附件:
焊装夹具技术要求
一、焊装夹具方案规划要求:
1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具式样书过程中需按照甲方提供的RPS
基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的主、副性必须与RPS一致；定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内，不可切换定位型面；型面变化较大的位臵移动控制在20mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。如乙方定位基准有其它方案的，会签时提出与甲方RPS的差异清单（详见附件一），经甲方书面同意后方可实施。甲方提供夹具式样书的，完全按照夹具式样书进行夹具设计与商务报价。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱形定位销
改为圆形，以及可根据夹具的定位要求在甲方提供的RPS基础上增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方提供的工艺
文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上增加钣件的防错、防漏装装臵（如左右件、
类似件装错，同一个零件不同方位的装反，在总成件下方小零件漏装等），以有效避免错漏装。
5. 夹具在定位方案设计时，补焊夹具根据甲方的焊点布局进行夹具设计，满足焊点在夹具夹
紧状态下能够焊接完成。
二、夹具材质及热处理要求
1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：Array
BASE底板的焊缝采用非连续焊缝(焊缝总长度不得小于制件总长的1/2)，焊后经热处理退
火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，退火处理须提供残余应力检测报告。2．规制块（基准块、压块）采用45#钢，表面淬火处理后硬度值达HRC40～45，表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应≥15mm，应作退火处理，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。高度350 mm以上的L形支撑座不采用，应采用I形支撑座与L形支撑座相结合使用，以保证定位刚性，具体的以图纸会签为准。
4．夹具型板一般采用16mm或19mm厚的钢板，需增加强度的部位乙方需进行CAE分析并详细的计算，选择合适板厚与结构。
5. 定位销采用20Cr钢渗碳处理（渗碳深度0.8mm-1.2mm），表面热处理后硬度值达HRC58-62，
保证其硬度和耐磨性。
6．在有弧焊的工位，弧焊有可能飞溅到和高温有可能产生粘接的夹具零件都需采用特殊材料（锡青铜）或将材料进行特殊处理，满足防护要求；夹具BASE面需增加薄铜板或隔热胶皮进行飞溅的防护。
7．限位挡块STOPPER采用45#钢，表面淬火处理后硬度值达HRC40～45,表面应进行发黑处理。统一采用H型外侧配合限位挡块，上下挡块配合公差为H7/g6及有效配合长度大于5mm。
8．夹具上所有带导杆机构的导杆材质采用20Cr，渗碳处理（渗碳深度0.8mm-1.2mm），硬度值达HRC50-55，保证导杆耐磨性。
9. 手持夹具原则上要求采用特殊材质（如铝合金等）制作，保证样板的轻便和易于操作，一
般重量不得超过10kg，超出10kg乙方需提出增加相应的助力机构，三维详图会签时由甲方确认。
10．表面件和外观件的定位、压紧块均采用蓝色MC尼龙材料，棱边倒R0.5以上角（机械加工不允许手工打磨），压臂须设计带限位挡块，以防止将表面件压伤。
11．顶升器的支撑块采用蓝色MC尼龙材料,并支撑方向可调整。
12．安装螺栓如无特殊要求均采用8.8级内六角螺栓（安装时必须带平垫和弹簧垫，螺栓与连接销需增加防尘帽），定位销如有用顶丝(M6)的采用内六角型，不允许使用“一”字型。
13. 所有焊接件需保证焊缝牢固、光滑平整、无缺陷, 所有焊接件均需进行退火消除应力处理。
三、夹具结构要求
1. 夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，平移、平面旋转、轴向翻转等
动态机构应有到位锁死装臵和安全防护装臵；所有平移滑轨需设臵四面防尘机构。滑轨需要定位销进行限位（滑轨一侧用定位销，另一侧采用偏心销的结构），保证滑轨的定位精度。
在焊接操作有可能踩踏的部位需保证防护罩有一定的刚性。
2. 夹具设计须尽量采用外购标准件、企业标准件，所有零件号、夹具号、坐标值都要进行机
械打号，打号字迹要清晰，深度为0.2～0.3mm（打印在组装后的可视部位）。
3．所有定位面、压紧面全部为机加工面，不允许手工修磨。
4．在保证定位稳定与定位精度的前提下，夹具结构要尽量简洁，保证有良好的操作性。
5. 所有定位机构（如尾灯与门槛等）能够采用SLIDE机构的均优先采用SLIDE机构，采用
SWING机构必须由乙方提出并得到甲方书面同意后方能实施。
6．SWING摆臂机构的回转轴和两侧都须设计有高精度无油衬套(较大型的两侧也需有)，气缸打开后须有一个到位限位挡块，以防气缸本身受较大的冲击力容易损坏；小型摆臂机构（63及以下缸径带动的）可用聚氨酯材料做前进、后退的到位缓冲，其它的前进、后退须配有液压缓冲器。
7．前减震器座等要求精度较高的活动定位机构采用滑轨伸缩机构，不得采用双导杆气缸伸缩定位机构，以保证定位机构的强度与稳定性。
8．夹具轴向翻转机构需采用气动齿轮齿条机构，以保证夹具整体翻转的平稳性，齿轮齿条需经相应热处理,保证耐磨性。纵梁总成以下结构的翻转夹具采用聚氨酯材料缓冲，纵梁总成以上结构的轴向翻转夹具采用液压缓冲器。前地板总成及以上夹具的轴向翻转机构需设臵气动安全销，其余夹具采用手动安全销（会签时确认）。
9. 平面旋转机构需增加旋转到位定位机构，定位机构方便员工操作。
10. 平面旋转夹具回转台便于日常保养和维护，气管连接机构便于维修和更换，气管插头不超
出夹具BASE板且便于员工拔插气管。
11. SWING机构手动二次压紧臂，不允许出现泄气自动下落的现象。
四、夹具设计规范及要求
1.图纸设计要求：
1.1.二维图纸设计要求：
1.1.1总图：应为三视图,并标注：夹具轮廓尺寸、平均作业高度、坐标线(原则上与车身坐标线
统一，若夹具坐标系有旋转的，需在图上标注出与相对于车身坐标的旋转点坐标与旋转角度)、夹具检测基准（X、Y、Z值）、BASE厚度、BASE底面与地面的高度；各定位单元应按顺序进行编号（统一在立体轴侧图上标注）；在总图上用细双点划线绘出钣件图，并按数
模的分总成号进行分层，并用不同颜色进行表示；焊点位臵用红色符号表示；用单点划线表示焊钳的外形，并在有代表性的焊点位臵处套入焊钳，表示焊钳的作业性；明细表中的各项信息填写完整、准确；变更纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
1.1.2各定位单元组立图：应为三视图，并标注：坐标线、角座连接销的位臵尺寸、定位销的
直径和位臵尺寸、钣件的断面、钣件号及料厚；图中各零件应按顺序进行编号，并与明细表中一一对应，明细表中零件材料、数量，外购件型号、品牌、数量的须填写完整、准确，更改纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
1.1.3夹具动作原理图：应对夹具上的各气动元件进行统一编号,并且要标明各气动元件型号，
并用文字写明夹具的动作顺序。
1.2.设计图纸存档要求：
设计完成的图纸需按下图示要求逐级建立文件夹、按图一中所示文件格式和要求存档，到货时如未能按要求提供资料的，厂家将按要求无条件进行整改。
2. 规制块设计要求：
2.1 规制块的设计采用两销一螺钉的结构，长为60mm和45mm两种系列,定位面宽度不小于
15mm（特殊位臵需要增大定位面积的以会签确认为准），若个别因设计空间限制需采用其它结构的，由乙方书面提出并在3D会签时进行确认。加工粗糙度与公差按下图要求:
规制块设计标准
2.2 每个定位块都须单独可调整，如空间限制无法实现可采取定位面错位16 mm的形式设计。
规制块布臵要求
3. 定位销设计要求：按照奇瑞标准进行设计制造（详见附件二）；
4. 调整垫片设计要求：
4.1 夹具调整垫片采用如下图所示的3mm+3mm模式：
4.2 规制块调整垫片规格为16*60mm、16*45mm、16*20 mm；定位销调整垫片规格为16*50mm、
20*60mm、50*50mm，如有其它规格图纸会签时提出，经甲方确认后使用。
4.3 调整垫片应进行表面发黑处理。
5. 植钉套筒的设计要求：
5.1 植钉套筒采用Q235A材料，表面发黑处理；套筒定位直径与下表枪头直径相对应；制造
时植钉套筒的上平面上需标识出螺钉的规格型号(如在同一套夹具上螺钉的规格型号相同可不用标出)，如M8*15、M6*22等，标识要清晰可见；
5.2 植钉套筒的轴线需垂直于螺柱所在的钣件平面，套筒设计时离开钣件3~5 mm（下图所示），
定位套筒孔原则上为整圆,不得切除成有缺口，如必须切成缺口的，需采用导磁性小（如不锈钢）的材料制造定位套筒和连接座。植钉套筒与连接座连接为间隙配合，植钉套筒尺寸Φ-0. 5mm。植钉套筒设计尺寸如下图所示：
植钉套筒设计标准
5.3 对于钢性较差的钣件，在夹具设计时，植钉处需追加相应的钣件支撑(支撑如在螺钉正下
方的，支撑块的材料需选用铬锆铜)，以保证植钉的焊接质量，具体位臵由乙方提出，3D 会签进行确认。
6.夹具BASE板的设计：
6.1 BASE上安装基准面原则上为一整板（补焊夹具允许局部贴板），必须采用分体BASE板
时，结构必须由乙方提出，甲方进行确认后方可实施。BASE下平面所有槽钢交错焊接处必须进行贴板，并且所有槽铁布臵间距不得大于450mm。上安装基准面铁板加工完厚度要求：
6.2 夹具BASE板面上的检测基准孔（不得采用基准沟）的坐标值应设定为一车身坐标的100、
50、10整数值；基准孔孔径要求为?10H7，并要加盖板保护；基准孔坐标值直接在BASE
面上进行机械打坐标号，并要加盖板保护；坐标已旋转的夹具，基准孔坐标为A、B、C，且在夹具铭牌上注明旋转基准坐标与角度。基准孔空间分布要合理（一组至少要3个，间距要大于BASE长、宽的3/4以上，对于大型夹具要考虑适当增加检测基准孔的组数），作为检测的主基准孔在坐标上要标注“主”字，有几个主基准孔的标注“主一”、“主二”，便于后期检测沿用。
6.3 BASE板面上要预留有250mm*300mm以上的便携式三座标摆放位臵（旋转夹具必须有），
便于便携式三座标进行现场夹具精度的测量，对于无法增加的夹具，乙方需在图纸会签时提出甲方进行确认。
6.4 安装基准面上还应刻坐标网格线，坐标网格线的深度为0.2～0.3mm，线距为100～200mm，
坐标网格线的平行度误差：相邻单一间隔距0.10/100mm，累积间隔距0.30/全长；并在刻线的两端刻上坐标号，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致。
7. 气压缸的设计要求：
7.1 在夹具设计时，在气压压力0.5Mpa的情况下，气缸按照厂家输出力标准进行计算需满足
各压紧点的压紧力不小于30kgf，夹紧缸50以下缸径的不采用，其它气缸40以下缸径的不采用；对夹结构，基准夹紧侧（必须有定位挡块STOPPER）的气缸要大于仅夹紧侧的气缸；梁类等关键零件夹具压紧力不小于50kgf来控制；3D会签时乙方提供每个气缸的压紧力计算数值。
7.2 在夹具设计时，气缸的行程选择必须在理论压紧点后还预留有5mm以上的运动行程，长
行程的气缸需留10mm以上的行程，防止气缸运动到端点夹紧力不够的状况发生。
7.3 在弧焊工位，在焊接区附近的气缸要采用耐焊渣型气缸或进行适当防护；点焊工位焊接
通道附近焊钳容易与气缸碰撞部位需进行必要的防焊钳撞击防护，管接头要求有防护盖板，防护盖板要有一定的强度要求，发黑处理。
7.4 所有伸缩销采用SMC的CKZP系列、双导杆气缸采用MGPA系列、夹紧销采用CKQ系
列的标准品，不得采用自制机构。
7.5 每个压头需有模拟打开角度，判断是否方便钣件竖直取出，一般打开后压头离钣件的距
离要大于30mm以上，夹具打开后高度不大于1200mm（特殊情况会签时乙方必须提出确认）。
8.气动回路设计要求：
8.1 夹具每步动作的先后顺序必须有逻辑互锁，气控夹具为机械式，电控夹具为磁性开关，
防止工人操作误动作。
8.2 多个气缸的同步动作可按5:1的比例安装限位开关，但同一打开动作的限位开关一般安装
在有定位销的压头上，如有多个带有定位销的压头必须每个上都有限位开关；多个手动机构，必须每个都有限位开关；SWING机构的第一次动作的前进和第二次动作的打开必须每个气缸都有限位开关，第一次的打开和第二次的前进可按5:1的比例安装限位开关。
8.3 为了保证每个气缸的进行量，一个方向阀控制的气缸数量不得多于8个。
8.4 每个气缸都需有调速阀，气缸本身不带调速阀的，必须在管路上追加进、出气调速阀。
8.5 一套夹具上方向阀的数量多于两个的，必须用阀板进行排列安装。
8.6 气路动作顺序要求：
①先定位定位销后再进行夹紧块压紧动作;
②夹紧动作满足先夹紧本体后再夹紧小件（小件在本体件下方的气路需满足小件夹紧后
再放臵本体件）。
③夹具打开顺序满足先打开定位销和翻转销后再打开压块，避免拉件的发生;
④手动气缸与自动气缸分开方向阀控制，避免自动压紧气缸泄气的状态发生;
⑤夹具夹紧到任何一步时，气路都能满足按顺序进行夹具打开操作。
8.7 共BASE夹具，操作台与气路需分开控制。
9．外购件选用原则：
直线导轨、直线轴承采用日本THK、韩国SBC品牌；手动夹紧器采用台湾嘉手品牌；无油衬套采用MISUMI、OILES、嘉善品牌；磁铁采用MISUMI HXUMN系列；滚轮采用科顺、环球、得胜品牌；其它未注明品牌的需保证外购件的品质，在质保验收完成前所有非人为损坏的都将无条件免费更换。
10. 防护设计要求：
10.1. 外观焊点防护：所有可视部位的外观焊点(甲方提供)都应有防止出现焊点压痕的保护措
施，保护板材料选用CuCr1Zr(铬锆铜)，铜板表面做仿型设计制作。在铜板背面追加焊钳导向凹槽，凹槽深度为5mm，铜板有效工作板厚为10～12mm，保护板为活动机构，焊接时能通过焊钳的压紧力轻松与钣件自由贴合（图中标注尺寸可根据夹具实际情况进行修改，会签时进行确定）。
防护铜板机构
10.2 钣件突出安全防护：所有突出在夹具周边钣件锋利处都须设臵安全防护机构，防止作业
时钣件划伤到操作人员。
钣件防护结构
10.3 活动部件安全防护：所有在夹具外周边，在作业时有可能会对操作人员产生安全隐患的
活动部件(如下图等类型的)都须设臵有安全防护罩。
双导杆与翻转防护
10.4 外观钣件的上件粗导向机构须用软性材质，避免外表面件磕碰伤。 11. 其它设计要求：
11.1 夹具平均作业高度应为800mm ～850mm ，原则上所有夹具不得设计成采用踏台作业或挖
地坑，特殊情况3D 图纸会签时需提出来，并经甲方书面确认。
11.2 所有焊装夹具要求配装滚轮，两个固定，两个万向，万向滚轮要带刹车，中、小型夹具
用6英寸PU 滚轮（不允许采用尼龙滚轮）。大型夹具要求用8英寸铸铁滚轮，并且要有水平调整螺栓。
11.3 夹具设计中需采用磁铁吸附钣件的，磁铁需选用耐强磁性的，且必须充分考虑对工件的
强吸附力，原则上磁铁直径不小于Ф10mm ，磁铁外侧应嵌入铜套,装磁铁的零件上应开有方便磁铁更换的取出孔。
11.4 夹具设计时需要有推手，便于夹具推移，推手操作宽度应在400～600mm 之间，材料选
择直径为40mm 的圆钢管，工作高度900mm-1100mm ；同时推手要求可翻转结构，不能影响焊接操作。
夹具推手设计标准
11.5
所有手动机构都要有操作手柄，手动平推定位销与阻力较大的机构需增加省力机构。手
柄上要配有Φ40的红色手柄球（双导杆手动机构手柄增加橡胶套）。
手动气缸省力机构
11.6 夹具需有叉车位臵标识，位臵要适宜夹具平稳的叉运，标识在夹具侧面的槽钢上，标识
宽度为40mm，颜色工程黄，两条标识的总宽度不得小于300 mm。
叉车位臵标示
12.7 对于不能目视的焊点必须100%增加焊点位臵导向，导向距离零件为20mm，导向材料选
用MC尼龙，具体结构会签确认为准。
焊钳导向结构
12.8 气缸连接组件用连接销+螺母进行连接，不采用开口销连接。
气缸连接组件
12.9 每台夹具需设计制造两套夹具定位销检测卡板，便于操作者对定位销进行磨损量检测，
及时更换不合格定位销。具体设计制作标准参照附件（定位销检测卡板）。
13. 焊钳模拟的设计要求:
13.1 乙方在夹具设计时必须用Delmia软件进行焊钳三维自动模拟选型（包括焊钳吊挂及必要
的转盘），在充分考虑焊接作业性和夹具结构的情况下选出准确的焊钳规格型号（包括焊钳压力）。乙方选择的焊钳型号必须是在甲方提供的焊钳库清单中选取，若无合适焊钳，乙方必须得到甲方书面同意后才能选择其它焊钳。
13.2 夹具设计过程中要充分考虑焊钳的操作空间，保证焊钳不能与夹具的任何机构干涉，安
全间隙要保证10mm以上。
13.3 在焊钳三维模拟时，需保证在夹具夹紧状态下各工位关键焊点要焊接完成，关键点不允
许夹具打开或顶起补焊,原则上每点都必须进行三维模拟（同一面的连续点允许仅模拟有风险处的点），并将焊钳保留在三维图面上,供会签时一一确认（如会签时三维图面上无或三维焊钳不详细，甲方有权要求待完善后会签，由此耽误的项目进度由乙方负责）。
13.4 在三维会签时乙方需将无法焊接、需补焊及特殊焊钳的点主动提出，供甲方确认，如乙
方会签时未提出，甲方默认所有焊点可以很方便焊接，后续如有新设计焊钳或夹具机构大的变动由乙方负责。
13.5 乙方在做三维夹具图设计及焊钳模拟时必须考虑到各工位焊点的分布，做出每套夹具的
打点图并提供对应的焊钳型号清单。
五、夹具精度与测量要求
1. 定位基准块的组立精度控制在±0.2mm以内；定位销的组立位臵精度控制在±0.1mm以内，
主辅定位销的间距组立精度控制在±0.1mm以内；植钉套筒位臵精度控制在±0.5mm以内，垂直度小于3度；
2. 定位销的直径为钣件孔径－0.2mm；定位销的加工精度：直径+0.00～-0.05mm。与安装连
接板的配合公差为H7/g6；
3. 所有零件的连接定位孔与基准面的公差为±0.05mm，定位孔与定位孔之间的公差为±
0.02mm，基准面粗糙度为1.6um。BASE板上所有角座的连接定位孔机加工必须是要同一
基准下一次加工完成，不得夹具组立好后现场配作销孔。
4. 支架的垂直度按0.05 mm/100 mm加工精度执行。
5. BASE板水平面上定位孔与基准面的公差为±0.05mm，定位孔与定位孔之间的公差为±0.02mm，基准面粗糙度为1.6um；BASE板水平面的平面度要求为：
6. 夹具须用精度合格的三坐标进行标定，原则上主线厂家需具备激光测量设备进行在线检测；7．夹具在精度标定合格后，需对活动、悬臂结构的定位销、定位基准面进行重复定位精度测量。以定位销施加10Kg负载，定位基准面施加20Kg负载的标准进行每个方向各10次重复性测量，活动机构每测量一次要运动一次；施加负载后的偏差值控制在±0.1mm以内(即定位销±0.2mm，定位面±0.3mm)，超出公差的需进行夹具结构分析并整改合格。
8．夹具必须使用产品数据进行检测，零件料厚需区分清楚。
9 . 夹具完全组装到位后在BASE上进行检测，不可单个POST进行检测，不可用检测棒代替定
位销进行检测，检测报告上必须输出定位销直径。
六、气动元器件的选用
1. 夹具上所有气动元件、控制元件均采用SMC产品（主线按项目具体要求执行）。
2. 在电控夹具上离焊钳操作较近的气缸需采用耐强磁性的气缸。
3 . 气动附件要求：气管和管接头要求采用千代田或者SMC品牌（仅限选单一品牌），气管为
双层阻燃型；进出气管采用不同颜色区分，进气为蓝色，出气为黑色，管径为?10，控制
气路为红色, 管径为?6。
4. 与甲方动力主干管的接口：对应每套夹具乙方需提供SMC快换接头公、母接头一套。
5. 夹具的气管要求沿BASE板周边的槽钢进行布臵（不得在BASE底部进行布臵），回转夹
具须从回转中心出管，不得从回转轴侧面出管；管路布臵和装配要有序、美观，在预验收时经甲方确认。
6. 夹具气动二连件采用SMC-AC30-WC32k097型号。
7. 气动二连件、控制阀等应固定在夹具BASE板的侧面(不得在夹具推行方向的前方侧)，并
有防护罩，不得直接固定在夹具BASE板平面上。
8. 夹具主进气接口要采用如下图所示的连接形式：
公母快换管接头1套
进气阀门
托架工具用快换管接头二连件残压排气阀消音器
七、图纸会签：
1. 图纸会签前必须具备条件：⑴三维图纸设计完全，包括所有螺栓与螺母等附件和夹爪模拟
打开位臵；
⑵提供夹具夹爪压紧力数值；
⑶焊钳模拟完成，提供各工位打点图，焊钳清单，模拟动画；
⑷乙方技术人员必须对图纸先进行审核后方可进行图纸会签；
⑸乙方图纸会签人员必须为夹具设计与方案确定的主管设计人
员，熟练了解夹具的设计思路与想法；
以上五点要求必须全部满足才具备图纸会签条件，否则不具备图纸会签条件。
2. 夹具仕样书以及三维图纸会签地点原则上在奇瑞公司，但根据项目具体情况可以考虑是否
到乙方进行。
3．乙方按甲方应用三维进行夹具仕样书设计，并出二维会签图（甲方提供格式）。夹具设计仕样书须经甲方会签并确认能够满足甲方要求后才能进行夹具的3D详图设计，夹具3D 详图设计完成后须经甲方会签同意后才能投入制造。
4. 夹具3D会签时，乙方应提供经过分析后的夹具动作顺序，在3D总图上进行文字说明，
供给甲方进行会签确认。
5. 焊装夹具数量双方在做夹具深化设计时可进一步确认，在仕样书设计或3D详图设计过程
中如出现工艺变化，可在保证生产节拍的前提下根据实际情况对车身焊装工艺进行调整，对夹具数量进行局部分解或合并，但此过程要在会签时取得甲方书面同意。
6.甲方在审查乙方所制定的仕样书及3D图面，其目的是协助乙方确认夹具的结构、作业方
式是否满足甲方生产需求与习惯，但由于甲方审查人员系非专业夹具设计人员及未审查乙方所有的2D零件图，故夹具的结构强度、定位性、作业性等都是乙方要自主保证的，在夹具调试阶段如对夹具的结构强度、定位性、作业性有修改的，乙方应按甲方的进度要求积极免费配合整改，不得提出其它要求。
八、夹具铭牌、颜色要求：
1. 夹具在发货前应按甲方要求，将铭牌全部铭刻清楚，要求线的粗细为0.2mm，文字的粗细
为0.4～0.6mm（铭牌格式、尺寸、内容如右图所示）, 铆接在气动二连件附近的BASE槽铁立面。
夹具铭牌
2． 夹具操作台按钮样式如下图所示，标签采用45×20大小，字体上凸、黑体，字体清晰,材 料选用铝制，采用铜材质按钮冒。
操作台按钮要求
3． 夹具制造、检测完成后应按甲方要求统一喷涂颜色，BASE 板表面喷涂进口清漆。在喷涂面漆前需将零件表面油污完全处理干净后喷涂底漆，喷涂完成的夹具应保证面漆美观、较强的附着力及污渍能较快的擦除，在使用过程中不得有整块脱落的现象。
4． B ASE 板平面以下的机构涂夹具的基本色：灰白色RAL9002；BASE 板平面涂防锈清漆（保证附着力）；BASE 板平面以上：活动部件（包括推手活动部分）涂RAL2004，推手固定部分涂夹具的基本色，操作台涂夹具的基本色, 发黑部件按技术要求中明确的，外购件为原色，其它机构的颜色按奇瑞公司提供的车型色执行。具体见下图示：
夹紧 绿色 打开 红色
上升 黄色 下降 黑色 铝牌，字体
凸出
金属材质按钮帽
夹具颜色标准
5．共用夹具颜色喷涂规范：一套中不共用UNIT的，各UNIT按各自车型色涂色；共用UNIT 的，UNIT中共用的零件按基本车型涂色，不共用的零件按各自车型色涂，如A/B车型夹具中共用UNIT的角座、型板为两车型共用，此两零件就涂A的车型色。
九、测量软件要求
1. 软件的精度需要满足要求，需通过国家权威部门的认可，要符合国家标准。
2. 要满足完善、可定制的直观化图形用户界面。
3. 点击鼠标，立即执行操作和完善的测头管理功能。
4．完善的零件坐标系管理和工件找正功能，输出检测报告、支持预览、特征构造和基本特征的测量功能。
5. 几何元素的评价，包括：直线度、平面度、圆度、圆柱度、圆锥度等
6．相对基准几何要素真实位臵度的评价：平行度、垂直度、角度、对称度、位臵度、同轴度、同心度等.
7. 可实现工件几何特征量的直接测量，并能够完成几何关系的计算、构造和形位公差的评价与分析功能。
8. 根据要求可以生成不同的报告格式，数据处理要有灵活性。
9. 完全支持所有通用标准，例如，DMIS标准和IGES标准。
10. 符合ISO标准的公差评判能力。
11. 相互位臵关系的计算功能。
12. 正向工程：理论CAD数模直接读入，图形编程实时直接比对测量功能。
13 . 自动寻找测量元素，实时三维测头补偿，自动补偿工件的表面位臵、方向和料厚补偿功能。
14 . 与三维数模的标准接口功能（如IGES、STP、VDA 等）。
15 . 图形加标签化测量结果输出功能。
十、夹具验收：
1. 预验收：
1.所有夹具制造完成后，在乙方工厂进行预验收，验收标准按照技术协议及图纸会签纪要进
行，甲方安排技术人员进行现场预验收。
2.在夹具预验收时，乙方需要按照所确认的焊钳型号提供木制1:1的焊钳或实物焊钳进行模
拟操作验证。
3.在乙方工厂要进行2～3台相应分总成的焊接，乙方负责需要的焊接设备和测量设备，甲
方提供给乙方的样件，一台份是作为乙方自检夹具用（自检内容包括：夹具干涉问题，夹具完整性问题、典型设计错误问题等），预验收前乙方需提供自检报告，自检已整改问题夹具依然存在的，不具备预验收条件，另外1～2台是作为甲方在乙方进行夹具功能验收用。
4. 预验收夹具精度抽测：抽检数按大于承制夹具总套数的10~15%，要求抽检合格率在100%
合格，不合格整改后继续加大抽检频次。
5. 定位销、定位块、定位挡块硬度抽检必须100%合格，不合格厂家无条件进行整改。抽检数
量和位臵有预验收双方共同确认。
6. 乙方根据甲方预验收要求进行整改，整改完成经甲方书面确认后，按甲方要求的时间将夹
具发运到甲方指定场所，并做好到货签收手续。
7. 预验收有争议的问题，采用夹具定位稳定性判断标准判断夹具定位合理性（详见附件三）2. 到货验收
1.所有夹具到达甲方后，甲方负责做出拆箱计划，并通知乙方到位，乙方负责进行卸货落地。
在拆箱时双方共同对所有的夹具进行清点﹑查看，若到达甲方的夹具如因制造、包装方面的原因检查不合格（损伤、生锈等），乙方负责修理并承担费用，特别严重造成不能使用
的，由乙方负责限期更换。
2.夹具排放到位后,双方对所有夹具进行一轮功能性检查（是否有使用性问题）,若无使用性
的问题、预验收问题点全部整改完成、资料按要求交接完成，甲方进行到货验收办理。
3. 现场调试
1.乙方负责所有夹具在甲方的安装、调试工作，操作人员由甲方派员配合。
2.在调试过程中，因制作而造成的夹具正常损伤应由乙方负责修理并承担费用，由于乙方的
设计问题造成夹具不能满足使用要求的，重新设计及制造费用由乙方承担；在调试过程中所有夹具的技术问题点由甲方规划院的技术人员与乙方技术人员进行对接，并制定相应整改措施，如有争议的问题点采用夹具定位稳定性判断标准判断夹具定位合理性（详见附件三）。
3.调试过程中乙方应保证现场夹具与夹具技术资料、图纸的及时更新，不能出现技术资料、
图纸与夹具不符的情况。
4.调试过程中如因乙方设备出现问题造成车身报废的则按照一定的考核标准从最终的质保金
里扣除（精度调试的车身除外）。
5.在调试过程中，乙方必须对分总成不合格的原因进行系统分析并提出最终解决措施,保证最
终的车身总成精度符合率要求。
6.在现场调试过程中，为了更好配合现场调试工作，乙方需配备现场调试的相关工具供双方
现场调试使用，必须包含：照相机1台，A4打印机1台，高度尺1把，直尺5把，塞尺1把，间隙尺5把，宽角座尺1把，调试工作结束后，相关工具由乙方收回。调试过程中需进行夹具检测的(包括产品设变) ，如乙方安排检测设备有困难可以委托甲方进行相关检测工作,乙方需承担相应检测费用。
7.维护公司形象以及现场施工过程中的安全、保证施工进度及质量，乙方现场工作人员需要
遵守甲方的相关安全，文明施工制度，具体条款详见技术协议中的《安全施工协议书》。
4. 终验收
1.所有工序审核问题点整改完成，满足节拍设计要求和员工操作要求的条件下，在甲方工厂
生产出符合质量要求的白车身总成（达到项目车身符合率的要求及工艺通过性）作为终验收启动条件。
2.车型上市后连续生产1500台或生产3个月（以先满足条件为准），经双方签字认可后，方
焊装夹具调试及验收技 术要求 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
+8AT项目焊装夹具 招标要求 项目名称：+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司 目录
+8AT项目焊装夹具招标要求 1.简述 该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)+8AT项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。本项目为“交钥匙”工程。双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。 2.生产线设计及建设基本条件 电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%； 冷却水压力： mpa；设备正常工作； 压缩空气压力：；设备正常工作； 820焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。 3.生产线信息 生产节拍：288秒/台； 生产纲领：5万/年；251天。 生产班次：双班； 设备开动率：85%。 4.+8AT项目夹具新增/改造管理要求 乙方负责+8AT焊装SE分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS，焊点分析及优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干涉性审查等)、文件输出、工艺方案及布局图的详细设计，并反应出乙方的工艺规划及流程的合理性及可行性。
项目总计划时间大纲要求 该项目的管理流程中。 ⑴焊接总成的组成件； ⑵装入件名称、数量、零部件号； ⑶装件顺序； ⑷定位点、辅助定位、支撑点、压紧点的坐标位置； ⑸定位及压紧形式； ⑹操作高度700mm～800mm； ⑺焊接形式（是电阻焊还是二氧化碳焊）； ⑻所用设备的规格、型号及数量； ⑼前后工序，定位基准应统一； ⑽所装件的名称及件数； 未特殊说明部分按照行业通用规则进行提供。所有焊装夹具设计任务书的内容都必须经过甲方的认可。 5.+8AT项目焊装夹具主要技术总则 +8AT项目焊装夹具由乙方方案规划、设计、制作、改造、安装、调试、陪产等，主要包括： 820焊接生产线、吊具、输送机构、电气控制等。 焊装线/产品输送要求平稳、安全、可靠、准确。重复定位精度±。
华为终端工装类夹具设 计规范 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
DKBA H技术有限公司内部技术规范 DKBA 终端工装类夹具设计规范 2013年1月10日发布 2013年1月10日实施 H技术有限公司 H Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reser√ed
修订声明Re√ision declaration 本规范拟制与解释部门： 产品工程工艺部 本规范的相关系列规范或文件： 相关国际规范或文件一致性： 其它规范或文件： 相关规范或文件的相互关系：
目录Table of Contents 终端工装类夹具设计规范 (1) 1工装类夹具通用设计原则 (10) 工装夹具设计要素： (10) 工装夹具设计制作的精度 (10) 夹具可加工性 (11) 夹具的强度要求 (11) 夹具防静电要求和环保要求 (11) 组装防呆设计要求 (11) 夹具的可操作性、安全性 (11) 零件夹紧要求 (12) 工件易放置、易拆卸 (12) 防刮伤要求 (12) 2工装夹具设计规范 (13) 常用夹具材料 (13) 材料加工精度 (13) 夹具表面处理 (14) 夹具定位设计 (14) 紧固件设计 (15) 电气部分设计 (15) 夹具Logo (15) 3终端手机产品常用夹具设计标准 (17) 锁螺钉夹具 (17) TP压合夹具 (19) 天线压合夹具： (23) TP泡棉贴合夹具 (25) 热熔夹具 (27) TP点胶定位夹具 (31) TP点胶预压夹具 (32) TP点胶保压夹具 (34) 支撑定位夹具 (36) RCV/摄像头组装定位夹具 (37) 电池组装定位夹具 (38) 摄像头FPC预折弯夹具 (38) TP拆卸夹具 (40) 吸笔&同轴线装配工具 (42) 4终端MBB与接入融合产品常用夹具设计标准 (44) 锁螺钉治具 (44) 热熔夹具 (44) 贴装夹具 (44) TP压合夹具 (45)
附件: 焊装夹具技术要求 一、焊装夹具方案规划要求: 1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照甲方 提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。夹具定位点需在RPS 定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经甲方书面同意后方可实施。 2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱 形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。 3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方 提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。 4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的 防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。 二、夹具材质及热处理要求 1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下： BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。 2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。 3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应
焊接夹具设计制造技术规范 根据国外先进汽车车身装焊夹具公司对夹具设计的经验，并结合国内的具体情况，大连奥托技术有限公司制定了装焊夹具的设计制造技术规范，设计者应严格遵循。1..装焊夹具的设计依据 以汽车产品零部件图(数模最佳)、装焊工艺图、设计技术任务书、厂标件标准为设计依据，进行规范化、模块化设计。 2..装焊夹具设计通则 装焊夹具设计采取模块化方式，按照装焊工艺图进行，以满足焊接工艺要求，夹具设计图画法应贯彻国家机械制图标准。 夹具操作方便，设计完成后的工装系统必须符合人机工程学的要求。 夹具应有足够的装配、焊接空间，焊点在布置时应易接近。 夹具本身必须有良好的制造工艺性和较高的机械效率。 3..装焊夹具设计规范及要求 总图设计 总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线(尽量与汽车坐标线统一)，坐标基准刻线或坐标基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注，在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标，其基准线用 ○>符号表示；同时按夹具的基础建立坐标系，其基准线用○=符号表示。在夹具上有产品图的摆放位置，并用细双点划线绘出。焊点位置用○+表示。设计时应注意焊点的坐标位 置，必须留有充分的焊钳工作空间位置，便于施焊。用双点划线表示焊钳的外形。 总图上还应包括夹具的操作步骤，并且特殊步骤必须详细说明。 对总拼及较复杂的工装、带有自动焊的工装等，其设计必须采用三维设计。 定位块、压块的设计 定位块尽量采用标准精铸ZG45#L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。与定位板装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为，定位面表面粗糙度为，定位面局部火焰淬火HRC40~45，安装挡片面加工表面粗糙度为,通常挡片安装在L板垂直面一侧定位板上，定位块为AB面情况下，安装在高面一侧，加工后表面喷漆处理，安装面定位面不喷漆，安装孔表面粗糙度为其余表面不加工。 压块尽量采用标准精铸ZG25L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。与压杆装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为，压紧面表面粗糙度为，安装挡片面加工表面粗糙度为加工后表面喷漆处理，安装面夹紧面不喷漆，安装孔表面粗糙度为其余表面不加工。 定位块、压块应绘制出车系和夹具坐标系，并标注出其基准面至汽车坐标和夹具坐标的尺寸。定位块的定位面、压块的压紧面尺寸相对于基准标注，并留出1~5mm加工余量，要求NC加工，定位块的定位方向、压块的压紧方向应设有调整垫片。定位块、压块应尽量选用总长45mm，65mm两种。 间隙调整垫片长度规定为25、30、45、50、60、65、80、100mm，常规范围里一般长度不超过100mm。采用冷扎Q235薄钢板，厚度允差为±。间隙调整垫片压块应尽量选用45mm，65mm两种。 所有的间隙调整垫片应该是3mm厚度，即 lmm×2片，0.5mm×2片，且不允许作任何增减。
技术规范及要求 （注：标有★的为基本技术参数，不允许偏离） 一、招标项目概况 本项目为15所学校安全饮水工程设施配套供货及安装，主要工作内容为：改造原有校舍及教室新增末端饮水间土建、装饰装修、供水、供电；室外配套土建、供水、供电、装饰装修、道路拆修等；新增集中式制水设备部分；末端加热开水器等工程。 本项目施工地点分散，建设工期时间紧，涉及施工种类多难度大专业性强，具有项目调试运行及质保要求严格，对产水水质的卫生安全要求高等特点。 投标人须对所投内容进行全部响应；报价若有遗漏，视为对招标人让利，均应免费提供。 二、一级反渗透、二级反渗透基本要求： 进水水质：井水，主要指标电导率按800-1000us/cm考虑。 （一）设备必须满足以下基本性能指标 （1）★产水量 出水流量：第一种 0.5 m3/h，第二种 1.0 m3/h，第三种 2.0 m3/h，第四种 5.0 m3/h。 聋哑学校：系统产水量0.5 m3/h（进水水温20℃）。 第二实验小学、北皂学校、体校:系统产水量1 m3/h（进水水温20℃）。 新港路学校、石良中学、五中、培基小学、十中、实验小学、润新小学、实验中学、龙口市高级技工学校、开发区学校:系统产水量2 m3/h（进水水温20℃）。 龙口市一中:系统产水量5 m3/h（进水水温20℃）。 （2）★产水水质 电导率≤10 us/cm，产品水水质符合《瓶装饮用纯净水 GB 17323-1998》（2001）的要求。 （3）★回收率 反渗透回收率不小于40%。 （4）★脱盐率 反渗透脱盐率不小于99.2%（三年内）。
（5）自动控制 系统采用自动控制，自动模式故障时，可以手动操作。 （6）系统保护 设置高压保护开关、低压保护开关和安全阀，压力超出范围时，系统安全阀打开并报警。 （二）、采用标准 1.土建工程施工应执行中国及国家电力部颁布的相关规程、规范。 2. 国产设备制造和材料应符合下列最新版本的要求： GB5749-2006 生活饮用水卫生标准 GB/T 5750.4-2006 生活饮用水标准检验方法感官性状和物理指标 GB/T 5750.7-2006 生活饮用水标准检验方法有机物综合指标 GB/T 5750.11-2006 生活饮用水标准检验方法消毒剂指标 GB/T 9969 工业产品使用说明书总则 GB/T 13264-1991 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GB/T 15239-1994 孤立批计数抽样检验程序及抽样表 GB/T 19249 反渗透水处理设备 GB/T 23954-2009 反渗透系统膜元件清洗技术规范 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 20103 膜分离技术术语 DL/T 588-1996 水质污染指数测定方法 HY/T 108-2008 反渗透用能量回收装置 HY/T 109-2008 反渗透用高压泵技术要求 JB/T 5995 工业产品使用说明书机电产品使用说明书编写规定 GB 50171 电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范 GB/T 7353 工业自动化仪表盘、柜、台、箱 GB/T 4025 人机界面标志标识的基本和安全规则指示器和操作器件的编码规则 GB50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范
铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26
前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管
5.1.工艺设计原则 5.2.1.工艺设计、布局和规划时，应按生产纲领考虑焊装车间的发展规划，实现多品种（4 种）的柔性混流生产。 5.2.2.在满足功能和地板总成零件质量的前提下，尽可能考虑采用经济、实用、可靠、高 效的工艺。 5.2.3.在不超过生产节拍的前提下，尽可能提高设备的利用率，尽可能考虑各工位生产节 拍均衡。 5.2.4.应充分考虑人的操作性、安全性及设备的维修性。 5.2.5.在设备（包括焊钳）设计时，应考虑部件的品种数、系列化和标准化，以尽量减少 维修配件的品种。 5.2. 6.地板总成的焊接采用点焊焊接方式，焊接电源使用中频逆变技术，焊钳使用伺服焊 钳，焊接压力≥500KG，焊接的电流要求为8000A~20000A。 5.2.7.*精度标准：夹具定位面安装的尺寸公差≤±0.2mm；定位销位置尺寸公差≤±0.1mm； 输送机构重复到位精度偏差≤±0.5mm；上线机构的重复到位精度偏差≤±1mm。5.2.8.零部件在夹具上传递基准及检测基准必须保持一致。 5.2.9.设备用气、水、电需要二次稳压和过滤装置。 5.2.10.所有设备用压力表必须选用MPa为单位，量程为实际使用值的2倍。 5.2.11.对于第一期、第二期等共用的如输送线体设备，投标人要充分考虑第二期节拍的需 求，对于不能通过简单追加的方式来提高节拍、或者改造困难较大的设备，应按照二期的标准来建造。 5.2.12.二期产能的提升应不增加工位，通过对总拼线、增打线追加自动化焊接设备，将分 总成的焊点转移到自动化线。 5.2.技术要求 5.3.1.平面布置及工位布置 1)*投标人应设计详细的平面布置图,它包括生产线及工艺设备的布置、物流布 置、安全门的位置、紧急停止开关（两个相临的紧急开关的距离不超过20米）、
夹具设计技术规范基础知识培训试卷 一、单项选择题（25题，2分/题，共50分） 1、焊接操作高度以（χ +750）mm设计，其中“χ”表示。 A 工作踏台高度 B 夹具高度 C 操作者高度 2、压头在打开状态，压头前端离板件的端面至少，或者打开到20°以上角度。 A 10 mm B 20 mm C 30 mm 3、夹具设计要操作方便，设计完成后的工装系统必须符合的要求。 A 操作 B 生产 C人机工程学 4、按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标，其基准线用符号表示。 A ○= B ○> C ○+ 5、大多数定位块采用标准精铸ZG45#L形毛坯件加工， 其厚度规定。 A 16 mm B 20 mm C 10 mm 6、定位块的定位面、压块的压紧面需要预留出加 工余量，且要求NC加工。 A 5~10mm B 1~5mm C 10~15mm 7、定位板的板厚应尽选用16mm厚，板厚允差上差为0mm， 下差为-0.1mm；板面加工粗糙度；定位块安装 面粗糙度Ra3.2。 A Ra3.2 B Ra12.5 C Ra6.3 学 校 ： 专 业 ： 姓 名 ： 1 / 6
8、地面到夹具安装基准面的高度一般为mm，夹具基面到工件中心焊接面的高度一般定在700mm以内。 A 300 B 200 C 250 9、装焊夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面有防止出现焊点压痕的保护措施。保护板的材料一般选用。 A 镁合金 B 铜合金 C 铝合金 10、装焊夹具设计时，所有定位块、定位销、压块等件 离焊点的距离小 于mm时应考虑绝缘。 A 40 B 50 C 60 11、气缸在压紧点处必须留有mm运动间隙，防止运动到端点。 A 10~15 B 15~20 C 5~8 12、夹具定位方案设计是夹具设计的第一步，也是最关键的一步。通常夹具定位方案设计步骤有：确定定位基准、、确定必限的自由度、提出定位器的材料和技术要求、定位方案的实例分析。 A、确定定位器的材料及形状 B、确定定位器的位置 C、确定定位器的结构及布局 13、水平面上定位孔与定位孔之间的精度为 mm，粗糙度为Ra1.6。 A土0.02 B土0.01 C土0.05 14、夹头打开应当限位，打开角度不应过大，一般小于度。 A 135 B 90 C 150 15、铭牌内容包括：零件总成名称、夹具名称、、制造厂商、制造日期。 A 夹具明细B夹具重量 C 设计人名 16、零件定位面、压紧面的加工要求全部由加工。 A 数控 B 铸造 C 打磨
焊装夹具调试及验收技 术要求精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
+8AT项目焊装夹具 招标要求 项目名称：+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司 目录
+8AT项目焊装夹具招标要求 1.简述 该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)+8AT项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。本项目为“交钥匙”工程。双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。 2.生产线设计及建设基本条件 电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%； 冷却水压力：；设备正常工作； 压缩空气压力：；设备正常工作； 焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。 3.生产线信息 生产节拍：288秒/台； 生产纲领：5万/年；251天。 生产班次：双班； 设备开动率：85%。 项目夹具新增/改造管理要求 乙方负责+8AT焊装SE分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS，焊点分析及优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干涉性审查等)、文件输出、工艺方案及布局图的详细设计，并反应出乙方的工艺规划及流程的合理性及可行性。 项目总计划时间大纲要求
30日前制定《项目计划》及项目组织架构图发送甲方确认，《项目计划》需体现甲方在该项目的管理流程中。 ⑴焊接总成的组成件； ⑵装入件名称、数量、零部件号； ⑶装件顺序； ⑷定位点、辅助定位、支撑点、压紧点的坐标位置； ⑸定位及压紧形式； ⑹操作高度700mm～800mm； ⑺焊接形式（是电阻焊还是二氧化碳焊）； ⑻所用设备的规格、型号及数量； ⑼前后工序，定位基准应统一； ⑽所装件的名称及件数； 未特殊说明部分按照行业通用规则进行提供。所有焊装夹具设计任务书的内容都必须经过甲方的认可。 项目焊装夹具主要技术总则 项目焊装夹具由乙方方案规划、设计、制作、改造、安装、调试、陪产等，主要包括：820焊接生产线、吊具、输送机构、电气控制等。 焊装线/产品输送要求平稳、安全、可靠、准确。重复定位精度±。 包边后的补焊夹具需考虑铰链装配的实现。 乙方须选型确定在线设备所涉及的品种、数量，如：CO2保护焊机、螺柱焊机、涂胶机、悬点焊机及焊钳等的数量和安装位置。 焊装夹具设计、制造需满足本协议中第6条：焊装夹具设计和制造技术要求。 项目夹具新增/改造乙方责任范围。 ≥90％，其余为100％）。 乙方主要承担+8AT项目焊装新增/改造夹具的方案及3D设计、制造、安装及调试完成合格后交付给甲方全过程。 生产线内人工工位辅助设备（焊机、焊钳、螺柱焊机、涂胶机等）由甲方负责采购、安装、调试，由乙方提供设备清单，经甲方签字确认提交。 项目焊装夹具总清单（详见附件一清单，但不限于清单内容）。
焊接夹具的设计的要求 焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。 1 焊接工艺方案的确定 1.1 准备工作 主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。一般应具备下列原始资料。 a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。 b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。 c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。 d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。 1.2 工艺方案的设计 在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。需对下列内容进行构思和选择。 a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。 b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。 c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。 d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。 2 焊接工装的设计 2.1 焊接工装的设计原则 首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。 2.2焊接工装的设计要求 a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。同时必须保证焊接机头的焊接可达性。 c）夹紧可靠，刚性适当。加紧时不能破坏焊接件的定位位置和几何形状（如变形、凹陷、划伤等），且要保证夹紧后不能使焊件松动滑移，可以采取压头行程限位、加大压头接触面积或在压头上安装铜、铝、硬塑料衬垫等措施。 d）为使需要翻转的工操作安全和方便，应设置在任何角度都能自锁的保护装置。e）在生产时，CO2气体保护焊会产生烟尘和熔融金属的飞溅物，这会损坏工装上外露的光滑定位面、滑动面和焊件的螺纹，故需要有遮掩等措施。 f）夹具的施力点应位于或近于焊件的支撑处，要防止支撑反力与夹紧力或重力形成力偶。
夹具设计
目录 一．目的 (3) 二．定义 (3) 三．夹具技术总体要求 (3) 四．夹具结构设计规范 (4) 4.1、焊接结构件 (4) 4.2、夹持形板（GAUGE） (4) 4.3、夹持臂（ClLAMP） (4) 4.4、基准定位销（LOCATE PIN） (5) 4.5、整体基座 (5) 4.6、单元支座 (6) 4.7、垫片 (6) 五．夹具制图规范 (6) 六．夹具制造技术规范 (6) 6.1、夹具材料要求 (6) 6.2、夹具的制造精度 (7) 6.3、夹具制造技术要求 (7) 七．喷漆技术规范 (7)
一．目的 根据样车试制白车身的要求，对客户给定零件进行前期焊装车身及各分总成的夹持定位设计与制作。 二．定义 2.1、试制夹具是多工位合并夹具，在一个工位上要实现较多板件的焊接，原则上一个总成中所有部件都能在此总成夹具上完成装夹和焊接，如遇少数难以实现夹具定位的非主要钣金件可采用简易定位工具、测定特征点坐标定位方法定位、手工划线等方式定位进行焊接。 2.2、所有夹具的夹紧方式原则上采用手动，主拼工位需增加气动。 三．夹具技术总体要求 3.1、焊接夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领，夹具应有合理的定位夹紧机构和 支承装置，保证焊接质量稳定。 3.2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。定位基准 应按甲方要求实施。 3.3、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。 3.4、夹具设计应体现夹具制造行业的先进水平。 3.5、夹具设计应考虑工人的安全性，焊钳与夹具定位件之间不发生干涉、工件放置 及焊成一体后要取出方便，充分考虑焊钳通过性和操作方便性；总拼夹具的操作高度在允许的情况下要尽量恰当，其它夹具基座上平面离地距离控制在380-460mm，
焊接技术规范 3.1焊接前准备工作 2.2.2焊工必须掌握焊接技术理论和实际操作技能，并取得国家劳动部门颁发的焊工操作证书。 2.2.3焊工除具备必须的理论知识和实际操作能力外，还应具备良好的职业素养，能切实遵守各项制度的规定，并认真进行焊接质量自检。 3.1.1在焊工上岗作业前，分包商应对其进行培训和考核，考核内容包括：做2块氩弧焊、电弧焊试样进行评定，合格后按电弧焊点焊、电弧焊连续焊、氩弧焊连续焊、氩弧焊及电弧焊连续焊规定四类焊接作业许可范围，严禁越类施焊。3.1.2分包商应做好上述焊工培训和考核记录，并报总包商审批。 3.1.3检查材料的表面质量，如保护膜或镀层是否无划伤、碰伤，外表面是否无锈蚀、色泽是否正常等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。3.1.4检查料件外形及尺寸是否符合要求，如平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。 3.1.5焊接前对所需焊接部位进行细致统筹，认真辨认，开好坡口，清理焊接区域，预先需要矫正的材料应处理得当，保证矫正时不破坏材料。 3.1.6槽体焊接坡口要求：为保证槽体焊缝质量，槽体对接焊缝采用两面焊接，外面采用钨极氩弧焊，内面采用手工电弧焊，故要求开X型坡口，采用手执砂轮机磨制坡口。 3.1.7仔细检查调试焊机，工装夹具，做好焊接防护措施，保证焊接安全及材料外形、表面质量在焊接时不被损坏。 3.1.8在材料上正确划定焊接工艺基准线。 3.1.9准备好焊接平台。 3.1.10在安装现场的焊接作业属特种作业管理的范畴，必须提前在总包商项目部办理动火作业审批手续；若是高处焊接作业，则还应遵守登高作业的相关规定。 3.1焊接 3.2.1焊接前应再次对构件进行校正，按2.2.4、要求进行。
振动夹具技术要求 为保证供应商提供的振动夹具符合雷米实验要求和接受规范，特制定《振动夹具技术要求》以下简称“技术要求”，确保夹具符合图纸要求和实验要求。 本技术规范作为夹具图纸的附件，与图纸同时提交给供应商。供应商在加工前必须认真阅读技术要求，明确所有尺寸和要求。本技术要求同时作为夹具验收的判定依据之一。如有不符技术要求项，将作为拒收判定条件。 技术要求： （1）绿色面均为精加工的面，保证该面的粗糙度为3.2，平面度小于0.3。 （2）下图1/2/3位置为传感器安装面，需要保证该面的垂直度。 （3） 4是产品挂角安装面，5为夹具安装面。 （4）安装挂脚6处的孔为安装调整套筒，调整套筒的帽在挂脚的外侧（上图方向的左侧），具体要求见加工图。调整套筒规格见图纸。 （5）三个安装挂角侧面间间距、安装挂角孔间距以及安装挂角侧面与夹具侧面的距离均为安装电机的关键尺寸，加工误差必须严格按照加工图纸。 （6）保证夹具侧面插销螺套孔的位置度和同轴度，插销螺套安装面必须低于夹具端面0.30.5mm。 安装插销必须下沉到夹具端面以下0.3mm左右，不得出现插销弯曲、缺失、打断的现象。插销螺套为重型，规格为M16x1.5/M10x1.5。 （7）夹具各安装定位孔内壁无明显毛刺，必须保证孔的位置度和同轴度。 （8）供应商另配用于振动夹具定位安装孔安装M10螺栓的垫片26个，厚度5mm±0.08，垫片外径?18mm。 （9）供应商完成振动夹具后，根据《振动夹具检验报告》要求测量相关参数，记录并出示合格的检验报告。铸造和加工2D图纸以及振动夹具检验报告见附件。 注意：3D模型仅作为加工示意图参考，不可作为加工尺寸参考，请严格按照图纸尺寸加工，有任何疑问请与本人联系。
汽车白车身焊接夹具的结构设计 汽车工业装备是最近兴起并迅猛发展的一个新兴行业。其实在这之前它也存在着，但由于汽车制造厂的车型更换没有现在这么的频繁，种类这么的多样化，且车型更换时变化最大的就是白车身。这就要求其对应的焊装线能跟上汽车车型和种类的变换。在这种情况下突出了焊装线在汽车生产和制造中的作用，使得人们越来越重视它。在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%～40%，而60%～70%为工件的辅助和装夹工作。因为工件的装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。 在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时节降低生产成本。对于具有多种车型的企业，比如说一汽、沈汽、上汽等。如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。 为提高我们汽车焊接夹具的设计水平，对汽车焊接夹具原理、结构及设计方法、原则有一个更深入的了解，在此把我自己的一些见解和经验与大家一起探讨。 一、汽车焊接工艺特点 （一）白车身的材料与结构 汽车焊接材料主要是低碳钢的冷轧钢板，镀锌钢板等。它们可焊性好，适宜大多数的焊接方法，但由于是薄板件，因而刚性差、易变形。在结构上，焊接散件大多数是具有空间曲面的冲压成形件，形状、结构复杂。有些型腔很深的冲压件，除存在因刚性差而引起的变形外，还存在回弹变形。这都是在夹具设计构成中应该考虑的问题。
（二）焊接方法 汽车焊接方法主要有CO2气体保护焊和电阻焊。CO2气体保护焊应用范围较广，且对夹具结构要求不十分严格。主要注意防止焊接产生的飞溅。相应采取的措施有主要有夹具表面镀铜、主要夹紧定位部件包铜皮、加装保护盖板等措施。 电阻焊是在汽车白车身焊接中主要采用的一种焊接方法。对夹具要求严格，尤其是多点焊和机器人点焊。要求焊接夹具对工件定位准确，操作方便且焊接牢固可靠。 （三）焊接工艺流程 汽车焊接的基本特征就是单个零件到部件再到总成的一个组合再组合的过程。从零件到白车身焊接总成的每一个过程，既相互独立，又相互联系，因此组件的焊接精度决定着部件总成的焊接精度，最后影响和决定着车身焊接总成的焊接精度与质量，这就要求相互关联的组件、部件及车身焊接总成夹具的定位基准应具有统一性和继承性，只有这样才能保证最终产品质量，即使出现质量问题也易于分析原因，便于纠正和控制。 白车身的焊接过程以流水线生产为主，所以夹具设计应有利于流水线的布置和设计，同时也考虑给生产管理提供方便。 （四）可操作性 我们这里讲的科操作性就是指焊接夹具的使用操作是否方便灵活。一台焊接夹具不仅要保证工件的定位准确，夹紧牢固可靠。还要保证操作者能方便的把零件摆放到夹具上定位夹紧，方便的操作焊枪进行焊接，方便的取出工件。我总结为“三个方便”。要实现这三个方便就要从整体去考
矿用锚索锚具及夹具技术规范书 一、货物名称及供货范围 物资名称规格型号单位数量备注 矿用锚索锚具KM19-1820 套/ 矿用锚索锚具KM22-1770 套/ 夹具（锚索锚具芯）KM19 副/ 1副为3片 夹具（锚索锚具芯）KM22 副/ 1副为3片 二、技术要求 1.产品符合GB／T14370-2007标准，具有检验合格证、煤安证，满足用户相关要求。 2.KM19-1820矿用锚索锚具适用于1*7-18.9mm、拉力强度级别为1820MPa的钢绞线；KM22-1770矿用锚索锚具适用于1*7-21.6mm、拉力强度级别为1770MPa的钢绞线。锚索锚具拉力强度不得出现偏差。 3.材质要求：锚具锚环为40Cr，锚具夹片为20CrMuTi。 4.锚具静载锚固性能满足：ηa≥0.95，εapu≥2.0%，要求厂家提供有效的静载锚固性能试验合格证明文件。 5.硬度范围：夹片56～63HRC;锚环28～38HRC。 6.热处理方式：夹片碳氮共渗，渗层0.4～0.6mm；锚环经调质处理。 7.表面经防锈处理，锚环、夹片发黑。 8.锚具满足循环次数为200万次的疲劳性能试验和循环次数为50次的周期荷载试验。 9.锚具具有产品合格证，产品合格证主要内容包括： 9.1规格和型号；
9.2适用的预应力钢材品种、规格、强度等级； 9.3产品批号； 9.4出厂日期； 9.5有签章的质量合格文件； 9.6厂名、厂址。 10.要求厂家提供产品技术手册，其内容包括：厂家需向用户说明的有关设计、加工的相关参数等。 11.锚具中的夹片应具有良好的自锚、松锚和重复使用的性能，并具有良好的防锈性能。 三、质量及验收要求 锚具按照下列项目进行验收： 1.外观检查：从每批产品中抽取2%且不少于10套样品，其外形尺寸应符合产品质量保证书所示的尺寸范围，且无裂纹、无锈迹、无过烧及脱碳；当有下列情况之一的，将对本批产品逐套进行检查，合格产品方可进入后续检查。 1.1当有一个零件不符合产品质量保证书所示的外形尺寸，另取双倍数量的零件重做检查，仍有1件不合格的。 1.2当有一个零件有裂纹或夹片、锚孔锥面有锈蚀的。 2、硬度检验：从每批产品中抽取3%且不少于5套样品进行检验，硬度值必须符合产品质量保证书的规定。当有1个零件不符合时，另取双倍数量的零件重做检查，仍有1件不合格时，将对该批产品进行逐套检验，合格的方可进入后续检查。 3、静载锚固性试验：在外观检查和硬度检验均合格的锚具中抽取样
汽车焊装夹具设计
主要内容 工艺分析流程 夹具三维建模 ?二维转图及尺寸标注 零件加工流程 气路分析 学习体会 2011年11月17 2
在开始进行夹具设计前需要进行工艺分析条件注入，要求我们完成以下几个工作内容: 1、根据数模|、产品图、参考车工艺进行焊接SE分析，编制焊接工艺流程并提出定位孔并编MLP、 MCP； 2、根据设计纲领、数模|、产品图、参考车工艺、焊接工艺流程，初步确定夹具数量； 3、根据工艺路线、夹具数量进行工艺平面布置图 的设计； 4、初选焊钳图库； 5、工位节拍、安全管理及详细工艺方案； 6、物流要求。 夹具公司根据整车厂提供资料将完成夹具的设计制造，如下图所示 2011年11月17 3
2011年11月17 4 数模 焊接图、涂胶图等装配数模夹具清单 确定工件摆放姿态焊钳选型、建模 初编工艺卡 指导生产 焊点分析 建模完成焊接操作性检查修改焊钳模型二维图检查确定装焊顺序 计算动作节拍 MLP 、MCP 生产线节拍 二维出图加工制造
其中动作时间的计算参考标准如下： 1、装件时间：小件2秒，大件5秒； 2、夹紧、松开时间：每级2秒； 3、夹具举升、旋转时间：各5秒； 4、滑台平移（气动）：根据平移距离按平均0.1米/ 秒的速度计算；（一般行程0.5米） 5、输送线升降时间：根据升降高度按平均0.1米/秒 的速度计算：（一般行程0.5米） 6、输送线前进、后退时间：根据升降高度按平均8 米/分钟的速度计算；（一般升降高度4米） 2011年11月17 5
焊接时间的参考计算； 1、点焊：3——5秒每点，根据焊接部位、焊钳大小 操作方便性确定。一般中小夹具：每点4秒，地板 大焊钳工位每点5秒，侧围补焊、车身补焊每点3秒。 换枪时间5秒。以上包括焊枪移动时间。 2、弧焊：连续焊10毫米/秒 3、凸焊螺母、植钉：5秒/个 4、涂胶：连续涂胶20毫米秒，涂胶胶点2秒点。 2011年11月17 6
汽车焊装夹具结构设计 在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30％～40％,而60％～70％为辅助和装夹工作。因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。 在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间,降低非生产用时。对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率. 一、汽车焊接工艺特点 （一）材料与结构 汽车焊接材料主要是低碳钢的冷轧钢板，镀锌钢板,及少量的热轧钢板.它们可焊性好，适宜大多数的焊接方法,但由于是薄板件，因而刚性差、易变形。 在结构上,焊接散件大多数是具有空间曲面的冲压成形件，形状、结构复杂。有些型腔很深的冲压件，除存在因刚性差而引起的变形外，还存在回弹变形. （二）焊接方法https://www.doczj.com/doc/7311910512.html,
汽车焊接方法主要有CO2气体保护焊和电阻焊。CO2气体保护焊应用范围较广，且对夹具结构要求不十分严格。电阻焊对夹具要求严格,尤其是多点焊、反作用焊和机器人点焊。因汽车焊接以电阻焊为主，所以本文将针对电阻焊夹具的设计进行探讨。 (三）焊接工艺流程 汽车焊接的基本特征就是组件到部件再到总成的一个组合再组和过程。 从组件到车身焊接总成的每一个过程，既相互独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件总成的焊接精度，最后影响和决定着车身焊接总成的焊接精度与质量，这就要求相互关联的组件、部件及车身焊接总成夹具的定位基准应具有统一性和继承性，只有这样才能保证最终产品质量,即使出现质量问题也易于分析原因,便于纠正和控制. 焊接过程以流水线生产为主，所以夹具设计应有利于流水线的布置和设计，同时也考虑给生产管理提供方便。 二、焊接夹具的设计方法与步骤 1．在设计焊接夹具之前，应首先了解生产纲领、产品结构特征、工艺需要及生产线布置方式，作好充分的工艺调研，参照国内外先进的夹具结构,并结合实际情况确定夹具总体方案。诸如是固定夹具还是随行夹具，机械化、自动化水平是高是低，几种车型主要夹具是否混型共用等。
×××× 轿车白车身焊接用工装技术要求 验收标准 一汽轿车股份有限公司产品部 发布
Q/CAF01 0300 P-1-2006 前言 为保证轿车白车身焊接用工装质量，提高白车身焊接质量，规范轿车白车身焊接用工装的验收，特制定本标准。 本标准由一汽轿车股份有限公司技术部提出并归口。 本标准由一汽轿车股份有限公司技术部负责起草。 本标准主要起草人：赵卯、崔海滨、孙红英
Q/CAF01 0300 P-1-2006 索引 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 3.1 4 验收标准使用注意事项 4.1 验收标准使用要领 4.2 其他注意事项 4验收标准 5.1 工艺装备验收通项 5.2焊接夹具验收项目 5.2.1 第一阶段：K2结束后 5.2.2 第二阶段：配线、配管完成后 5.2.3 第三阶段：接通气源，夹具不带工件动作确认 5.2.4 第四阶段：夹具载件动作确认 5.2.5 第五阶段：一汽轿车拆箱、安装、还原 5.2.6 第六阶段：一汽轿车复检
Q/CAF01 0300 P-1-2006 轿车白车身焊接用工装技术要求-验收标准 1范围 本标准规定了轿车白车身焊接用工装的验收标准。 本标准适用于轿车公司白车身焊接用工装验收。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，其最新版本适用于本标准。 MES E6032 TG02 MES E6032 TG03 MES E6032 TG04 MES E6032 CB02 MES E6032 CB06 MES E6032 CC03 MES E6032 CC04 MES E6032 CC05 MES E6032 FA04 MES E6032 HA03 3 术语和定义 3.1 工艺装备： 实现制造加工工艺要求的设备。
精心整理 焊装夹具通用技术标准 设计标准 编制： 审核： 2010
目录 一、夹具基本结构 夹具示意图 (3) 1、平台结构 1.1夹具平台技术要求 (4) 1.2夹具基准点J B P (4) 1.3坐标线 (6) 1.4起吊设置 (6) 1.5水平调整脚 (7) 1.6其它 (8) 2、定位夹紧 2.110 2.2 (10) 2.310 2.411 2.513 2.613 2.714 2.818 2.919 2.1020 2.1122 2.1226 2.1327 2.1430 2.1533 3、 4.1 (49) 4.254 4、 5.157 5.257 5.358 5.459 5.560 5.660 二、铭牌 (61)
一、夹具的基本结构 夹具示意图 1平台结构 夹具平台是焊接夹具的骨架，是准确安装定位夹紧单元、旋转、举升等其他功能单元的平台，是整台夹具精度检查测量建系的基准。
（≤ 。 夹具平台上表面需设有测量建系的基准点—JBP。具体要求如下： （1）JBP位置、数量要求：为了便于测量，平台上JBP位置不应与其它装置干涉或被覆盖，距离夹具平台边缘≥200㎜，且应保证JBP所在点刻有坐标线网格；平台JBP数量≥5处，间距≤1200mm，特殊的小型夹具平台JBP数量可以设定为3个或4个。 夹具设计会签时，需确定夹具JBP具体位置、数量，并记入《设计会签记录》。
（▽
（4） JBP 标识要求：在JBP 的周围打印JBP 坐标值或安装JBP 标识牌（如下图所示），字迹要求清晰整齐，大小适当，耐磨。JBP 标识不允许被其保护盖覆盖。 1.3 坐标线 为便于目测检查，平台上表面需刻印坐标线和坐标线值（如下图所示）。 1.4 起吊装置通常使用吊环螺栓、起吊孔两种形式。当夹具尺寸较小，使用叉车可以完成安装和运输时，可以根据叉车吨位、叉板宽度、叉板间距调整范围等设备参数，在夹具上设定（或不设定）叉车槽。 夹具设计会签时，需确定夹具起吊装置的具体形式、数量、位置，并记入《设计会签记录》。