蜡油加氢裂化装置掺炼柴油技术应用

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验引言：近年来，环保意识的不断提高使得柴油车的排放问题成为了人们关注的焦点。

为了降低柴油车排放的有害物质，催化柴油的应用也日趋广泛。

催化柴油是指添加催化剂后，使得柴油在燃烧时产生的有害物质减少，同时也能提升柴油的性能，增加其有效利用率。

本文研究的加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，便是旨在通过添加催化剂以及加氢裂化技术，制备出更为环保、高效的催化柴油。

一、加氢裂化技术的原理加氢裂化技术是指在高压下，通过催化剂的存在将大分子烃化合物分解成较小分子的气体，其中还发生了氢气分子的加成反应，通常会在金属催化剂的作用下。

该技术可以用于重质油、煤沥青等的加工，并且能够产生大量的氢气，使裂化反应得以加速，同时也有助于提高产品的热值和辛烷值。

二、催化柴油的原理和特点催化柴油的制备是在已有的柴油中加入一定量的催化剂，通常使用的有铜、铱、铂、镍等金属催化剂。

当柴油在燃烧时，经过催化剂的作用，使得燃烧产生的有害物质如二氧化碳、一氧化碳等减少，同时也能提升柴油的性能，增加其有效利用率。

催化柴油的特点是在燃烧时排放的有害物质大幅度降低，同时具有较高的热值和燃烧效率。

三、实验过程及结果通过分析加氢裂化技术和催化柴油的原理和特点，我们设计了实验方案，以制备出更为环保、高效的催化柴油。

实验过程和结果如下：1、选用不同种类的催化剂，以探究其对柴油燃烧性能的影响。

对铜、铱、铂、镍等催化剂进行加速老化处理后，分别掺入柴油中，并进行柴油机燃烧实验，比较其排放物质含量和燃烧效率。

实验结果表明，不同种类的催化剂对柴油燃烧性能的影响不尽相同，其中铜催化剂能够显著地降低排放物质的含量，而铱、铂等催化剂则能提升柴油燃烧效率。

2、采用加氢裂化技术对柴油进行降重加工。

实验选用的原料为重质柴油，经过加氢裂化反应后，得到轻质柴油和大量的氢气。

实验结果表明，通过加氢裂化技术降重柴油能够提高柴油的热值和辛烷值，使得其更为适合用于催化柴油的生产。

蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化方向研究摘要：本文先是对蜡油加氢裂化装置概况及现状进行分析，其次蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化的影响因素，最后提出蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化的对策，促进企业可持续发展。

关键词：蜡油加氢；裂化装置；柴油转化；减油增化当前，为了促进企业可持续发展，很有必要探讨蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化的措施，降低成本，提高企业发展效益。

1蜡油加氢裂化装置概况及现状某石化千万吨炼油项目的主体装置为蜡油加氢裂化装置，其将美国UOP企业的加氢裂化专利技术与工艺包引进。

通过分析，加氢裂化设计规模为每年210万吨，一年操作时间为8400h，装置操作弹性为60%~110%。

这一装置的主要反应部分在于合理利用炉前婚氢、单段全循环、热高分工艺流程，且还设置了循环氢脱硫塔，分馏系统主要使用的是四塔分离流程出柴油方案，即分馏塔、硫化氢脱硫塔、柴油汽提塔、航煤汽提塔[1]。

该装置使用的操作方法为单段全循环方法，最大程度地完成中间馏分忧的生产，将其当做整个企业的调和组分，将少量加氢裂化还未转化的油去重油催化裂化当做主要的原料，冷低分气脱硫之后可以去PSA装置完成氢气提纯，含硫干气到轻烃回收装置中。

当前，企业原始设计方案采用低硫原油为主要原料，完成最大量生产中间馏分柴油方案。

2016年企业为了降低生产加工总成本，将其换成加工高硫原料油，生产的是高效的石脑油，让装置柴汽比方案明显降低。

2018年之前，基本维持装置重石脑油在0.5~1.2ppm。

从2018年开始，维持硫含量在2.0~4.0ppm之间。

为了给下游重整更优的原料，被迫将加裂装置的石脑油通过石脑油加氢装置脱硫之后将其送到重整装置，最终导致企业加工总成本明显提高。

2蜡油加氢裂化装置柴油转化、减油增化的影响因素2.1反应器后精制剂超负荷运行最初的蜡油加氢裂化装置设计原材料为轻蜡油，反应器之内的催化剂装填级配更多以原始方案为基础，主要设计在于生产中间馏分油。

加氢裂化装置掺炼催化柴油技术工业应用实践摘要：随着社会日益发展的需要和原油的日益劣质化、重质化，以及环境的污染，国家对干净、清洁的能源燃料越来越重视，而蜡油加氢裂化技术是原油深度加工生产清洁燃料的重要方式，所以在未来加氢裂化技术将会越来越普遍和推广。

本文就以美国UOP公司的Unicraking两段加氢裂化工艺技术为例进行实践论证。

关键词：加氢裂化;?催化柴油;?产品质量;1 装置概况为了适应全厂生产的灵活性，本装置设计为全循环和60%转化率两种工况。

设计加工来自国外的减压蜡油，经过加氢脱硫、加氢脱氮、加氢裂化等反应，生产优质的轻、重石脑油、航煤和柴油产品，加氢尾油作为催化裂化装置原料。

本装置反应的部分流程如下：图1 装置反应部分流程2?催化剂分布及原料性质2.1 催化剂分布本装置一段反应器共六个床层，其中第一床层到第四床层为加氢精制床层，催化剂型号分别为CT-30、KF-542、KG-5、HYT-8109、HYT-8119、KF-848 (再生) 、HYT-6219，第五床层和第六床层为加氢裂化床层，催化剂型号为HC-115LT (再生) ，反应器底部后精制剂型号为KF-851 (再生) 。

表1 原料油性质分析对比表2.2 原料性质及特点本装置自开工正常运转一段时间后，为了维持全厂物料平衡和实现效益最大化，开始在原料油中掺入催化柴油，并逐步增加至60 t/h。

如表1所示为在总进料量330 t/h不变的情况下，原料中未掺入以及掺入20 t/h、40 t/h及60 t/h数量催化柴油组成的滤后原料油的主要性质参数。

在整个掺炼观察期间，装置正常运行，各产品质量合格。

通过表1原料油性质分析对比表可以看出随着催化柴油掺炼比例的提高，混合原料油的密度逐渐增大，氮含量、硫含量所占比例都有相应的升高，这与催化柴油高硫、高氮性质特点相吻合，但由于本装置氮含量设计要求不大于867mg/kg，所以为保证本装置催化剂失活速率在正常范围内，建议在装置运行前期，当混合原料油中氮含量大于867mg/kg时，操作人员应密切关注原料油性质及反应器床层温度变化。

加氢裂化装置掺炼催化柴油技术应用
孙明卓;饶龙
【期刊名称】《广东化工》
【年(卷),期】2016(43)18
【摘要】南方某千万吨炼厂220万吨/年蜡油加氢裂化装置开工以来长期处于60％～70％负荷运行,装置能耗较高,操作难度较大.加氢裂化装置在运行平稳后掺炼催化柴油,在一定程度上解决了加氢裂化原料不足的情况,提高了装置效益,优化了全厂柴油产品.
【总页数】2页(P135-136)
【作者】孙明卓;饶龙
【作者单位】中国石油广西石化公司,广西钦州535008;中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司,广东惠州516081
【正文语种】中文
【中图分类】TH
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新建蜡油加氢装置与柴油加氢装置共用氢气系统运行总结摘要：蜡油加氢是一类加氢(Hydrotreating),是指这些加氢过程通过加氢反应,原油的分子大小不发生变化,或者只有不到10%的分子变小。

蜡油加氢装置主要用减压蜡油(VGO)和蒸发装置的碳氢化合物(CGO)作为原料,通过加氢处理,去除原料中的硫和部分去除氮化物、氧化物和金属杂质。

同时,也有反应,如油和芳香族饱和度。

通过加氢可以达到以下效果:改善产品的性能,催化汽油的硫含量可以降低到小于0.015%(质量分数)。

奥林含量低于35%(体积百分比);催化柴油的密度和硫含量大大降低;Hexadhan值增加近10个单位;满足环保要求,大大减少催化裂化气体中的SOx和NOx。

它有利于提高中间蒸发器的产量,氢化过程的副产量约为低硫柴油的8%～12%,是一种优质柴油混合组分;与此同时,汽油和液化天然气的硫含量分别下降了61.1%。

64.7%和增加汽油和柴油的产量,并减少了催化干气的碳产量。

在当今油品质量和环保要求越来越严格的情况下,催化裂化原料必须加氢,否则难以满足质量和环保要求。

因此,蜡油加氢装置得到了迅速发展。

关键词：蜡油加氢装置；柴油加氢装置；共用氢气系统；运行总结引言蜡油加氢是炼油工业生产中最重要的环节之一,其中氢的消耗量与炼油企业的生产成本有关,因此,为了降低投入成本,提高行业竞争力,炼油企业应做好蜡油加氢处理研究,优化相关加工工艺。

1蜡油加氢装置介绍某公司在产品质量升级改造项目中，为了充分利用剩余的重整氢资源、最大限度改善蜡油性质，根据产品质量升级改造规划，在现有的柴油加氢装置内新建了蜡油加氢装置。

装置原料为焦化蜡油和直馏蜡油，其中焦化蜡油占比55.1％，直馏蜡油占比44.9％。

装置生产的加氢蜡油全部送至催化裂化（催化）装置作为进料的一部分，可以改善催化装置的进料性质以及产品分布。

装置所需氢气由柴油加氢装置供给，与柴油加氢装置共用氢气系统，两套装置同开同停。

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油研究摘要：文章以加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油为研究对象，首先对加氢裂化装置概况进行了阐述分析，随后分析研究了加氢裂化装置进行FCC柴油掺炼催化产品，最后运用加氢裂化装置掺炼FCC柴油应注意的问题以供参考。

关键词：加氢裂化装置；催化裂化柴油；掺炼前言：FCC柴油具有杂质含量高、密度较大、储存安全性差等特点，并且直接用作车用能源产生的污染气体较多，随着人们的环保意识不断增强，国家对车用柴油产品质量要求不断提升，需要进一步加强对FCC柴油的处理，有效改善并提升FCC柴油的品质，降低柴油用作能源带来的污染，从而有效满足我国对车用柴油质量品质的要求。

一、加氢裂化装置概况该加氢裂化装置为2.0Mt/a 高压加氢裂化装置，由中国石化工程建设公司参与设计，并于2007年成功投料开车。

该装置主要由四部分组成，分别是反应部分、分馏部分、吸收稳定部分及脱硫部分组成，其中反应部分采用的是目前国内外已经应用较为成熟的炉前混氢流程，操作更加简便，传热效率更加高效，流程也得到了良好的优化。

分馏部分通过设置硫化氢汽提塔，并采用分馏塔进料，常压塔与加热炉出柴油的方案，在分馏塔中，还设置了两个中段回流，从而使得热量得到了较好的回收，有利于整体装置能耗降低。

吸收稳定部分在吸收方案选择上，采用的是重石脑油作为吸收剂的方案，从而使得干气中的液化气得到很好的回收，有效避免了轻石脑油与液化气出现更大的损失；最后对于脱硫部分来说，在脱硫剂选择上，选择的是N-甲基二乙醇胺，进行低分气与液化气的脱硫方案。

主要产品为石脑油、航煤、柴油及用作制乙烯原料的尾油。

该装置所得产品众多，并且分向不同的去向，例如所得的柴油更加清洁，十六烷值高，倾点低，造成污染更小；所得的尾油作为乙烯原料，烷烃含量高，芳烃指数值较低；所得的重石脑油作为催化重整原料，芳烃潜含量较高。

在2010年，该装置转入了第二生产周期，结合实际生产需求，该装置采用了RN—32V 制催化剂和 RHC—3 裂化催化剂，上述两种催化剂由中国石化石油化工科学研究院研发，对尾油质量提升上具有较为积极的影响意义。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验一、引言近年来，全球能源需求不断增长，石油资源的开采程度也越来越高，而传统的炼油工艺已经无法满足现代社会的能源需求。

加氢裂化技术逐渐成为炼油行业的研发热点之一。

加氢裂化技术能够将重负荷石油馏分转化为高质量的清洁燃料，其中催化柴油是加氢裂化技术的重要产品之一。

本文将对加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验进行研究，以期为炼油行业的技术进步提供一定的参考。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验是指在加氢裂化装置的基础上，对不同的催化柴油生产工艺进行试验和研究。

催化柴油是一种高质量的柴油产品，它具有较高的抗氧化性能和低凝固点，可以有效降低柴油发动机的排放和提高燃烧效率。

通过对加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究，可以优化生产工艺，提高产品质量，降低生产成本，从而增强炼油企业的竞争力。

三、试验内容和方法1.试验内容本次加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验主要包括以下内容：(1) 对不同的催化剂进行筛选和评估，找出最适合催化柴油生产的催化剂；(2) 对不同的加氢裂化工艺条件进行试验，包括温度、压力、氢气流量等参数的优化；(3) 通过改变裂化装置操作条件，比较不同的烃裂化效果和燃料品质；(4) 分析改变不同的工艺条件对产品质量的影响，包括产品密度、凝固点、芳烃含量等。

2.试验方法四、试验设计为了保证试验的科学性和可靠性，本次试验将采用一定的设计方案：(1) 设定不同的实验组和对照组，分别采用不同种类的催化剂和工艺条件进行试验；(2) 在每种催化剂和工艺条件下，进行多次试验，得到可靠的试验数据；(3) 通过对比试验数据，找出最适合催化柴油生产的催化剂和工艺条件；(4) 对试验数据进行统计学分析，确保试验结果的可靠性和科学性。

五、预期效果本次加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验预期将取得以下效果：(1) 找出最适合催化柴油生产的催化剂和工艺条件，为炼油企业提供技术支持和决策参考；(2) 优化加氢裂化装置的操作条件，提高炼油产品的质量，降低生产成本；(3) 为炼油行业的技术进步和产业升级提供一定的参考和支持，增强企业的竞争力。

加工工艺石　油　炼　制　与　化　工ＰＥＴＲＯＬＥＵＭＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＡＮＤＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬＳ２０２０年１０月　第５１卷第１０期 收稿日期：２０２０ ０３ ３０；修改稿收到日期：２０２０ ０６ １９。

作者简介：苏广训，硕士，工程师，主要从事生产技术管理工作。

通讯联系人：苏广训，Ｅ ｍａｉｌ：ｓｕｇｘ．ｓｊｌｈ＠ｓｉｎｏｐｅｃ．ｃｏｍ。

o"EFGHpqr s")t(QR苏广训，李永超，代　磊，贾宝强，王雪平（中国石化石家庄炼化分公司，石家庄　０５００９９）摘　要：为应对柴油液相循环加氢装置停工换剂期间柴油无法出厂的问题，中国石化石家庄炼化分公司进行了采用蜡油加氢装置生产国Ⅴ柴油的工业实践。

结果表明，在装置处理量为１７５ｔ?ｈ、反应器入口温度为３５２℃、反应压力为９．４ＭＰａ、氢油体积比为５００、体积空速为０．９７ｈ－１、分馏塔塔底温度为２２２℃、分馏塔塔顶压力为０．１１ＭＰａ的工艺条件下，柴油产品硫质量分数稳定在３ ｇ?ｇ，达到国Ⅴ柴油标准。

在蜡油加氢装置生产国Ⅴ柴油期间发现冷高压分离器超负荷、加热炉超负荷、尾油出装置温度高、柴油水含量高等问题，问题皆得以解决。

工业实践的结果可为蜡油加氢装置生产国Ⅴ柴油提供数据支撑及改造依据。

关键词：蜡油加氢　国Ⅴ柴油　水含量　硫含量近些年来，各炼油企业对于蜡油加氢装置的优化及研究主要集中在掺炼各种较难处理的柴油组分（如催化裂化柴油、焦化柴油等）方面［１ ６］，很少有企业专门用蜡油加氢装置加工生产车用柴油。

理论上蜡油加氢具有更高的反应压力，催化剂具有更好的裂化性能，具备加工生产车用柴油的能力，但很少有生产方面的实践经验。

中国石化石家庄炼化分公司（简称石家庄炼化）于２０１９年８月进行了柴油液相循环加氢装置催化剂换剂工作，为保证柴油正常出厂，换剂期间安排１．８Ｍｔ?ａ蜡油加氢装置替代生产国Ⅴ柴油。

通过摸索工艺条件，成功生产出国Ⅴ柴油，并针对蜡油加氢装置生产柴油期间出现的冷高压分离器超负荷、反应进料加热炉超负荷、尾油出装置温度高、产品柴油水含量高等瓶颈问题进行分析，制定有效的措施，最终解决以上问题，为后续操作提供数据与实践支持。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验加氢裂化装置掺炼催化柴油这一工业试验是为了提高柴油的品质和性能，以满足不断增长的能源需求和环境保护的要求。

本文将介绍该工业试验的背景、目的、原理、操作流程和实验结果等方面。

一、背景随着全球能源消耗的不断增加，传统石油资源的供应面临了严峻的挑战。

环境污染问题也日益严重，传统柴油的高排放成为了重要的环境问题。

为了解决这些问题，人们开始探索新能源和清洁燃料的替代方案，其中催化柴油成为了一种较为理想的选择。

二、目的本工业试验的目的是通过加氢裂化装置对传统柴油进行掺炼和催化处理，使柴油的品质和性能得到提升，同时降低其排放量，以满足环境保护的要求。

三、原理加氢裂化装置是一种液体石油加工装置，利用高温和催化剂的作用将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高燃料的辛烷值和低温流动性。

在这一工业试验中，传统柴油与催化剂一起进入加氢裂化装置，经过一系列的化学反应，形成催化柴油。

四、操作流程1. 加载传统柴油和催化剂：按照一定比例将传统柴油和催化剂装入加氢裂化装置中；2. 加热：通过加热装置对加氢裂化装置进行加热，使反应温度达到所需的范围；3. 压力控制：通过调节进气和出气的阀门，控制加氢裂化装置内的压力；4. 反应：在适宜的温度、压力和催化剂的存在下，传统柴油和催化剂发生一系列的化学反应，形成催化柴油；5. 分离：将反应后的产物进行分离，得到催化柴油和其他副产品；6. 净化：通过一系列的净化步骤，除去催化柴油中的杂质和残留催化剂；7. 检测：对催化柴油进行品质和性能的检测，包括辛烷值、芳烃含量、燃烧性能等。

五、实验结果经过加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，传统柴油的品质和性能得到了显著提升。

催化柴油的辛烷值提高了，低温流动性也得到了改善，从而降低了车辆的启动难度。

催化柴油的芳烃含量也得到了降低，燃烧更加充分，排放产物的多环芳烃含量也得到了降低。