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中密度纤维板生产工艺及操作规程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，简称MDF）是一种由木材纤维制成的板材，具有平整度高、加工性能好、环保等优点，广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
下面是中密度纤维板生产工艺及操作规程的详细介绍。
一、生产工艺1.原料处理：将原木经过锯材、剥皮、切段等工序处理成木片，确保木片质量。
2.填料工艺：将木片进行热蒸汽处理，以提高木片质量和制品的物理性能。
3.制浆工艺：在家具等微细纸浆中加入木片，将原料水浆化成纤维，形成纤维板。
4.成型工艺：将纤维板水浆通过成型机进行成型，形成中密度纤维板。
5.压制工艺：将成型后的纤维板进行压制，以提高板材的强度和稳定性。
6.切割工艺：将压制后的纤维板进行裁切，得到合适的板材尺寸。
7.修整工艺：对切割后的板材进行修整，保证板材表面光滑平整。
8.表面处理：对修整后的板材进行表面处理，如喷涂、拉丝等，以提高美观度和耐磨性。
二、操作规程1.安全操作：操作人员必须穿戴好防护装备，如安全帽、防护镜、防护手套等。
操作人员需了解紧急情况下的应急逃生通道。
2.设备检查：在生产前，检查设备是否运行正常，各部位是否牢固，机械部件是否润滑良好。
3.原料质量检查：对原料进行质量检查，确保木片质量好、含湿率适宜等。
4.操作流程：按照生产工艺的要求，依次进行原料处理、填料工艺、制浆工艺、成型工艺、压制工艺、切割工艺、修整工艺和表面处理等。
5.检验标准：对生产过程中的每个环节，都必须进行检验和测试，确保产品质量达到标准要求。
6.设备维护：对设备定期进行维护和保养，检查各个部位是否有损坏、松动等情况。
7.清洁和卫生：保持生产车间的清洁和卫生，减少灰尘和杂质对产品质量的影响。
8.废弃物处理：废弃物应及时清理、收集和处理，保持生产环境整洁。
通过上述工艺和操作规程，可以确保中密度纤维板的生产质量和产品性能。
同时，操作人员需要经过专业培训，掌握相关的操作技能和安全知识，以确保生产过程的安全性和高效性。
中密度纤维板生产线工艺流程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，MDF）是一种由木纤维或其他植物纤维通过热压工艺制成的一种板材。
它具有均匀的密度、平整的表面、材质坚固、易加工等特点，广泛应用于家具、建筑装饰、包装等领域。
下面将介绍中密度纤维板生产线的工艺流程。
原材料准备：1.木材选择：选择具有优良木纤维的木材作为原料，如松木、杉木、桦木等。
2.原材料处理：将选好的木材进行去皮、去污、锯断、刨平、修整等处理，使其符合生产要求。
木材切削：1.切削机处理：将处理好的木材通过切削机切成合适的长木料，长度一般为3米-5米。
2.刨花机处理：将长木料通过刨花机刨出薄片，薄片的厚度一般为0.5毫米-1.5毫米。
纤维成型：1.薄片处理：将刨出的薄片经过改性处理，如喷涂表面胶粘剂，以提高纤维板的质量。
2.纤维成型：将处理好的薄片通过纤维成型机进行成型，成型时加入少量的胶粘剂，胶粘剂可提高纤维板的黏结力，并使板材表面光滑。
3.热压：将成型好的纤维板放入热压机中进行热压处理，使纤维板的内部纤维更加紧密，提高板材的密度和强度。
修整与涂层：1.修整：将热压后的纤维板进行修整，去除边角毛刺，使板材的尺寸更加精确。
2.涂层：根据生产需求，对板材进行表面涂层处理，如喷涂染色剂、漆膜等，以改善纤维板的外观质感和保护作用。
质检与包装：1.质检：对生产好的纤维板进行质量检查，检查项包括板材尺寸、密度、强度、表面平整度等。
2.包装：将合格的纤维板进行包装，一般采用塑料薄膜包装或纸箱包装，以便运输和储存。
以上是中密度纤维板生产线的主要工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体需求，对工艺进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
中密度纤维板生产工艺设计中密度纤维板（MDF，Medium Density Fiberboard）是一种由木质纤维为主要原料制成的板材，具有均匀的密度和较好的力学性能。
中密度纤维板的生产工艺设计对于提高产品质量和生产效率至关重要。
下面将具体介绍中密度纤维板的生产工艺设计，包括原料处理、造板工艺、热压等关键步骤。
一、原料处理：1.原料选择：选择优质的木材作为主要原料，如杨木、松木等，确保纤维板质量稳定。
2.原料处理：将木材进行粉碎、筛分、除杂等处理，去掉杂质和不符合标准的木材。
3.木材预处理：将处理后的木材进行蒸汽蒸煮处理，使木材中的胶脂软化，有助于纤维的分离。
二、造板工艺：1.纤维分离：将预处理后的木材送入纤维分离机，通过机械力和热力的作用，将木材分离成纤维。
2.纤维搅拌：将分离出的纤维与适量的胶粘剂进行搅拌均匀，使其充分混合。
3.配方调整：根据不同的产品要求，调整胶粘剂的配比和添加辅助剂，如硼酸等，以提高中密度纤维板的质量。
4.料铺装置：将调整好的纤维料均匀地铺在装有防粘涂层的连续铺装台上，控制每一层的厚度和均匀度。
5.预压：采用热压机对铺好纤维料的连续铺装台进行预压，去除纤维板中的空气和水分，增加纤维板的密度和强度。
三、热压：1.热压板材：将经过预压的纤维板经过涂胶剂处理后进行整齐叠放，放在热压机的压板上。
2.温度控制：通过热压机的加热系统，对纤维板进行高温热压处理，使胶粘剂在高温下固化和交联。
3.压力控制：通过热压机的液压系统，对热压板材进行适当的压力控制，以确保纤维板的密度和强度达到要求。
4.时间控制：控制热压的时间，使胶粘剂充分固化和交联，确保纤维板的质量和稳定性。
5.冷却处理：将热压后的纤维板送入冷却室进行冷却处理，以降低板材温度，保持纤维板的平整度和表面质量。
四、成品处理：1.面板处理：对冷却后的纤维板进行刨花、砂光等处理，使其表面平整、光滑。
2.尺寸修整：对成品纤维板进行尺寸削减和修整，使其符合产品规格和要求。
连续平压法中密度纤维板常见质量问题及其解决措施1. 引言1.1 连续平压法简介连续平压法是一种常用于生产密度纤维板的工艺方法，其特点是在连续的传送带上进行板材的成型和压制。
在整个生产过程中，板材通过一系列的加热、压制和冷却环节，最终形成密度均匀、表面光滑的纤维板产品。
通过连续平压法生产的密度纤维板，在生产效率和产品质量上具有明显优势。
与传统的压延法相比，连续平压法能够实现自动化生产，提高生产效率，减少劳动力成本。
由于板材在整个生产过程中保持连续传送，可以避免因停机换模带来的产品不稳定性。
1.2 密度纤维板应用广泛密度纤维板是一种由大量细小木材纤维通过热压而成的板材，具有优良的物理性能和加工性能，因此在建筑、家具、包装等多个领域得到了广泛应用。
在建筑领域，密度纤维板常被用于地板、墙板、天花板等装饰材料的制作。
由于密度纤维板具有坚实耐用、不易变形、不易燃烧等优点，能够有效提升建筑材料的质量和使用寿命，因此备受建筑师和装修商的青睐。
在家具制造领域，密度纤维板多用于家具的板材、边框等部件的制作。
密度纤维板具有加工性能好、表面平整、不易开裂等特点，能够有效提高家具的外观质感和使用寿命，因此深受家具生产厂家和消费者的喜爱。
在包装领域，密度纤维板常被用于制作各种包装盒、托盘等包装材料。
由于密度纤维板具有抗压、抗震、防潮等特点，能够有效保护包装物品，因此被广泛运用于电子产品、食品、化妆品等领域的包装。
密度纤维板的应用广泛且多样化，不仅提升了产品的质量和性能，还为各个行业的发展提供了重要支撑。
2. 正文2.1 常见质量问题及解决措施：1. 纤维板表面不平整：纤维板表面不平整可能是由于生产工艺不当或设备问题造成的。
解决方法包括提高生产工艺水平，确保板材在生产过程中受到均匀的压力和热处理，以确保表面平整度。
定期检查和维护生产设备也是关键的措施。
2. 纤维板容易起翘变形：纤维板容易起翘变形主要是由于板材内部应力不均匀或含水率过高引起的。
中纤板工艺流程中纤板，又称中密度纤维板，是一种以植物纤维为原料，经过高温高压加工而成的一种人造板材。
它具有密度均匀、强度高、不易变形等优点，因此在家具制造、建筑装饰等领域得到了广泛的应用。
下面将介绍中纤板的生产工艺流程。
1. 原料准备中纤板的主要原料是植物纤维，常用的有木材纤维、竹子纤维等。
首先需要对原料进行筛分、破碎和干燥处理，以确保原料的质量和干燥度符合生产要求。
2. 纤维预处理经过原料准备后，需要对纤维进行预处理。
首先将纤维放入蒸煮锅中进行蒸煮处理，以软化纤维并去除其中的杂质。
接着进行磨浆处理，将纤维磨成细小的纤维素颗粒，以便后续的成型加工。
3. 料浆调制将经过预处理的纤维素颗粒与粘合剂、防腐剂等添加剂混合，制成一定浓度的纤维素料浆。
在这一过程中需要严格控制料浆的配比和搅拌时间，以确保料浆的均匀性和稳定性。
4. 成型将调制好的料浆倒入成型机中，经过模具压制成型。
成型过程中需要控制压力和温度，以确保中纤板的密度和强度符合要求。
成型后的中纤板需要经过一定的时间进行固化和冷却。
5. 热压固化冷却后的中纤板需要进行热压处理，以提高其密度和强度。
在热压过程中，需要控制压力、温度和时间，以确保中纤板的质量和性能。
6. 整理修边经过热压处理后的中纤板需要进行整理修边，以确保其尺寸和平整度符合要求。
修边过程中需要使用专业的修边设备，以确保修边的精度和效率。
7. 质检包装最后对成品中纤板进行质量检测，检查其密度、强度、平整度等指标是否符合要求。
合格的中纤板进行包装，以便运输和销售。
以上就是中纤板的生产工艺流程，通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量稳定、性能优良的中纤板产品，满足不同领域的应用需求。
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水处理削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。
2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。
中密度纤维板密度
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目录
1.中密度纤维板的概念
2.中密度纤维板的制作过程
3.中密度纤维板的特点与优点
4.中密度纤维板的密度标准
5.中密度纤维板的应用领域
正文
中密度纤维板，简称中纤板，是一种以小径级原木、采伐、加工剩余物以及非木质的植物纤维原料为主要原料，经切片、蒸煮、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，再经热压后制成的一种人造板材。
其密度一般在 500-880 公斤/立方米范围，厚度一般为 230 毫米。
中密度纤维板的制作过程主要分为原料准备、纤维分离、施胶、热压等几个步骤。
首先，将原木、采伐、加工剩余物以及非木质的植物纤维原料进行切片、蒸煮，使纤维分离。
然后，对纤维进行干燥处理，并在纤维表面施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂。
最后，将纤维层经过热压处理，形成中密度纤维板。
中密度纤维板具有许多特点与优点，如结构稳定、胀缩性小、强度高、易于加工等。
由于中密度纤维板的结构比天然木材均匀，也避免了腐朽、虫蛀等问题，同时它胀缩性小，便于加工，由于中密度纤维板表面平整，易于粘贴各种饰面，可以使制成品家具更加美观。
在抗弯曲强度和冲击强度方面，均优于刨花板。
中密度纤维板的密度标准没有统一的规定，但一般来说，其密度越高，质量越好。
中密度纤维板的密度一般在 500-880 公斤/立方米范围。
中密度纤维板广泛应用于家具制作、建筑装饰、地板基材等领域。
中密度纤维板生产、基本工艺设计中密度纤维板生产工艺包括生产部分和辅助部分(以木材原料为主)。
生产部分包括原料堆场和备料、热磨施胶干燥、铺装预压热压、后处理、中间储存及砂光工段。
辅助部分有实验室、磨刀间和维修间等。
中密度纤维板生产基本工艺设计. 原料堆场原料堆场是生产工艺的组成部分。
原料在储存过程中，受自然条件的影喻而减少水分和均衡含水率，能减少树脂含量及果胶、淀粉、蛋白等成分，有利于原料质量的稳定，使原料更适于解纤。
而不恰当的原料储存方式和管理方法，不但会造成原料的腐朽变质和浪费，甚至会有火灾的隐患。
在设计中必须根据工厂的生产规模、工艺流程、原料种类、储存季节、场地利用和防火规范要求等来综合考虑原料堆场的储存方式和面积、工艺布局。
原木进场后应按树种和径级以及进场时间的先后顺序分类归堆。
考虑到原料供应的季节性作业和由于市场变化、运输等不可预测的因素，会使原料供应不及时而影响正常生产，为满足企业的正常连续生产必须要有一定的储备量。
对于木材原料来说，原木储存量不能少于1个月的正常生产的需要量。
以3~4个月的生产需要量为最佳。
采用铲车堆垛作业工艺，。
堆积高度按3~5m计算;外购到厂的木片可用简易棚或露天堆场堆放，露天堆场的木片堆积高度可达20~30m。
为避免原料堆垛自燃导致火灾和腐烂变质，堆垛之间要求留有足够的垛间距及通风道。
堆垛间距一般在1~2m，至少不小于0.5m;垛组间距一般在10~15m，垛区间距一般为15~25m。
原料场最好设置在生产区的下风向，堆垛长度方向应与常年主导风向成一个角度，以利通风。
非木材植物纤维原料则在很大程度上受季节影响，必须根据原料收购季节和运输条件等来考虑原料储存期、储存面积及储存方式。
这些原料一般用打捆方式运进料场储存，储存期一般在6个月以上，棉杆、庶渣类的储存量在6~9个月，芦苇、秸秆为7~10个月，竹材一般为2~3个月。
可采取分场地储存，但生产区内至少要储存1~3个月的生产用量。
连续平压法中密度纤维板常见质量问题及其解决措施一、密度不足密度纤维板是通过纤维与树脂混合后经过热压而成的一种板材，其密度直接影响着板材的质量。
当密度不足时，密度纤维板的强度和稳定性均会受到影响，导致使用寿命缩短，表面易破损。
密度不足的原因主要有材料配比不当、热压温度过低、热压时间不足等。
解决措施：1. 调整原料配比：在生产过程中，应根据原料的实际情况进行合理的比例配比，确保纤维和树脂的充分混合。
2. 调节热压参数：通过提高热压温度和延长热压时间，增加板材的内聚力，提高板材密度。
二、表面平整度不佳密度纤维板的表面平整度直接关系到其外观质量，表面平整度不佳会影响到板材的美观度和装饰效果，降低产品的市场竞争力。
表面平整度不佳的原因主要有原料含水率高、热压压力不均、热压温度过高等。
三、变形严重密度纤维板在生产过程中，容易出现变形现象，这不仅影响到板材的尺寸稳定性，还会影响到装饰效果。
导致密度纤维板变形的原因主要有原材料含水率偏高、热压参数不合理、热压冷却不及时等。
解决措施：1. 控制原材料含水率：通过控制原材料的含水率，避免纤维板在热压后因水分排除不均匀导致变形。
2. 合理设置热压参数：在热压过程中，合理设置热压参数，加强冷却过程，保证密度纤维板的尺寸稳定性。
四、表面出现开裂密度纤维板在连续平压法生产过程中，常见的质量问题主要包括密度不足、表面平整度不佳、变形严重和表面开裂等。
为了解决这些问题，企业在生产过程中应加强对原料的质量控制，科学合理地设置热压参数，强化热压过程和冷却过程的控制。
只有在加强质量管理的基础上，不断提高工艺水平，密度纤维板的质量才能得到有效的保障，为产品的市场竞争力和企业的长期发展奠定坚实的基础。
中密度纤维板生产工艺中密度纤维板（MDF）是一种用于家具制造和室内装饰的板材。
它由木纤维和胶合剂组成，通过一系列工艺步骤制作而成。
下面是中密度纤维板生产的简要工艺流程。
1. 材料准备：将原材料木材进行破碎和切割，以获得合适的长度和宽度。
通常使用各种软木、松木或其他硬木作为原材料。
2. 纤维制备：将木材送入纤维化机进行破碎和纤维化处理。
纤维化过程中，木材被加热和蒸煮，使其变得柔软，然后通过机械力进行粉碎，将木材转化为木纤维。
3. 干燥处理：将木纤维送入干燥室进行烘干处理，以控制纤维的含水率。
干燥室内的温度和湿度被严格控制，通常采用高温和低湿度的环境来降低纤维的含水率。
4. 纤维分散：将干燥后的木纤维送入分散器进行分散处理。
分散器内部有旋转装置，将纤维分散并均匀散布在整个分散器内。
这有助于纤维与胶合剂更好地混合。
5. 胶合剂添加：将胶合剂加入分散的纤维中，以增加纤维之间的粘合力。
常用的胶合剂有尿素甲醛树脂、热塑性树脂等。
胶合剂的添加量根据需要进行调整，以确保纤维板的强度和稳定性。
6. 搅拌混合：将纤维和胶合剂进行混合搅拌，使胶合剂均匀分布在纤维中。
搅拌混合的时间和速度需要精确控制，以确保纤维和胶合剂的均匀混合。
7. 成型：将混合好的纤维和胶合剂送入成型机器中。
成型机器通常是由预压机和热压机组成。
预压机将纤维板压缩为所需的厚度，并去除多余的水分。
然后，将预压好的纤维板送入热压机进行热压处理，以使纤维板硬化和固化。
8. 表面处理：经过热压处理的纤维板表面可能有一些不平整和凹凸。
因此，需要对纤维板进行表面处理，如修整、砂光或涂饰。
这些表面处理可以使纤维板更加平整、光滑和美观。
9. 质检和包装：对成品纤维板进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
通过测定密度、湿度、强度和尺寸等指标进行检测。
合格的纤维板将经过包装，并准备发货。
这是一个大致的中密度纤维板生产工艺流程。
当然，在实际生产中，还有许多细节和环节需要具体考虑和操作。
中密度纤维板热压和后期处理中密度纤维板采用干法热压。
热压过程是一个物理和化学变化过程，它包括压实板坯增加纤维接触面的紧密度，升高温度使内部水分蒸发，胶合剂固化等。
构成中密度纤维板强度的主要因素一是纤维本身质量，二就是树脂的胶合作用。
在热压过程中由于加热而使树脂流动，分散地渗透在纤维之间，并随温度的升高和时间的延长而逐步缩聚固化，得到纤维间稳固的胶合1.1中密度纤维板多层热压工艺诸因素与产品质量的关系中密度纤维板热压中的温度、时间、压力、板坯含水率和加压速度，每个因素对产品质量都有着密切的关系。
在制订热压工艺时必须根据不同原料的物理、化学性质的具体情况，适当地选择各项工艺条件。
1.1.1热压工艺因素与产品质量的关系（1）、热压温度：热压温度的作用在于使纤维受热后塑性增加而软化，便于压缩，板坯内水分汽化蒸发；加速胶粘剂的缩聚与固化。
热压温度的选择主要依据板的性能、胶粘剂种类以及生产效率来确定。
热压温度通常脲醛树脂胶为160~180℃，酚醛树脂胶为185~195℃。
选用温度的高低，还取决于原料、树种、板坯含水率、板坯厚度、加热方式、时间及压力大小等其他因素。
（2）热压压力：压力的作用是克服板坯内部摩擦力或称反弹力，将板坯压缩到厚度规格要求，保证产品厚度和密度。
一般热压压力在2.5~3.5MPa，制取高强度制品或遇硬质木材的纤维材料等特殊情况，压力可达5.0~5.5 MPa。
（3）热压时间：板坯在热压时，不论采用的温度高低和压力大小，都需要一定的时间，才能保证热量的传导和压力的传递，以达到胶粘剂固化，制得预定密度和力学性能的制品。
热压时间的确定与胶粘剂性能、纤维质量、板坯含水率、热压温度、压力、加热方式以及板坯厚度有关。
加热时间，一般用1mm成品板厚所需的时间表示。
采用热压板接触加热方式，1mm加热时间为18~22s。
（4）板坯含水率：板坯内水分在热压过程中增加纤维的可塑性和导热性，促使木质素树脂化和降低熔点，所以适当的板坯含水率，对板的质量有保证，一般板坯含水率为8~12%。
（5）加压速度：在相同的热压压力下，不同的加压速度，影响着板的性能和断面密度分布。
加压速度快，板的静曲强度高，内结合力降低。
加压速度慢，静曲强度下降，预固化层加厚，内结合力提高。
但过慢会使整板松软达不到质量标准。
1.1.2热压曲线热压工艺参数在热压过程中的变化，可用热压曲线表示。
热压曲线是诸工艺因素在热压过程的综合实施。
合理的热压曲线是保证产品质量的关键。
制订正确的热压曲线，必须保证实施以下的步骤，完成下列步骤即为一个热压周期。
当板坯装入热压机后起动压机。
（1）各热压板快速提升。
（2）当每块板坯表面接近上压板时缓慢闭合。
（3）板坯在压板闭合后再加快加压速度。
（4）按压制板的厚度，随着压力的上升应自动控制调整加压速度，以达到板厚度、密度的均匀性。
（5）板坯压缩到厚度规限位后，转换为在线性位置控制器（如LVDT等）的位置控制下，保持工艺要求的加热时间。
（6）保持时间到达后，压力缓慢降压。
（7）热压板缓慢打开。
（8）热压板快速下降。
（9）热压板降到接近最低位置时，缓慢落到底——软着陆。
（10）热压周期结束，并为下一周期做好准备。
1.2中密度纤维板多层热压机结构特点1、快速闭合多层热压机在负载情况下的压板闭合时间一般在10s左右。
但对中密度纤维板生产而言，因热压板间距比生产硬质板大1~3倍，压板闭合时油缸行程加大，短时间需要供给的油量大增。
2、变速加压系统压机闭合后的升压阶段，为了满足加压速度变化的要求，液压系统设备基本采取两种方法，一是采用大流量的变量泵通过伺服机构，灵活地无级调整供给油缸的油压和流量，适应工艺设定的参数；二是采用多台普通叶片泵，通过阀组控制，组合成几个等级压力和流量，而适应调整工艺参数的要求。
（3）厚度控制多层压机生产中密度纤维板厚度控制是一个难点。
一般压机必须装厚度规，这是保证制品厚度公差的基本方法。
厚度规宽40~50mm。
厚度按成品厚度加1.7~2.0mm，长度按压板长分段安装，材质为低碳钢或铝合金的板条，安装在每层下热压板的两侧。
安装厚度规的热压机，最上、最下两块热压板分别与上顶板、下活动板平台之间，要垫一组硬质隔热条，每条（厚×宽）20mm×60mm，纵向排列，边部一条与热压板边对齐，其余均匀分布，材质耐热250℃，耐压200MPa，硬质隔热条间放软质隔热条填满。
装有厚度规的热压机，在任何情况下不能空载或超压试车，以免造成压板变形。
（4）热压板由整块热扎钢板制成，材质为SM级，并经过认真的超声探伤。
厚度约为100~127±1mm；宽度比板坯尺寸大300mm以上。
蒸汽通道孔径Φ30~50mm，孔道最好为纵向，减少回路弯头，以降低蒸汽压力损失。
表面粗糙度、平行度、平面度、温度差均应符合热压机国家标准GB6856-6857-86的0级标准。
加工完的热压板需经300MPa的耐压试验。
（5）同时闭合装置目前中密度纤维板多层热压机热压板的同时闭合装置，大多应用对置式带有弹簧补偿的杠杆式。
1.3中密度纤维板连续平压连续平压热压法生产的特点：1、产品质量高。
板材表面平整，质地细密，板的断面密度梯度分布可根据用途需要进行合理调整。
2、产品规格多。
板坯经连续压机压制成板材后锯截的长度范围比较大，宽度在压机最大尺寸的情况下，可裁出多种尺寸幅面的板材。
板厚可在2.5~35mm选择。
3、木材单耗低。
板材表面的预固化层极薄，厚度公差小，因而砂光量少。
一般两面砂光量为0.4~1.0mm。
4、生产连续化。
采用连续平压热压机，真正实现了连续化生产，有效地提高了产品质量的稳定性和生产率。
5、厚度公差小。
由于连续平压热压机不仅在纵向方向各区段压力可以调整，而且沿热压板的横向压力亦可精密的微调，保证板材纵横向厚度偏差很小。
并且在生产过程中可以通过对保压段钢带间隙的调整来快速调整板厚，其调整之快也是多层压机无法达到的。
因此，板材厚度尺寸十分精确，一般厚度公差小于±0.15mm。
6、节省能源。
在生产过程中，由于连续进料钢带始终接触板坯，压机就无需频繁开启闭合，减少散热损失，加压系统无空载与峰值压力的大幅度波动，使系统压力近乎恒定，加上热压机不同区段的压力、温度分别独立控制，因此节电省热，装机容量就小。
7、土建投资省。
不需要多层压机的深机坑高厂房，可降低厂房高度35%。
8、设备一次投资大。
由于连续压机设计制造难度大，材料品种多，技术含量高，因此价格较贵。
9、综合效益佳。
虽连续平压热压机价格昂贵，但由于生产的产品质量好，生产效率高，节能、省材料等一系列优点，为生产厂家创造了良好的经济效益。
所以连续平压热压机有很好的市场，近年来得到迅猛发展。
1.4中密度纤维板连续平压工艺在整个热压过程中，板坯始终处在给定的温度和压力的作用下，压板不断地向板坯内部传热，水分的汽化，排气和胶粘剂的固化一系列化学、物理变化，使纤维有机的结合在一起。
热压过程是中密度纤维板生产过程中最重要的一个环节。
首先要选择最佳的压力曲线。
它直接影响到热压断面密度梯度分布，板的厚度控制和物理力学性能等。
热压曲线主要考虑板型、原材料、纤维筛分值、板坯含水率、断面密度分布要求等因素。
连续平压热压过程可分为预热压阶段和主热压阶段。
1、预热压阶段：a、快速压榨段。
板坯随钢带进入热压机后，通过钢带间隙逐渐变小来快速将板坯压缩到一定的厚度，压力快速上升到最高压力。
同时板坯表面温度快速上升，并向板坯内部传热，形成较大的温度梯度。
在板坯反弹力、压板压力以及温度梯度的共同作用下，快速形成板面硬层。
b、减压段。
板坯被压缩到一定程度，压力上升到最大值后，压力开始逐渐减少，以便减少板面硬层厚度，使断面密度分布更为合理。
同时，有利于板坯内部水分的排出。
减压速度的快慢直接影响到板面硬层的厚度，一般厚板减压速度较快为好。
2、主热压阶段：主热压阶段约占压机总长度的75%。
产品定厚和胶的固化主要在该阶段完成。
a、低压段（又称排气段）。
在压机的一定长度（一定时间）内保持较低压力，低压压力一般为0.1~1.0MPa，以控制断面密度分布更加合理和有利于板坯内部水分顺利排出。
随着水分的排出和胶粘剂的不断固化，克服了板坯的反弹力，压力又逐渐上升到毛板规定厚度的状态。
b、保压段。
当板坯压缩到一定位置后，压机进行较长时间的位置保持，钢带间隙不变，保压压力一般为0.2~1.0MPa，以便控制厚度，板坯内部胶粘剂基本固化后，毛板会产生干缩现象，其压力趋于零。
毛板随钢带前进，离开保压段，热压告结束。
1.5中密度纤维板的后期处理包括冷却、锯制、砂光和调质1.5.1冷却热压后的中密度纤维板温度高达150℃以上，如果直接堆放热量不易散发，初期板的温度还会升高，导致板面颜色变深。
根据实验，热板堆放48h后其内部温度才降到67℃。
这样引起脲醛树脂的热分解而降低力学强度。
因而热压后的中密度纤维板必须先进行冷却，将板的温度降到60℃以下再堆放或加工。
温度高的板纤维软化，锯切、砂磨易起毛，锯边不平整；板子冷却后有利于机械加工和提高精度，因冷却后减少了热收缩变形等影响，所加工规格尺寸精度提高，偏差减小。
此外还可排除板内热压后仍存在的部分游离甲醛。
1.5.2锯割对于多层热压制品是进行锯边、齐头加工成固定尺寸的规格板；对于连续热压制品是在锯边以后，按标准尺寸或订货要求锯截成不同长（宽）规格。
1.5.3砂光除去表面松软的预固化层，提高板的表面硬度，并获得精确的厚度，良好的平整度和表面光洁度，以便于直接应用或再加工。
1.5.4调质主要是平衡板的含水率。
热压后板的含水率偏低，且内外不一致，脲醛树脂胶制品冷却后含水率表层为2~3%，芯层为6~7%。
经码垛堆放一定时间，自然调质即可达到与环境气候相适应的平衡含水率5~8%。
