3.82—M54落煤管防堵煤改造摘要：我公司75t/h循环流化床锅炉炉前给煤装置由于设计不合理，经常出现堵塞现象，直接导致产出蒸汽的稳定性和连续性，从而影响公司后续产品的生产。
通过对锅炉现场落煤管设计勘查、安装等问题以及结合实际运行经验，对落煤管进行改进，以解决落煤管堵塞问题。
关键词：给煤装置；堵煤；落煤管改进1 引言循环流化床锅炉是一种高效、低污染的新型工业锅炉，具有燃料适应性广，燃烧效率高，高效胶硫和氮氧化物排放低，燃烧强度高，负荷调节性能好和易于实现灰渣综合利用等优点。
其中炉前给煤装置是锅炉的重要组成部分，给煤量的多少直接影响着锅炉生产的连续性和稳定性。
而落煤管发生堵煤是司炉工最常面对的一个问题，如果处理不好堵煤问题造成停炉，不但影响公司的后续生产，降低效益，还会对锅炉造成危害，减少锅炉的使用寿命。
2 锅炉结构及给煤装置介绍我公司75t/h循环流化床锅炉为太原锅炉集团有限公司生产。
设计燃料为烟煤，并可掺烧一定比例的煤气及驰放气。
锅炉掺烧气体燃料量为总燃料量的30%（按热量计算）。
半露天布置，运转层标高为7米，采用由旋风分离器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低二级过热器，中间设喷水减温器，尾部烟道设三级省煤器和一、二次风空气预热器，在炉膛后墙对称置两个燃烧器。
锅炉型式：中温中压、单炉筒、自然循环、Π型布置的燃煤型循环流化床锅炉。
煤由炉前煤仓经3台给煤机进入三个DN250的落煤管中落入炉膛，炉膛落煤口下方布置来自一次风机的播煤风（DN50），在落煤管倾斜段上部布置来自二次风机的送料风（DN250）。
3 落煤管堵煤产生的原因分析3.1 煤种影响进入炉膛的动力煤水分偏大，75t/h锅炉用动力煤的水分设计值为9%，而进入炉膛的动力煤水分偏大，造成煤的粘度升高，流动性变差，容易在有阻碍的位置堆积，造成下煤不畅。
3.2 给煤机下料口不合理给煤机下料口漏斗状结构太短，通径变化快，大量的动力煤瞬间进入通径稍小的落煤管，易发生堆积，造成堵煤。
75T／H循环流化床锅炉运行暴露出的问题及改进方法鞍山第二热电厂姜峰鞍山市第二热电厂是与国家节能投资公司共同投资兴建的热电厂，一期工程采用由清华大学与四川锅炉厂联合研究试制的三台75T／H次高压平面流化分离循环流化床锅炉和引进奥地利生产的两台气轮发电机组。
于90年7月6日破土动工。
一号炉于91年1015日点火二号炉于91年11月20日点火，三号炉于92年4月2日并网发电，二号发电机于92年7月25日并网发电。
一二号炉前后由清华大学和四川锅炉厂及电厂共同进行调试。
该炉的特点是对煤的粒度和灰粉值的含量有具体的要求，经我们观察，当粒度3米以下的煤粉达到70％，灰份在45％以上时可达到额定出力，省内铁法和沈北煤基本适应该炉的要求。
我厂的一号炉是国内同类型锅炉中设计额定出力最大且又是第一个投入运行，所以本地的报纸和省电视台都先后播发了“我国目前最大的循环流化床锅炉在鞍山投入试运行”的消息。
人民日报的海外版也进行了转载，扩大了我国循环流化床锅炉的知名度，同时也标志着我国的锅炉制造业上了一个新的台阶。
为了便于大家了解台炉的情况，首先把锅炉的设计参数和结构特点说明一下，一、基本参数额定蒸发量75T／H 额定压力53KGF／CM2额定温度4500C排烟温度1500C 给水温度300C 热风温度1620C锅炉设计较率89．37％满负荷时一二次风比0．65／0．35点火方式床下油点火设计时要求煤的粒度10MM以下设计煤种铁法煤其成份如下碳36．41％氢2．79％氧6．89％硫0．37％氮0．62％灰份46．82％可燃基挥发份40．18％煤的消耗量16．242T／H低们发热量3316大卡／公斤（13883KJ／KGA）二、锅炉结构1、锅炉炉膛分设两个床。
主床2.305×5.49M细灰床（付床”1.025×5.409主床为湍动床，床内工作温度一般为850－9500C，炉膛出口温度为700－7200C高温烟气离开炉膛后经过一、二级分离器，二级分离器为平面流分离器，在热态下将飞灰与烟气离，分离下来的高温飞灰经由大贮灰斗，通过L阀（或U型阀）送入付床，付床通过16个锁灰器溢流至主床，从而实现了循环燃烧。
75T／H循环流化床锅炉运行暴露出的问题及改进方法鞍山市第二热电厂是与国家节能投资公司共同投资兴建的热电厂，一期工程采用由清华大学与四川锅炉厂联合研究试制的三台75T／H次高压平面流化分离循环流化床锅炉和引进奥地利生产的两台气轮发电机组。
于90年7月6日破土动工。
一号炉于91年1015日点火二号炉于91年11月20日点火，三号炉于92年4月2日并网发电，二号发电机于92年7月25日并网发电。
一二号炉前后由清华大学和四川锅炉厂及电厂共同进行调试。
该炉的特点是对煤的粒度和灰粉值的含量有具体的要求，经我们观察，当粒度3米以下的煤粉达到70％，灰份在45％以上时可达到额定出力，省内铁法和沈北煤基本适应该炉的要求。
我厂的一号炉是国内同类型锅炉中设计额定出力最大且又是第一个投入运行，所以本地的报纸和省电视台都先后播发了“我国目前最大的循环流化床锅炉在鞍山投入试运行”的消息。
人民日报的海外版也进行了转载，扩大了我国循环流化床锅炉的知名度，同时也标志着我国的锅炉制造业上了一个新的台阶。
为了便于大家了解台炉的情况，首先把锅炉的设计参数和结构特点说明一下，一、基本参数额定蒸发量75T／H 额定压力53KGF／CM2额定温度4500C排烟温度1500C 给水温度300C 热风温度1620C锅炉设计较率89．37％满负荷时一二次风比0．65／0．35点火方式床下油点火设计时要求煤的粒度10MM以下设计煤种铁法煤其成份如下碳36．41％氢2．79％氧6．89％硫0．37％氮0．62％灰份46．82％可燃基挥发份40．18％煤的消耗量16．242T／H低们发热量3316大卡／公斤（13883KJ／KGA）二、锅炉结构1、锅炉炉膛分设两个床。
主床2.305×5.49M细灰床（付床”1.025×5.409主床为湍动床，床内工作温度一般为850－9500C，炉膛出口温度为700－7200C高温烟气离开炉膛后经过一、二级分离器，二级分离器为平面流分离器，在热态下将飞灰与烟气离，分离下来的高温飞灰经由大贮灰斗，通过L阀（或u阀）送入付床，付床通过16个锁灰器溢流至主床，从而实现了循环燃烧。
内蒙古兰太实业股份有限公司热动力分厂75T/H循环流化床锅炉节煤解决方案目录一.前言 (2)二.简介 (2)三.用户简介 (3)四.锅炉情况 (3)五.改造建议 (4)六.高效纳米远红外节能涂料的性能 (5)七.实施方案 (6)(1)施工工期 (6)(2)施工步骤 (6)八.效果保证及验收 (7)九.投资回报率分析 (7)附件1.锅炉节能涂料施工验收报告 (9)附件2.锅炉节能涂料效果验收报告 (10)附件3.高效纳米远红外节能涂料的节能机理 (11)一、前言：节能降耗利国利民随着中国经济的蓬勃发展，能源的持续紧张，环境恶化的压力，以及民众节能环保意识的增强，全社会对节能和环保的需求越来越迫切。
目前，节能环保已成为中国的基本国策，受到了从上到下政府部门及企事业单位前所未有的重视。
同时，政府相关部门也陆续出台了促进节能环保的硬性指标、支持政策等配套措施。
对于企业来说，节能降耗也就意味着降低成本，增加利润，提高企业的整体竞争力，是势在在必行的必然选择。
二、简介：锅炉节能最佳选择---GW高效纳米远红外节能涂料作为世界上较早从事节能产品研发和生产的专业制造厂商, GW具有强大的研发和生产能力，一直引领业界技术的发展，具备傲视同侪的领先自主技术，并且依靠强大的规模生产优势，所供应的产品具有无与伦比的性价比，性能卓越，价格合理，是用户节能产品的最佳供应商！GW研发生产的高效纳米远红外节能涂料在欧美国家广泛应用于以煤、油、气、电为能源的热电厂、钢铁厂、化工厂、城市供热等行业的各种煤粉炉、链条炉、流化床炉、工业电炉、加热炉、退火炉、热风炉等工业炉窑，节能效果显著，并且工程实施方便、安全，备受推崇，目前在中国已广泛地应用于众多知名大企业，诸如中国铝业、徐州钢铁、天乾科技、天富热电、共昌轧辊、捷马集团热电厂、大唐发电等，不愧为全球工业炉窑节能的最佳选择！节能降耗，人人有责，绿瓦将和大众一道，为中国的节能环保事业做贡献！三.用户简介：内蒙古兰太实业股份有限公司是一家具有央企背景的上市公司，总部位于内蒙古阿拉善经济开发区。
75t/h循环流化床锅炉改造案例一、国内外循环流化床锅炉发展概况：循环流化床锅炉是在常规流化床锅炉的基础上加上飞灰循环燃烧而发展起来的。
因此要了解什么是循环流化床锅炉必须先了解什么是流化床锅炉，从固体粒子流态化过程来看，从固定床（煤粒在炉蓖上静止不动，即层燃炉）开始，随着风量的增加，即空筒流速（通常叫表观流速或流化速度）的增加→细粒在煤层表面流化，是为细粒流态化→炉蓖上开始产生气包，是称鼓泡流态化（即常规流化床，又名鼓泡流化床或沸腾床，此时的沸腾床有明显的上界面）→湍流流态化（湍流流化床，此时气泡变细狭窄状，波动振幅增大，上界面已不甚清晰）→快速流态化（高速流化床，此时的流化床内已无气泡，也无上界面，颗粒聚合成絮团状粒子束，粒子束不断形成与解体，形成强烈的固体返混，此时煤粒与气流的相对速度达最大，因此大大强化了燃烧与传热）→气力输送（即煤粉燃烧，此时煤粉与气流间的相对速度近于零，即已无相对速度）。
经典的循环流化床锅炉的炉内流态化工况应为高速流化床工况，故严格而言，循环流化床锅炉不仅是在炉膛出口处加一个分离器收集部分飞灰返回炉膛燃烧而已，而是其炉内流态化工况应属于高速流化床工况，但实际存在的循环流化床其下部浓相区为鼓泡流化床或湍流床，上部稀相区为高速流化床。
但国内有相当数量的流化床锅炉仅是在鼓泡流化床炉膛出口加一个分离器收集部分飞灰返回炉膛燃烧（即其上部稀相区未达高速流化床工况），现也称为循环床。
循环流化床锅炉的优缺点优点：①燃料适应性广——几乎可燃用各种优、劣质燃料。
如优、劣质烟煤（包括高硫煤），无烟煤，泥煤，煤泥，矸石，炉渣，油焦，焦炭，生活垃圾，生物质废料等等。
②燃烧效率高——对无烟煤可达97％，对其他煤可达98～99.5％，可与煤粉燃烧相竞争。
③环保性能好a）炉内可直接加石灰石脱硫，成本低，脱硫效率高，当Ca/S比为1.5～2.5时，脱硫效率可达85％～90％，石灰石循环利用，其利用率比常规流化床提高近一倍。
75t/h链条锅炉改循环流化床锅炉的调研报告2008年9月，某厂5＃锅炉进行大修准备，根据实际情况及链条炉的特点，大修费用较高，结合考虑到全国各地都在积极把链条炉改为循环流化床锅炉的形势，提出技改的意向。
对北京锅炉厂、济南锅炉厂及无锡锅炉厂进行的链条炉改为循环流化床锅炉实例，进行了调研。
第一锅炉改造的必要性现有锅炉为北京巴布科克.威尔科克斯有限公司生产的75T/H次高温次高压横梁炉排锅炉。
目前，锅炉主要存在以下缺陷：1、锅炉受热面由于设计布置问题，极易积灰积焦，增加引风阻力，降低引风量，影响锅炉的负压，引起燃烧状况的恶化。
2、锅炉采用横梁式炉排，结构紧凑，一旦燃烧状况恶化，就会引起送风温度偏高，导至橫梁变形扭曲，甚至断裂，引起停炉检修。
4、省煤器集箱存在较多缺陷，频繁出现焊缝泄漏。
5、煤种适应性差，负荷一直不能达到额定负荷，维持在65T/H 左右。
6、链条锅炉热效率偏低，锅炉设计热效率为80%左右，并且实际热效率只有70%。
以上问题严重影响锅炉安全经济运行。
小修周期一般只有一个半月左右，难以维持长周期运行。
大修费用在200万元以上，而且问题得不到彻底解决。
随着科学技术的不断进步，锅炉的燃烧技术得到了飞速发展，尤其循环流化床燃烧新技术更是进一步得到了发展与完善，新一代循环流化床锅炉采用的是世界上最先进的高温离心分离循环燃烧系统，已日趋完善和成熟，作为一种环保型锅炉，其热效率达90%，已开始大量应用。
链条锅炉改造成循环流化床锅炉后，具有以下优势:1、煤种适应性好，可燃用低热值的燃料及煤矸石、洗矸石、部分炉渣、污泥、生物废料等，符合国家能源政策，尤其可适应当前供应煤质不稳定，煤质较差的情况。
2、燃烧效率高，采用循环流化床燃烧技术锅炉热效率可达87%，特别是在目前煤碳供应比较紧张时尤显重要，通过提高锅炉燃烧效率降低煤耗，经济效益可得到充分提高。
3、调负荷特性好，由于采用循环流化床燃烧技术，锅炉负荷调节可从30%-110%实现稳定燃烧，60%-110%负荷保证蒸汽参数。
75t/h循环流化床锅炉存在的问题及其改造胡育华 龙剑辉 易海清 孙 斌(湖南金信化工有限公司 冷水江417506)1 问题的提出湖南金信化工有限公司2000年投资新增了1台75t/hGG275/3.822MX3型循环流化床锅炉。
该锅炉系非埋管式、单汽包自然循环锅炉,采用膜式水冷壁、异型水冷高温旋风分离器,分离器与炉膛整装成一体,构成倒“U”形整体布置,其主要设计参数见表1。
循环流化床锅炉自2000年8月投入运行以来,经过不断摸索实践,在燃烧造气炉渣等方面积累了较为丰富的经验,每年可综合利用造气炉渣超过40kt,但由于锅炉的先天不足、燃料特性不符合设计要求等方面的原因,致使锅炉运行参数达不到设计要求,并影响锅炉的安全经济运行。
表1 GG275/3.822MX3型循环流化床锅炉主要设计参数 项 目参 数额定蒸发量/(t・h-1)75额定主汽压力/MPa 3.82额定主汽温度/℃450给水温度/℃105一次风温度/℃100二次风温度/℃200排烟温度/℃148锅炉设计效率/%86.28设计煤种低位发热量/(kJ・kg-1)13481.02 循环流化床锅炉存在的问题及其分析2.1 炉膛内温度梯度大,锅炉带负荷能力差循环流化床锅炉要求炉膛密相区运行温度在850～950℃,整个炉膛内温度呈长方形甚至倒梯形分布,即要求炉膛出口温度也维持在900℃左右。
但在目前运行条件下,当炉膛密相区维持在950℃时,锅炉炉膛出口温度仅600～700℃。
由于锅炉密相区未布置埋管,四周水冷壁管从防止磨损的角度出发,敷设了较厚的耐磨浇注料,锅炉大部分蒸发受热面吸热不足,锅炉无法达到额定负荷运行。
同时,在稀相区低温条件下,烟气中携带颗粒很难继续燃烧。
造成细粒子燃烬程度差、飞灰含碳量高、燃烧效率低、炉膛内温度梯度大、锅炉负荷低的主要原因如下。
(1)燃料粒径达不到设计要求。
锅炉设计燃料粒径为0～8mm,其中0～1mm细颗粒份额要求达到40%(质量分数),以保证飞灰循环系统的物料平衡。
75t/h循环流化床锅炉改造案例一、国内外循环流化床锅炉发展概况：循环流化床锅炉是在常规流化床锅炉的基础上加上飞灰循环燃烧而发展起来的。
因此要了解什么是循环流化床锅炉必须先了解什么是流化床锅炉，从固体粒子流态化过程来看，从固定床（煤粒在炉蓖上静止不动，即层燃炉）开始，随着风量的增加，即空筒流速（通常叫表观流速或流化速度）的增加→细粒在煤层表面流化，是为细粒流态化→炉蓖上开始产生气包，是称鼓泡流态化（即常规流化床，又名鼓泡流化床或沸腾床，此时的沸腾床有明显的上界面）→湍流流态化（湍流流化床，此时气泡变细狭窄状，波动振幅增大，上界面已不甚清晰）→快速流态化（高速流化床，此时的流化床内已无气泡，也无上界面，颗粒聚合成絮团状粒子束，粒子束不断形成与解体，形成强烈的固体返混，此时煤粒与气流的相对速度达最大，因此大大强化了燃烧与传热）→气力输送（即煤粉燃烧，此时煤粉与气流间的相对速度近于零，即已无相对速度）。
经典的循环流化床锅炉的炉内流态化工况应为高速流化床工况，故严格而言，循环流化床锅炉不仅是在炉膛出口处加一个分离器收集部分飞灰返回炉膛燃烧而已，而是其炉内流态化工况应属于高速流化床工况，但实际存在的循环流化床其下部浓相区为鼓泡流化床或湍流床，上部稀相区为高速流化床。
但国内有相当数量的流化床锅炉仅是在鼓泡流化床炉膛出口加一个分离器收集部分飞灰返回炉膛燃烧（即其上部稀相区未达高速流化床工况），现也称为循环床。
循环流化床锅炉的优缺点优点：①燃料适应性广——几乎可燃用各种优、劣质燃料。
如优、劣质烟煤（包括高硫煤），无烟煤，泥煤，煤泥，矸石，炉渣，油焦，焦炭，生活垃圾，生物质废料等等。
②燃烧效率高——对无烟煤可达97％，对其他煤可达98～99.5％，可与煤粉燃烧相竞争。
③环保性能好a）炉内可直接加石灰石脱硫，成本低，脱硫效率高，当Ca/S比为1.5～2.5时，脱硫效率可达85％～90％，石灰石循环利用，其利用率比常规流化床提高近一倍。
b）分段送风，低温燃烧，NOx排放量低(～120ppm)，即为煤粉炉排放量的1/3～1/4。
④燃烧强度高，床面积小，给煤点少，利于大型化。
⑤负荷调节范围大（110～25％），调节速度可快，利于调峰。
也可压火。
⑥燃料仅需破碎到10mm以下，无需磨煤制粉系统。
⑦灰渣可综合利用，减少环境污染。
因其低温燃烧，灰渣可保持活性，可制作水泥，提炼稀有金属（硒、锗）等。
缺点：高循环倍率流化床锅炉的炉膛高大，初投资大；分离循环系统复杂，自身电耗大；循环灰浓度大，受热面磨损大等。
我国在上世纪80年代初开始研究开发循环流化床燃烧技术，与西方国家不同，原我国发展循环流化床锅炉的主要目的是解决劣质煤的应用问题。
近年来，我国环保要求日益严格，再加上煤价上涨，煤质变化大，大量中、小型（130t/h 以下）层燃炉与煤粉炉要求进行技术改造等原因，大大地促进了循环流化床锅炉技术的发展。
循环流化床锅炉已成为目前工业锅炉、中、小型热电厂及大型电站的优选技术之一。
上世纪80年代以来，我国循环流化床锅炉数量和单台容量逐渐增加，几乎D级以上的锅炉厂无一不在生产循环流化床锅炉。
容量从4、6、8、10、12、15、20、25、30、35、50、65、75、90、130、220、400、410到670吨/时。
据不完全统计，现有2000余台35～670吨/时循环流化床锅炉在运行、安装、制造或订货。
平均单台炉容量从37.40吨/时上升到106.80吨/时，蒸汽参数从低压、次中压、中压、高压到超高压。
有关研究机关和高校正在研制、开发超临界参数的600～800MW的循环流化床锅炉，来满足我国大型电站的迫切需求。
已投入运行的循环流化床锅炉已2000余台，其中大于410吨/时的100余台，无论总容量或台数均已超过了除我国大陆以外的全世界循环流化床锅炉的总和。
但是，目前的循环流化床锅炉派系林立，种类繁多，热效率参差不齐，高的达到88％—90％，低的不到65％，飞灰含碳量高的40％以上，低的不到5％，稳定运行周期不确定，有的能连续运行3000小时以上，有的不到200小时，送风机的电耗，高的达到12kWH/吨汽，低的不足6kWH/吨汽，有的厂家新上或改造为循环流化床锅炉后，给企业带到了巨大的经济效益，有的企业新上或改造循环流化床锅炉后带来了灾难性的损失，分析原因，主要有以下几个方面：1、热效率问题提高循环流化床锅炉热效率必须满足三大基本条件：一是有足够的有效容积，二是分离效率，三是分离返料温度。
（1）有效容积布风板小孔中心线至炉膛出口中心线的容积为炉膛容积，炉膛容积与烟气在炉膛内的停留时间有一定的关系，如果1吨蒸汽炉膛容积为1m3，则对应的烟气停留时间约为0.7s。
对于烟煤来说，850℃以上的炉膛容积为有效容积，对于无烟煤来说，930℃以上的容积为有效容积。
要想提高锅炉效率，对于烟煤来说，有效容积要大于5.5m3/吨汽以上，对于无烟煤来说，有效容积要大于6m3/吨汽以上。
各类型的循环流化床锅炉，烟气在炉内的停留时间不一样，有的不到2秒，有的5秒以上，换句话说，炉内的有效容积（即燃用烟煤850℃以上的容积，燃用无烟煤930℃以上的容积）有的不足3m3/吨汽，有的高达5.5m3/吨汽以上，虽然有的容积高达5 m3/吨汽以上，但炉内温度偏低，有效容积太小，有部分锅炉的过热器为屏式的，占用了大部分容积，且炉膛温度过高，导致过热蒸汽温度超温，为保证过热器温度，不得不牺牲炉膛有效容积。
另外，由于小于0.1mm的煤粒，相当部分分离器无法捕捉下来，只有靠一次性在炉内燃烬，而炉膛有效容积太小，细灰在炉内难以燃烬，导致热效率低，飞灰含碳量高。
炉膛有效容积除设计原因外，燃用煤种也可以导致有效容积的变化，当<1mm的煤粒增多时，悬浮段温度过高，密相区的温度偏低，当<1mm的煤粒过少时，悬浮段温度偏低，也导致炉膛有效容积减少。
对于高速床而言，炉内温度主要靠循环量来调节，因此，煤的颗粒变化对高速床影响较小，对低速床影响较大。
（2）分离器的位置及分离效率高温分离器分离下来的飞灰直接进入炉膛，易着火燃烬，但高温分离器材质要求高，中温分离器材质易解决，但对燃烬不利。
分离器的效率也直接影响了热效率。
分离器的效率高，但阻力大，电耗高。
如何平衡考虑，也是循环流化床的一个设计问题。
惯性分离器如平面流、百叶窗、槽型分离器，结构简单阻力小，但一般来说分离效率不到40%，离心分离器如旋风上排气，旋风下排气，旋风多管分离器结构复杂，阻力大，一般为800—1000Pa，但分离效率都在95%以上。
（3）飞灰燃烬碳的燃烬必须具备三个条件：充分的氧进行反应、温度和停留时间。
虽然有了足够的有效容积，延长了停留时间，有相应的温度，但在飞灰燃烬过程中，由于碳粒子周围形成了一定的灰壳，外面的氧很难与碳粒子接触发生反应，同样使得难以燃烬，因此，在有效容积的范围内，必须有气流扰动，打破其灰壳，才能使得碳与氧发生良好的反应，如具有旋风高温分离的流化床，由于气流的旋转，切向运动切割，打破了灰壳，碳粒子能很好的与氧接触发生反应，所以飞灰含碳量低。
在有效容积范围内，没有气流扰动的，尽管有足够的温度与时间，飞灰含碳量也难以下降到极限。
2、负荷问题低速床的埋管受热量的吸热量占了整个蒸发吸热量的40%，所以，带埋管的低速床只要各参数如炉膛各截面的温度达到设计要求，负荷一般都能保证，并具有一定的超负荷能力。
对于高速床而言，由于整个蒸发受热面，主要靠炉内辐射，它的传热系数一是靠炉内的温度，二是靠飞灰的浓度，温度高，传热系数大，负荷高。
如果燃用低热值的燃料（发热量在2000大卡/公斤以下）时，为了维持高温，必须覆盖一部分受热面。
这样，虽然提高了传热系数，但减少受热面，炉膛必须有相当大的空间，否则难以达到满负荷。
现也有人在炉膛出口增设对流管，来增加受热面，达到满负荷的目的，这也是一个可取的办法。
另一方面，如果煤的灰分在20%以下时，发热量高，但由于灰量少，循环量少，也直接影响了传热系数，使之负荷下降。
3、磨损问题高速床虽然没有严格的稀相区与密相区之分，但下面颗粒粗、飞灰浓度大、流化速度高、循环倍率高，磨损严重。
低速床有明显的稀相区与密相区之分，密相区的磨损比稀相区严重。
总的来说，高速床磨损比低速床明显严重。
高速床没有埋管，不存在埋管磨损，但水冷壁管磨损严重。
低速床有埋管，但只要控制好穿过埋管的烟气流速，并采取有效的防磨措施，就可以保证其寿命达到4年以上。
过热器、省煤器主要靠合理选择烟气流速，如烟气流速选择适当，过热器寿命可大于10年，省煤器寿命可大于5年。
分离器在过热器之前，过热器磨损较轻，否则，磨损加剧。
另一方面，要特别注意烟气偏流问题，即使烟气流速选择合适，但由于烟气偏流，造成局部流速过高，也同样会影响过热器、省煤器的寿命。
二、改造目的1、原锅炉存在的问题（1）锅炉出力严重不足，锅炉实际最大出力只有50—55T/H，只相当于一台50T/H 的循环流化床锅炉，达不到额定负荷，影响生产。
（2）主蒸汽温度达不到额定温度。
（3）水冷壁管磨损严重，经常爆管，严重影响锅炉的安全稳定运行。
（4）过热器磨损严重，寿命较短，需要经常采取喷涂防磨。
（5）省煤器磨损严重，寿命较短，需要经常采取喷涂防磨。
（6）飞灰含碳量较高，锅炉热效率较低，影响锅炉运行的经济性。
2、原因分析（1）原75T/H循环流化床锅炉××锅炉厂上世纪九十年代设计制造的锅炉产品，采用的是高速床、百叶窗高温分离器加低温旋风分离器两级分离两级回送的技术路线，是循环流化床锅炉发展早期的技术，现在已经属于落后淘汰技术。
（2）百叶窗高温分离器的分离效率较低，一般不到40%，只能对循环灰中部分粒径大于500μm粗颗粒进行分离，小于500μm的细颗粒只能通过布置于省煤器后的旋风分离器进行分离，这样过热器、省煤器就处于灰循环回路中，灰浓度较高，过热器省煤器磨损严重，如旋风分离器分离效率越高，循环倍率越大，则过热器、省煤器磨损越严重。
如过热器、省煤器处烟气流速选取不当，烟气流速过高，以及可能产生烟气偏流的影响，会进一步加重过热器的磨损。
（3）按炉膛平均温度900℃计算，原锅炉有效容积仅为4.8m3，即烟气停留时间不足3.4秒，没有足够的燃烧时间及空间，使燃煤中分离器不能分离的颗粒在通过炉膛时不能一次性燃烧完全，造成飞灰含碳量较高，锅炉热效率下降，锅炉运行经济性较差。
（4）由于高温百叶窗分离器分离效率较低，因此分离器系统性能主要靠布置于低温区的旋风分离器来承担。
低温分离返料温度不足300℃，返回炉膛后需重新加热到至少800℃后才能重新燃烧，使循环灰在炉膛内的有效燃烧时间缩短，大大影响了返料灰的循环燃烧效果，难于燃烧完全，造成飞灰含碳量较高。
