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工程建设项目施工方案建设单位审批表填报时间：2015年8月13日2000m3液化石油气球罐裂纹修补施工技术方案编制人：审核人：审批人：编制单位：中石化河南油建工程有限公司锅炉石化设备制造厂编制日期：2015年 08月13日一、施工概况该球罐规格为φ15700X38mm,材质为CF62(07MnCrMoVR)。
2015年8月定期检验时，发现6处裂纹，分别位于支柱与赤道板，4处裂纹的长度1.0m,2处裂纹的长度0.35-0.4m。
应炼油厂催化车间的要求，对检查出来的裂纹进行检查、修补。
为保证整个施工过程安全有序进行，特编制本方案。
球罐技术参数及工程量表1-1.X 2.0mm 腐蚀裕度坡口形式壁厚38 mm单台重量 Kg二、编制依据2.1国家及行业相关标准规范TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》2011 《压力容器》GB150.1~ GB150.4－NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》JB4730-2005 《压力容器无损检测》GB12337-2014《钢制球形储罐》GB50094-2010 《球形储罐施工及验收规范》JB/T4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》企业标准2.2 河南油建《压力容器质量保证手册》版2011 《压力容器质量控制程序》2011河南油建版三、施工方案北 0°3.1施工工序现场搭设安全隔离区→维修部位定位→裂纹确定→裂纹部位修补焊接→裂纹部位无损检测→焊后热处理→整体耐压试压3.2施工前期准备工作3.2.1现场准备工作根据技术人员的现场勘查情况编制行之有效的现场维修实施方案，并对所有施工人员进行施工技术交底。
针对需要进行的球罐进行隔离，并将其与之连接的管线进行拆除和封堵，避免动火过程中管道内着火，同时根据现场踏勘情况确定动火点位置，对附近污油沟及污油井采用灭火毯覆盖，上部再覆盖100mm消防沙后浇水；在施工过程中保持灭火毯及消防沙含水量。
球形储罐裂纹修复工艺及措施摘要：我单位负责某炼化企业静设备的维护工作，2019年对该乙烯厂某装置丙烯球罐的裂纹进行了返修，返修一次成功，本文主要阐述了此次裂纹返修的焊接工艺及措施。
关键词：裂纹返修应力0前言某厂的丙烯球罐年检中射线探伤发现赤道带焊缝一处有25mm的裂纹，球罐材质为16MnR ,球罐壁厚（δ=40mm）、焊缝宽，裂纹缺陷不易找到，经过我单位制定合理的焊接工艺措施，返修一次成功，最后经射线探伤、水压试验一次合格。
1球罐焊接裂纹分析球罐是三类压力容器，我国用于球罐制造的板材多为16MnR、15MnV等低合金高强钢，合金元素和碳含量较低，一般情况下，焊接裂纹倾向不大，但随着板厚的增加使用过程中受压力、温度的影响等原因易造成球罐产生冷裂纹，多存在于焊缝金属中及近缝区内,裂纹具有尖锐端头，大多数是非连续性裂纹。
球罐使用过程中产生的裂纹主要是冷裂纹，又称延迟裂纹。
球罐冷裂纹的产生，主要是氢、淬硬组织和应力的相互促进、相互影响的作用。
在一定条件下，三者中任一种都可能成为形成冷裂纹的主要因素。
2球罐裂纹的清除首先在返修前利用超声波探伤准确定位，发现缺陷长25mm，缺陷深度约4mm，自外向内埋深17—22mm。
由于清除的缺陷深度不得超过球壳板厚度的2/3，若清除到球壳板厚度的2/3处还残留缺陷时，应在该状态下补焊，然后在其背面再次清除缺陷进行焊补。
将要返修的裂纹埋深居于板厚中部，因此根据现场的实际情况，决定从球罐外表面进行返修。
其次在清除裂纹时，应采用碳弧气刨或砂轮机从裂纹两边向中间清除的原则，防止裂纹向两端扩展。
此次返修先用碳弧气刨进行清除，注意刨后坡口底部成U形，两端坡口要刨成较小的缓坡，刨后采用磨光机将氧化物、淬硬层、渗碳层磨掉，打磨成圆滑过渡,避免坡口底部被磨成V形，并经渗透检测以确保裂纹被彻底清除，再进行补焊，缺陷清除图（见图1）。
图1 缺陷清除3 焊前准备3.1焊条的烘干焊材选用E5015焊条，需进行烘干处理，烘干要求按照表1执行。
压力容器裂缝的处理引言压力容器是工业生产领域中常见的设备之一，其承受着重要的压力和温度带来的挑战。
然而，由于材料的老化或制造过程中的缺陷等原因，可能会导致裂缝出现在容器中，从而威胁着容器的完整性和生产安全。
因此，针对压力容器裂缝的处理至关重要，本文将介绍一些常见的处理方法。
审查和评估在采取任何处理措施之前，必须对容器进行全面而详尽的审查和评估。
审查可以通过非破坏性测试（NDT）来实现，评估则需要根据测定的裂缝尺寸和位置来确定裂缝对于容器的威胁程度。
此外，评估还应根据容器的运作条件、年限和监测历史等因素来进行综合判断。
修补修补裂缝是一种常见的处理方法，主要是通过焊接或黄铜填充来实现。
对于小型表面裂缝，采用焊接来填充缝隙是比较简单且有效的方法，但需要注意的是，焊接后的材料强度可能会降低，因此需要进行更多的测试和评估。
对于更大的裂缝，可以考虑使用填料来填补裂缝。
填料通常由黄铜或类似材料制成，其具有较高的延展性和接合能力。
更换受损部件对于某些裂缝严重的容器部件，以及由于年限和其他因素导致材料老化的部件，更换受损的部件可能是最好的解决方案。
更换可以降低未来的风险，并保证容器的性能和可靠性。
但需要注意，更换不是一种易于实施的处理措施，需要考虑到安装位置、连接方式以及容器可能感受到的压力和温度等因素。
因此，在进行更换之前，必须进行全面的评估和策划。
设计改进设计改进是预防裂缝和其他容器问题出现的最好方法之一。
通过重新设计容器部件、增强材料或采用新的生产技术，可以在制造过程中尽可能减少制造缺陷和非设计缺陷。
此外，可以根据容器的实际使用情况对修改设计进行必要的测试和评估，以确保容器可以在日常工作中保持稳定性和安全性。
结论在处理压力容器裂缝时，需要充分考虑裂缝的类型、位置和轻重程度，以及对处理措施的风险评估和监测。
虽然存在一些技术可能会缩短处理时间或降低成本，但采用这些技术之前，应该进行全面的评估和授权，并遵循相关安全规定。
压力容器压力管道检验中裂纹问题的解决措施摘要：我国工业建设最近几年随着我国整体经济建设的快速发展而发展迅速，为我国基础建设贡献力量。
当前我国煤化工和石油化工行业飞速发展，压力容器和压力管道的使用有着十分重要的意义，如果在使用过程中出现了故障问题，特别是在运行过程中出现裂纹，那么就会对整个企业的安全和经济效益带来一定的影响。
在此情况下，则需要着力注重压力容器和压力管道检验检测和使用研究，作业人员规范进行技术操作，切实保证压力容器和压力管道的安全性和可靠性。
关键词：压力容器；压力管道检验；裂纹问题；解决措施引言我国经济建设的快速发展，人们生活水平的提高，加速我国各行业的发展进程，为我国基础建设贡献力量。
裂纹是各种压力容器、压力管道在使用过程中最危险的因素之一，一些裂纹会影响到设备的使用，还有一些具有扩张性的裂纹可能会带来严重的危害。
1压力容器压力管道检验中裂纹问题分析1.1疲劳裂纹一部分在用压力容器和压力管道因使用条件的原因，易受到交变载荷的作用。
一般情况下，引起疲劳裂纹的应力要低于材料的屈服强度，出现裂纹甚至到发生断裂，压力容器及管道并不会出现明显的塑形变形。
因此，这类裂纹不易发现且具有很大的危险性。
疲劳裂纹的形成与设计、焊接、材质以及热处理工艺有很大的关系。
一些承受低周疲劳的压力容器和管道并未进行疲劳分析设计，因此相应的结构尺寸就存在不合理的地方，易形成应力集中。
焊接、材料以及热处理三个环节是相辅相成的，其中任一环节未认知清楚，都可能在制造过程中产生极大的应力，为疲劳裂纹的出现提供了可能。
1.2焊接裂纹事实上，在容器管道运行过程中，维护压力容器压力管道、定期进行容器和管道质量检验十分重要。
无论是管道运输，还是日常养护，都需要谨慎处理，而在设备实际运气期间，裂纹产生是不可避免的，焊接裂纹则是在高温环境下产生的一种裂纹形态。
当对裂纹进行分析时，则需要首先分析压力容器压力管道自身性能材质，明确具体的材料材质，而大多数压力容器压力管道都是金属材质，这也就使得后续使用很容易受到高温影响，相应生成裂纹。
压力容器检验过程中的常见裂纹问题与处理方法探讨摘要：压力容器是特种设备中的一大门类,广泛应用于化工行业。
压力容器长时间在高压、高温的环境下运行，很容易出现裂纹，而裂纹问题的出现会导致容器爆炸，威胁工作人员的生命安全和企业效益。
本文分析压力容器检验中的常见裂纹，介绍裂纹的成因，探讨了裂纹的处理方法，以供参考。
关键词：压力容器；检验工作；裂纹；处理方法0前言在工业生产、社会生活中，锅炉是一种常用的能量转换设备，而锅炉压力容器的工作环境差，容易出现裂纹问题，不仅会影响到压力容器的使用，还会带来严重的后果。
因此，对于压力容器的检验工作，除了要做好日常的内外部、工作状态的检验外，还要对存在问题的区域和部件进行处理，再次检验合格后方可投入使用，继而确保压力容器的安全运转。
现结合工作经验，对压力容器的常见裂纹和处理方法进行如下探讨。
1、压力容器检验过程中的常见裂纹1.1蠕变裂纹蠕变裂纹是指在压力容器运行期间，受应力、高温的双重作用，内部材料受损，表面出现裂纹。
蠕变裂纹的走向，垂直于最大应力的方向，主裂纹两侧分布小裂纹。
压力容器运行过程中，蠕变裂纹主要产生于应力高的区域，比如热影响、温度高的构件等。
而且，也会以孔洞（椭圆形）的形式呈现，沿着裂纹扩散至晶体。
在焊接部位，此类裂纹从外向内延伸，和焊接缝平行。
1.2应力腐蚀裂纹应力腐蚀裂纹是在腐蚀介质、应力的作用下形成的，多集中于集箱管座、管道区域。
腐蚀裂纹产生期间，不锈钢（奥氏体）有较高的几率发生应力腐蚀，尤其在有汽水的环境下，极小的应力作用都会引发腐蚀裂纹[1]。
腐蚀裂纹大多有孕育期，时间有长有短，以树枝状的形式呈现，沿着拉应力的垂直方向发展。
1.3焊接裂纹压力容器制作过程中，容易出现焊接裂纹，这是因为锅炉、压力容器多由特定的金属板卷制作，焊接工艺会直接影响到压力容器的质量，一般来讲，焊接裂纹是无法避免的，因为焊接作业会产生高温，而高温又是导致裂纹出现的关键因素。
压力容器压力管道检验中裂纹问题的解决措施摘要：锅炉压力容器压力管道长期在高温、高压的运行环境中，在这样的环境中如果锅炉压力容器压力管道本身出现了裂纹，无疑会加大锅炉压力容器压力管道出现爆炸的可能。
最终不仅会对整个企业的发展带来经济损失，而且还会威胁到工作人员的生命财产安全。
因此，为了保障锅炉压力容器压力管道的安全使用，需要相关人员强化对锅炉压力容器压力管道裂纹的检验和处理。
关键词：压力容器；压力管道；检验；裂纹前言为了确保锅炉压力容器正常运转，理应做好压力管道检验工作，务必将其作为一项重要内容加以对待。
锅炉压力容器在运转过程中，受内外环境和压力的作用下，很容易出现裂纹问题。
裂纹问题比较容易被忽视，但此问题严重影响着锅炉压力容器的正常运转，使其存在很大的运行隐患。
只有科学、规范处理管道裂纹问题，才能确保锅炉压力容器的质量和使用年限。
本文将尝试针对压力管道存在的裂纹问题展开探讨，以期为压力管道检验工作提供些许可借鉴的经验。
1锅炉压力容器压力管道出现的基本裂纹1.1冷热过度出现的裂纹受压力管道制作材料限制，金属在过冷或者过热的环境中很容易出现裂纹。
在制作压力管道时，金属板需要经过很多道工艺的处理，而且不同的工艺处理环节都会涉及温度的改变。
例如，在加热过程中当温度过高时，晶体在发生变化的过程中会出现烧裂纹，当温度高于金属临界温度值时会出现热裂纹，而在冷却环节会因为温度降低而出现冷裂纹。
相比热裂纹，冷裂纹具有一定的隐藏性，不易被发觉。
可见，温度过高或过低都容易导致压力管道出现裂纹。
1.2应力腐蚀裂纹应力腐蚀裂纹是压力管道在受力作用下和腐蚀介质的影响下出现的一种裂纹，该裂纹比较常见于汽水管道以及管座上。
除了应力作用影响外，压力管道还容易因腐蚀介质的存在而出现裂纹。
腐蚀介质具有很强的碱性，当腐蚀介质和金属发生化学变化时，压力管道在电流作用下会产生不同程度的裂纹。
1.3疲劳裂纹除了上述两种比较常见的裂纹之外，还存在一种疲劳裂纹。
TECHNOLOGY AND INFORMATION科学与信息化2023年2月下 7压力容器与压力管道检验中裂纹问题的解决措施孟满彤甘肃省特种设备检验检测研究院 甘肃 兰州 730050摘 要 压力容器与压力管道属于承压类设备设施，主要应用于化工生产、燃气传输等诸多方面，由于压力容器和压力管道设施设备输送和存储的物质具有易燃易爆及毒害性等特点，因此对密封性方面的要求非常严格，但是在经年累月的运行中，压力容器和压力管道容易出现裂纹现象。
基于此，本文主要分析压力容器和压力管道的检测方法与检验内容，以及检测作业中常见的裂纹类型与解决措施，供同业人士参考。
关键词 压力容器；压力管道检验；裂纹问题；解决措施引言在压力管道压力容器运行过程中，裂纹问题既是一种常见病害，也是导致资源能源浪费、引发安全事故等不良后果的重要因素，要想保证压力容器压力管道持续健康运行，最有效的方法就是通过相关技术措施，严格落实压力容器压力管道检验检测作业，以便及时发现裂纹问题，并及时采取针对性的处理措施，现如今我国压力容器压力管道检验检测技术和检测水平都有了显著提升，加强压力容器压力管道裂纹问题解决策略研究，可为保证压力容器与压力管道稳定运行奠定基础。
1 压力容器及管道检验方法[1]进行设备检验通常由3种方法组合完成，首先是利用常规工具对设备进行内外部及表面检测，同时要完成包含压力容器管道的内径椭圆度等检测内容，要想获得这些检测内容的高质量结果，就需要参与检测的工作人员具备较好的专业水平，同时对于设备的结构、运作原理有着清晰的认识。
第二种方法是利用超声波、射线、渗透等无损检验设备开展的针对压力容器或管道的无损检测。
第三种是通过对设备进行金相或者理化分析所开展的检验过程，这种检验方法通过锤击、灯光、直尺、钻孔等查验方法或者监测方法获得检测数据，同时结合设备的运行状态来对设备进行安全评估，获得设备是否具备安全运行条件的评估结果。
2 承压设备检验检测在对压力容器、管道及锅炉类的设备进行检验时，主要涉及的检验方法和检验目的都属承压类特种设备的检验领域，需要满足该领域监测的相关要求[2]。
压力容器压力管道检验中裂纹问题的解决措施摘要：压力容器的安全与稳定是石化企业日常生产安全的保障，裂纹会直接影响压力容器使用安全，为了能够最大限度对裂纹问题进行预防和控制，加强相关检测与日常检查是非常必要的。
由于压力容器的生产环境是非常复杂的，很多因素都会导致管道裂缝，一旦裂缝出现，将会直接威胁系统运行稳定性与安全性，本文就以压力容器压力管道检验中的裂纹问题进行分析，并提出相关的解决措施。
关键词：压力容器；压力管道裂缝；检验；处理措施引言压力容器管道裂缝是影响容易运行安全的主要问题，一旦出现裂缝，将可能会导致重大安全事故的发生，不仅不利于石化企业稳定生产，也不利于生产效率的提高。
基于此，加强压力容器压力管道检验有效性，及时发现裂纹问题并进行处理，才能够有效提升压力容器各项安全指标，保障石化企业安全生产。
一、压力管道检验中的裂纹问题1机械疲劳导致的裂纹机械疲劳是导致管道裂缝的主要因素之一，由于机械在运行中叶轮、叶片、转动机械不断在发生摩擦，长时间的运作必然会导致疲劳裂纹的出现，并且这些裂缝会比较集中。
疲劳裂缝一旦出现，后期将会发生加速事态，一部分裂纹还能会伴随着一定的切向裂纹，对疲劳裂纹进行特征问题发现，裂纹与环境因素有密切联系，一般来说，疲劳裂缝出现的区域不会出现明显的塑性变形，如果机械裂纹长期存在，那么通过观察可以发现非常明显的二次裂缝。
2应力腐蚀裂纹应力腐蚀裂缝也是比较常见的管道裂纹类型，这种裂缝是在各种应力与腐蚀介质共同作用下形成的，一般来说，在汽水介质的作用下，很小的应力都会引起应力腐蚀开裂，再加上振动与残余应力的作用，就会导致应力裂纹的出现。
应力腐蚀裂纹通常与张应力垂直，并呈现出不连续性。
3蠕变裂纹分析蠕变裂纹是长期作用下产生的，是物料离的一种现象，应力与温度的相互作用，是容器内部组织受损，从而导致裂纹出现。
入编裂缝的走向呈现与最大应力方向相垂直，沿着管道平行分布。
一般来说，入编裂纹基本集中的高应力区域或者高温区域。
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改Ⅲ类压力容器接管角焊缝裂纹分析(最新版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakesⅢ类压力容器接管角焊缝裂纹分析(最新版)前言某燃气公司有100m3液化石油气贮罐15台，1996年6月投入运行，1997年7月首次开罐检验，发现有2台贮罐的温度计接管角焊缝出现裂纹；2003年5月第二次开罐检验，同样又发现另2台的温度计接管角焊缝、1台人孔角焊缝出现裂纹。
本文以其中一处温度计接管角焊缝裂纹为例，分析裂纹产生原因及处理办法。
1贮罐技术特性内径：Φ3000mm壁厚：封头22mm，筒体20mm主体材质：16MnR设计压力：1.8MPa设计温度：-19℃～+50℃介质：液化石油气容器类别：Ⅲ类2缺陷情况温度计接管位于贮罐封头中下部，接管规格为Φ32mm×3.5mm，材料为20#无缝钢管。
对其罐内表面角焊缝做磁粉探伤检查时发现磁痕显示，用砂轮打磨，发现裂纹，长度沿周向扩展，最长62mm，磨深至6mm时出现空洞，证实为未焊透，而且是整圈未焊透，最深14mm。
在锅炉压力容器检验中，我们经常看到接管角焊缝出现裂纹、泄漏而必须补焊的现象。
3原因分析《压力容器安全技术监察规程》第54条规定，“……钢制压力容器的接管(凸缘)与壳体之间的接头设计……有下列情况之一的，应采用全焊透型式：1.介质为易燃或毒性为极度危害和高度危害的压力容器；……；3.第三类压力容器；……”。
液化石油气贮罐是贮存易燃介质的类压力容器，因此接管与壳体的连接角焊缝应采用全焊透型式。
三类压力容器焊缝裂纹修补方案三类压力容器焊缝裂纹修补方案一、编制依据1．TSG-R0004-2009《压力容器安全技术监察规程》2．GB150-2019《钢制压力容器》3．JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》4．JB/T4730-2019 压力容器无损检测二、主题内容与适用范围2.1 工程项目简介本方案提出了检修过程的详细质量标准、相关技术及安全注意事项。
聚合釜是聚丙烯生产的主要设备，其设计压力4.0MPa 、转速55r/min、轴直径为150mm。
三、设备修前运行状况与检修原因由于聚合釜R-801/4在生产运行过程釜体与夹套之间有内漏现象，经兰石所做磁粉探伤发现底部喷料口法兰与釜体及夹套焊缝西侧有约165mm裂纹，中部热偶焊缝处约有80mm裂纹。
制定了聚合釜R-801/4缺陷处理方案，消除该设备隐患。
见图：R-801/4设备参数（表一）四、检修内容4.1、检修前准备工作4.1.1、设备内介质彻底排空，置换合格后加盲板隔离。
对R-801/4进行氮气置换，置换合格后加盲板与系统隔离。
4.1.2、备好有限空间作业的安全防护用具；4.1.3、提前接好临时电源；4.1.4、准备好碳弧气刨、打磨工具；4.1.5、上下人孔安装风机低吹高吸；4.1.6、准备好图纸、技术方案，必要的施工方案。
4.1.7、联系电气停R-801/4搅拌电机、循环油泵电机，上锁挂签。
4.2、缺陷处理程序：缺陷、坡口修磨（碳弧气刨、砂轮机）——渗透检测（直至缺陷消除）——缺陷修补——射线检测——局部热处理——水压试验。
4.2.1、缺陷、坡口修磨（碳弧气刨、砂轮机两种方式结合）：4.2.1.1焊缝表面的气孔、夹渣及焊瘤等缺陷，应本着焊缝打磨后不低于母材的原则，用砂轮磨掉缺陷。
如磨除缺陷后，焊缝低于母材，需要进行焊补，焊补工艺与正式焊缝焊接时相同。
焊缝表面缺陷当只需打磨时，应打磨平缓或加工成具有1:3及以下坡度的斜坡。
4.2.1.2、焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平缓或加工成具有1:3及以下坡度的斜坡，打磨深度不得超过0.5mm，且磨除后容器的实际厚度不得小于设计厚度。
当不符合要求时应进行焊接修补。
焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽在进行焊接，焊补长度不得小于50mm。
4.2.1.3、焊缝内部缺陷的修复：1、要认真核对超标缺陷的性质、长度、位置是否与容器上要返修的位置相符，防止因位置不准而造成不必要的返修。
返修部位要在容器内外侧划出明显的标记。
2、采用碳弧气刨清除缺陷，在气刨过程中要注意观察缺陷是否刨掉。
如发现缺陷已经刨掉，应停止气刨。
如没有发现缺陷，可继续气刨，但深度不得超过2/3容器板厚度。
如超过板厚2/3处仍有缺陷，则应先在该状况下使用砂轮机打磨，然后在其背面再次清除缺陷，并重新打磨补焊，气刨工必须了解所刨缺陷的具体情况。
4、气刨的深度以刨出缺陷为准，气刨长度不得小于50mm ，气刨的刨槽两端过渡要平缓，以利于多层焊接时的端部质量。
气刨后经打磨、表面渗透探伤合格后方可焊接。
4.2.1.3、坡口要求：见下图4.2.2、渗透检测：打磨直至缺陷全部消除。
符合JB/T4730-2019Ⅰ级合格。
4.2.3、缺陷修补4.2.3.1、参与修复施焊的焊工必须持有国家技术质量监督部门颁发的焊工合格证，在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。
施焊者将其钢印刻在焊道两侧。
4.2.3.2、施焊前应将磨槽表面和两侧至少20mm 范围内的油污、铁锈水分及其项次 厚度δ（mm ）坡口名称坡口形式坡口尺寸间隙b （mm ） 钝边p （mm ）坡口角度α（α1）°半径（mm ）1 24-60 双Y 型坡口0～2.5 1～3ɑ=50～80 ɑ1=50～80若 ɑ=ɑ1,只标出 ɑ 值;允许采用角度不对称,高度不对称、角度和高 都不对称的双 Y 形坡口他有害杂质清除干净。
4.2.3.3、焊接前必须进行预热，并设专人负责管理，焊件的预热是在焊接侧的背面，首先在预热区一侧使用氧气-乙炔气焊预热，要求位置必须准确。
预热温度为125℃。
层间温度亦控制在100～150℃范围内。
、焊接预热时，预热范围以焊补部位为中心，在半径为150mm的范围内，并取较高的预热温度。
4.2.3.4、根据合格的焊接工艺评定制定焊接工艺卡，严格按工艺卡规定的焊接工艺参数进行焊接。
工艺记录员要及时准确的测量记录焊接工艺参数，使所有实际焊接参数符合工艺文件之规定。
修补的焊层必须在两层以上，严格控制焊接线能量，且不应在其下限值附近焊接短焊道，接近上限时不得多层连续焊接。
焊接时采用短弧焊，不宜摆动。
4.2.3.5、清除的缺陷深度不得超过20mm，若清除到该厚度还残留缺陷时，应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷，焊补长度应大于50mm。
焊缝同一部位的焊补次数不超过两次，如超过两次必须提出返修技术措施，经公司技术总负责人批准后，方可进行。
4.2.3.6、焊接修补后，使用气焊立即进行后热消氢处理，后热温度为200～230℃，并用保温棉覆盖修补部位内外两侧，保温时间0.5小时。
4.2.3.7、同一部位的返修次数不得超过两次，如超过两次，必须编制超次返修方案及措施，焊补前应经公司技术总负责人批准。
焊补次数、部位和焊补情况应记入容器质量证明书。
焊缝返修时，焊缝的内外侧各做为一个返修部位。
4.2.4、探伤检测：焊接完成后应将焊缝及边缘打磨光滑，余高为0～3.0mm。
经外观检查、100%PT检测符合JB/T4730-2019Ⅰ级合格，100%RT探伤检测符合JB/T4730-2019Ⅱ级合格，才能确认焊缝返修合格。
焊接修补的部位、次数和检测结果应作记录。
从事无损检测的人员，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器无损检测技术等级证书，Ⅰ级无损检测人员可在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下，进行相应无损检测操作、记录检测数据、整理检测资料。
Ⅱ级和Ⅲ级人员方可评定检测结果和签发检验报告。
4.2.5、局部热处理局部热处理时，加热器应严格布置在焊缝及近缝区，并敷盖保温材料进行保温。
加热宽度应为板厚的6倍，焊缝每侧的保温宽度应大于板厚的10倍。
加热区布置一定量的热电偶，并采用自动控温设备控制升温、保温和降温过程及温度的显示和记录，同时打印出工艺曲线，并通过温度显示，随时调节各组加热器的功率，达到温度均匀。
焊后热处理温度按设计要求，如果设计图样未提出要求时(车间无图纸，无法查找)，查标准IG/T4709-2000规定16MnR的恒温时间为600～640℃，选择恒温温度为：620℃.焊件自由升温至400℃后，加热区升温不得超过计算速度160℃/h，且不得超过200℃/h，最小为50℃/h，降温不得超过计算速度210℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h。
焊件保温期间，加热区最高与最低温度之差不宜大于120℃。
焊后热处理曲线图如下：4.34.3.1、焊接方法：先进行钨极氩弧焊打底，后手工电弧焊填充盖面。
4.3.2、焊材：焊丝钢号为H08Mn2Si；焊丝规格采用φ２.0；焊机用SHW190-HA型；焊条型号为E5015(J507)，规格为φ4.0. 焊机用ZX7-400型。
焊条必须具有质量证明书,并按批号进行熔敷金属扩散氢含量复验。
4.3.3焊接工艺：TIG打底：I=80—110A保证焊透；电弧电压为16-25V；采用单面焊双面成型的焊接。
填充盖面的电流I=110—160A。
电弧电压为16-25V；4.3.4、焊条的贮存、保管与烘干a.设专人对焊条进行保管、烘干和发放。
保持通风、干燥（室焊材离地、离墙距离均应大于300mm，上下左右空气流通）。
搬运过程中要轻拿轻放，防止包装损坏。
焊条启封后，应按规定进行表面宏观检查，如有锈蚀现象应禁止使用。
b.焊条使用前，应进行烘干，烘干温度为350℃，烘干时间为1小时。
严禁突然将冷焊条放入高温烘箱内或突然冷却，以免药皮开裂。
c.烘干时烘箱温度应缓慢升高，烘干后的焊条应保存在温度为100～150℃恒温箱中随用随取，先放入的先取出使用，焊条表面药皮应无脱落和明显的裂纹。
d.焊工须使用符合产品标准的保温筒，焊条在保温筒内的保存时间不应超过4小时，超过后，必须单独存放，按原烘干制度重新干燥，重复干燥次数不应超过两次。
e.焊条管理员要做好贮存库的温度、相对湿度，入、出库记录，并认真填写焊条使用发放回收记录。
焊条发放记录应包括：焊条型号、批号、规格、数量、使用部位、领用时间等。
回收的焊条按批号、规格分别存放，并有明显的烘干次数标识。
4.3.5、施焊环境当施焊环境出现下列情况,且无有效防护措施时，禁止施焊：a.焊接环境要求：焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。
氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s。
b.雨天；c.风速超过8m/s；d.相对湿度在90%及以上；4.3.6、水压试验4.3.6.1、按照《压力容器安全技术监察规程》规定本次水压试验所用的介质为洁净的液态水，且液体温度不得低于5℃。
试验压力为：5.0MP。
4.3.6.2、耐压试验的步骤：a.试压前先将2台容器放置在指定位置，装配齐全，紧固好容器所有连接部位的紧固螺栓，调试并接好打压泵。
b.打开打压泵，观察压力表，先将压力缓慢升压至规定试验压力的10%（0.05Mpa），保压10分钟，并对所有的焊缝和连接部位进行初次检查。
若无泄露，继续升压到规定试验压力的100%（5.0 Mpa），保压30分钟，若无异常现象，然后降压至规定试验压力的80%（4.0 Mpa）保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变，且不得采用连续加压来维持试验压力不变。
c.检查压力容器无异常响声，无泄露，无可见的变形即为合格。
d.先打开喷料斜管至闪蒸釜壁法兰处盲板，再打开泄压阀，缓慢泄压。
4.3.6.3、耐压试验时应注意的事项：1.耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作。
2.压力容器中应充满液体，滞留在容器内的气体必须排净，并保持容器外表面干燥。
3.严禁采用连续加压的方式来维持试验压力不变。
4.耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或向容器施加外力。
五、修质量要求1、营造精品工程是公司全体员工永无止境的质量追求。
人人树立“百年大计，质量第一”的思想，从严要求，精益求精，以高标准，高质量完成该容器返修工作。
2、主动接受当地质量技术监督部门和业主的监督和指导，严格执行国家各项法规、规范和标准。
3、施工班组、技术管理人员、施工指挥人员应熟悉图纸，掌握施工标准规范，做好工程技术交底，使操作者按工艺要求进行操作。
4、严格执行各项管理制度和压力容器质量保证手册，认真应用统计技术，加强质量信息反馈，及时解决工程中出现的质量问题，使工程质量得到不断提高，确保工程质量优良。
