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中航西安飞机工业集团股份有限公司陕西省西安市 710089摘要：随着我国科学技术的快速进步，飞机装配技术也历经了从人工装配、半自动化装配到现在数字化装配的发展过程，并在持续探索的过程中逐步形成了一套较为完善的数字化装配技术体系，在很大程度上提高了我国的飞机制造水平，促进了我国航空事业的发展。
本文主要介绍了国内外飞机装配技术发展、现状，以及典型的数字化装配技术。
关键词：飞机；数字化；装配技术一、飞机数字化装配技术的发展背景飞机装配技术作为飞机制造业的关键，已成为提升航空整体研制水平和核心竞争力的重要手段。
我国长期以来，飞机制造以“模线—样板—标准样件”等实物模拟量作为装配协调依据，此种装配方法的尺寸传递与移形环节较多，已无法高效、高质量地保证产品的装配精度，正在逐渐淡出飞机制造的历史舞台[1]。
而国外航空制造公司在飞机设计与制造环节已采用全数字量传递、数字化自动钻铆、数字化测量等飞机零部件制造及装配技术，形成了较为完善的数字量装配协调理论[2]。
目前我国航空产品的新机研制面临精度高、任务重、周期短的难点，为进一步提高研制质量、缩短生产周期，亟需研究全数字化的装配协调技术，建立数字化装配理论方法与技术规范，健全基于数字量的尺寸与形状传递技术体系，满足我国航空新机型研制的需求[1]。
二、飞机装配技术的发展及特点随着数字化的迅猛发展，现阶段商用飞机需求量剧增，军用飞机研制任务增多，这使得先进飞机装配技术的发展显得尤为重要。
1.基于模拟量和数字量的混合工作法以模线样板为基础的模拟量与数字量传递相结合的协调工作法，通过划线钻孔等转化为用数字量体现的基准孔、安装孔等之间的关系，然后再用型架装配机、光学—机械测量等空间坐标系统确定其相互位置，这种协调工作法可省去大量的标准样件[3]。
模拟量与数字量相结合的协调方法已经在C-919、ARJ等飞机型号的制造中取得了成熟的经验。
2.基于全数字化的装配技术国外的飞机制造公司大量采用数字化技术，波音公司在777的研制中采用了产品三维全数字化定义等先进手段，将研制周期缩短了50％，成为数字化集成制造技术在飞机研制中应用的标志和里程碑。
航空航天工程师的航空器航空制造和装配技术能力航空航天工程师是在航空航天工程领域从事设计、制造、装配和测试航空器的专业人士。
为了保证航空器的质量和可靠性，航空航天工程师需要具备卓越的航空制造和装配技术能力。
本文将重点介绍航空航天工程师在航空器航空制造和装配领域所需具备的技能和知识。
一、航空制造技术能力航空制造技术是指根据设计和制造要求，将各种材料制造成航空器零部件或组件的技术。
航空航天工程师需要掌握以下几个方面的技能：1.材料选择与处理：航空器的零部件需要经受高温、高压以及复杂的载荷，因此对于材料的选择至关重要。
工程师需要了解各种材料的性能、耐久度和可靠性，并且要知道如何对材料进行处理，以确保其符合设计要求。
2.机械加工：航空器的零部件需要通过机械加工来进行成型和加工。
航空航天工程师需要具备熟练的机械加工技能，包括铣削、车削、钻孔等，以及相关的工艺知识，如切削参数的选择、工具的选择和刃具的磨损检测等。
3.焊接技术：焊接是航空器制造中最常用的连接技术之一。
航空航天工程师需要具备各种类型焊接的技能，如气体保护焊、电弧焊和激光焊等，以及对焊接过程中的温度控制、气氛保护和焊接变形的处理等方面的知识。
4.表面处理技术：航空器的零部件需要进行表面处理，以提高其表面硬度、抗腐蚀性和摩擦特性。
航空航天工程师需要了解表面处理的各种方法，如电镀、喷涂和热处理等，并且要了解不同材料在表面处理过程中的特殊要求。
二、航空器装配技术能力航空器装配技术是指根据设计要求，将各个零部件或组件按照一定的顺序和方法进行组装，形成完整的航空器的技术。
航空航天工程师需要掌握以下几个方面的技能：1.零部件装配：航空器由众多的零部件组成，航空航天工程师需要对这些零部件进行正确的安装和连接。
他们需要了解零部件之间的配合关系，能够正确使用和调试各种装配工具和设备，如扳手、螺栓等，以及掌握装配的标准和规范。
2.系统集成：航空器包含多个系统，如动力系统、控制系统和通信系统等。
航空航天自动化装配工艺分析在当今的航空航天领域，自动化装配工艺正发挥着日益重要的作用。
随着技术的不断进步和对飞行器质量、性能要求的不断提高，传统的手工装配方式已经难以满足需求，自动化装配工艺凭借其高精度、高效率和高可靠性等优势，逐渐成为主流。
航空航天产品的结构通常十分复杂，零部件数量众多且精度要求极高。
在装配过程中，任何微小的误差都可能对飞行器的性能和安全性产生重大影响。
因此，自动化装配工艺的引入对于确保装配质量的稳定性和一致性具有关键意义。
自动化装配工艺中的一项重要技术是机器人装配。
机器人可以通过编程实现精确的动作控制，能够完成诸如钻孔、铆接、拧紧螺栓等重复性高且精度要求严格的任务。
与人工操作相比，机器人装配不仅能够提高装配效率，还能大大降低人为因素导致的误差。
例如，在飞机机身的装配中，机器人可以沿着预定的轨迹进行钻孔和铆接，确保每个连接点的位置和强度都符合设计要求。
而且，机器人可以在恶劣的工作环境下长时间稳定工作，不受疲劳、情绪等因素的影响。
除了机器人装配，数字化测量技术在航空航天自动化装配中也不可或缺。
通过使用激光跟踪仪、三坐标测量机等高精度测量设备，可以对零部件和装配体进行实时、精确的测量和监控。
在装配前，对零部件的尺寸和形状进行检测，及时发现和剔除不合格产品，从而避免在装配过程中出现问题。
在装配过程中，通过实时测量和反馈，可以对装配误差进行及时调整和修正，确保装配精度。
另外，自动化装配工装夹具的设计和应用也是关键环节。
工装夹具的作用是对零部件进行定位和夹紧，保证其在装配过程中的位置精度和稳定性。
为了适应不同型号和规格的产品装配需求，工装夹具往往需要具备高度的通用性和可调整性。
在航空发动机的装配中，采用专门设计的工装夹具可以确保叶片、叶轮等关键零部件的安装精度。
同时，通过对工装夹具的优化设计，可以减少装配过程中的装夹次数，提高装配效率。
然而，航空航天自动化装配工艺的实施并非一帆风顺，也面临着一些挑战。
探索智能装配技术,助力大飞机腾飞——访南京航空航天大学机电学院教授黄翔海山【期刊名称】《航空制造技术》【年(卷),期】2018(061)007【总页数】2页(P24-25)【作者】海山【作者单位】【正文语种】中文：请简单介绍下实验室目前主要的研究方向及研究内容。
黄翔：南京航空航天大学飞机装配实验室依托于航空宇航制造工程国家重点学科，并与中国商飞公司联合组建了“民用飞机先进装配技术中心”，其研究方向是围绕飞机装配布局的，包括飞机装配协调、装配仿真、数字化检测、数字化装配定位、装配连接、智能装备等，涉及面较广，并在飞机装配、数字化测量和机器人的融合应用上形成了鲜明的研究特色。
飞机装配实验室建设有激光跟踪仪、iGPS、激光雷达、摄影测量、三维激光扫描、激光投影、机器人、飞机装配试验系统、全向移动平台等先进的实验仪器和设备。
目前，数字化测量技术已经广泛应用于飞机装配中的各个环节，如何整合各种测量设备、优化测量方法、融合多系统的测量数据、形成科学的测量方案并与飞机装配进行深度融合应用是我们研究的重点。
这里说的飞机装配和数字化测量的深度融合应用是指数字化测量不仅是飞机装配的辅助手段，而是从更广的维度上贯穿于飞机装配的全过程，在更深的程度上是装配数字化测量获得的实际模型，也就是我们所说的基于实测模型的飞机装配，以期有效解决零部件在实际制造过程中由于制造偏差和变形等引起的装配协调问题。
随着智能制造时代的来临，将机器人和全向移动技术应用于飞机数字化装配中，满足航空制造中的自动化和智能化要求，提升航空装备水平，也是我们研究的重点。
：团队参与了C919的部分装配工作，大型民机的装配相比于其他机型，存在着哪些技术难点？如何有效保证各大部段的顺利对接？黄翔：近年来，我国航空工业发展迅速，C919的成功研制标志着我国民机事业的发展进入到大飞机时代，我们团队有幸参与了大部件对接装配和数字化测量方面的一些科研工作。
大型客机的研制是一个从无到有的过程，相比于军机，在市场及客户、项目管理、技术管理、质量管理、适航管理和供应商管理等方面都有差异性。
新时代体系建设下航空运输机生产过程质量管理摘要：航空产业是我国经济发展的重要组成部分，为了能够促进其快速发展，需要做好自动化生产工作，从而能够在很大程度上提升航空生产产量。
对于航空制造总装生产线来说，为了能够获得比较高的航空生产质量，需要对其输送设备的选择做好严格控制，这样才能够提升整体设备质量，促进航空生产效果的提升。
本文首先针对航空制造总装生产线的定义和特点进行阐述，然后分析输送设备的选择，包括积放链的选择、滑板线的选择、摩擦线的选择、内饰装配线的选择、板链线的选择、辊床的选择、辊道的选择的选择以及底盘装配线的选择。
旨在可以针对航空制造总装生产线中的重要输送设备进行有效选择，为航空制造总装工作提供基本保障，促进我国航空制造行业的发展。
关键词：航空制造；总装生产线；输送设备；积放链；辊床1前言航空制造业是我国国防建设和国民经济的重要组成部分，关乎着国家战略安全、经济建设与发展。
我国航空制造业发展至今，度过了曲折的几十年，迎来了现在的全面发展时期。
在国家“十四五”发展规划和推动制造业高质量发展等一系列政策带动影响下，航空制造业也急需建立完备的数字化智能化制造体系，融合最新的信息通信技术，推动产业升级，向实现航空强国迈进。
航空制造产业产品系统复杂程度高，产业链长，结构复杂且对质量、精密性及生产制造效率等有着极高的要求。
2 飞机装配智能制造体系2.1智能设备载体层在制造体系中，该层的主要工作内容是为飞机装配工作的顺利展开提供设备层面的支持，以此来提高制造结果的合理性。
在具体的建设中包含以下分支：（1）智能对接平台，工作是辅助各配件顺利进行对接，其对接精度和准确性，也将直接影响到飞机装配结果的合理性。
（2）牵引及支撑平台，飞机作为一类大型生产结构，其中涉及许多质量较大的配件，该平台则是为这些大型构件的安装提供支持。
（3）智能配件安装平台，可细分为发动机、座椅、起落架、机翼等平台，以满足不同构件的细化安装要求。
航空航天领域机器人化智能装配技术综述摘要：航空航天工业的发展直接代表和衡量了一个国家的科学技术水平和综合国力，而在航空航天产品制造领域除了先进技术、设计外，最为重要的就是装配制造，装配制造水平直接影响了航空产品的成本、投产周期和质量。
尤其航空航天产品结构复杂，精度要求高，对于装配制造提出了更高的要求和标准，而机器人化智能装配技术的出现，则为航空航天产品装配提供了更为有效的工具和方法，有效促进了装配效率、精度和质量的提升。
因此，文章就对航空航天装配中机器人化智能装配技术中的关键技术和相关应用进行了探讨分析，以供参考。
关键词：航空航天；工业机器人；智能装配；关键技术引言航空航天零件的结构非常复杂并且大小不同，在装配作业过程中难度较大，同时由于任务要求不同，经常会遇到狭小空间作业的情况，这就给利用通用工装设备开展自动化装配造成了困难。
所以在当下航空航天领域，零部件装配中多采用人工装配，而人工装配的精度、效率、质量等都难以得到有效保障，严重制约了航空航天工业的发展。
而随着现阶段机器人技术不断成熟，通过机器人装配可以获得更高的自动化程度和精准度，并且其在灵活性、适用性等方面也有了较大的提升，能够与大行程龙门行车、AGV作业平台等形成有效配合，进而实现高柔性、高自动化、高精度的智能化装配作业[1]。
所以在当下航空航天领域，对于机器人智能装配技术的研究也在不断增多，相关技术和设备也在不断成熟，为航空航天事业的发展做出了有效贡献。
1工业机器人简介工业机器人通常分为控制、驱动和主体三部分，主体部分主要模拟人体的动作，比如抓取、搬运等动作；控制系统则分为数据层，物理层和人机交互及部分；执行机构则包括机械臂、机械手等部分，机器人的功能性直接可以通过其动作的自由度进行体现，通常情况下机器人的自由度在三个以上，但是在现阶段部分高精度工业机器人自由度能够超过7个。
而控制系统则相当于大脑，其主要控制机器人按照提前编制的程序来进行各种动作；驱动系统则相当于人的肌肉骨骼，在获得控制系统的命令后，配合执行系统来完成各项操作[2]。
柔性制造技术在航天制造业的应用柔性制造技术在航天制造业的应用近年来，随着科技的不断进步和航天技术的快速发展，航天制造业对于更高效、更灵活的生产方式提出了更高的要求。
柔性制造技术应运而生，为航天制造业带来了许多创新和突破。
本文将以步骤思维的方式，探讨柔性制造技术在航天制造业中的应用。
第一步，柔性制造技术的定义与特点。
柔性制造技术是一种能够适应多品种、小批量和高变化的生产方式。
其特点包括生产设备的模块化、自动化程度高、生产线的可重构性等。
这些特点使得航天制造业能够更好地应对生产任务的变化和复杂性。
第二步，柔性制造技术在航天制造业的应用领域。
柔性制造技术在航天制造业的应用广泛，包括但不限于以下几个方面：1. 生产线的灵活性提升。
柔性制造技术可以使得航天制造企业能够根据市场需求快速调整生产线，实现不同产品的生产。
这种灵活性不仅能够提高生产效率，还能够减少生产线的闲置时间，降低生产成本。
2. 自动化生产的实现。
柔性制造技术可以实现航天制造业的自动化生产。
通过使用先进的机器人和自动化设备，航天制造企业可以实现生产过程的自动化，提高生产效率和产品质量。
3. 生产过程的优化。
柔性制造技术可以通过实时数据采集和分析，对生产过程进行优化。
航天制造企业可以通过监测生产过程中的关键参数，及时调整生产参数，提高产品的质量和一致性。
第三步，柔性制造技术在航天制造业中的应用案例。
柔性制造技术已经在航天制造业中得到了广泛应用，下面是一些典型案例：1. 柔性机器人应用。
柔性机器人可以根据不同的生产需求进行快速切换和调整，适应不同的制造任务。
在航天制造业中，柔性机器人可以在不同的工作站上完成不同的生产任务，提高生产效率和灵活性。
2. 自适应控制系统。
柔性制造技术可以通过自适应控制系统实现对生产过程的实时监控和调整。
航天制造企业可以通过监测生产过程中的关键参数，及时调整生产参数，提高产品的质量和一致性。
3. 3D打印技术的应用。
柔性制造技术可以与3D 打印技术相结合，实现航天部件的快速制造和定制生产。
基于数字化技术的航空发动机装配技术研究摘要：航空产业的发展水平是一个国家发展水平的重要指标，加强对于航空行业的发展技术研究是促进相应产业发展的关键措施之一。
随着如今信息技术以及科技水平的发展，数字化技术对于航空航天产业的发展有着关键性的促进作用，在如今的发展过程之中，数字化技术能够最大程度降低航空产业设计发展的相应成本，最大程度提升最后的设计水平以及发展质量。
关键词：航空发动机：数字化；装配航空机械制造的质量决定着发动机的质量，为了保证在最后的航空产业发展过程之中有着更高的行业发展质量以及运行质量，加强数字化模拟技术的应用十分关键。
航空发动机的传动装配过程大部分为手工装配，其装配质量在很大程度上受到人为因素的干扰，所以，相比于传统的装配技术而言，数字化技术的应用对于航空产品的装配以及设计提供较大的技术支持，为后续的发展提供更加有利的技术工具。
一、模拟化装配模拟装配是数字化技术发展的核心环节，主要应用于航空的发动机装配过程之中，可以依托于发动机信息以及装配过程之中的精确数据对航空飞机进行模拟化数字装配。
模拟装配技术在应用的过程之中能够对于已经装配完成的零件进行数据验证，分析数据的合理性以及其运行的可靠性，对于后续的制造发展而言十分关键且必要。
可视化技术的应用能够大大降低相应设计制造过程之中的成本，为我国的航空发展注入新动力。
（一）模拟化系统构架虚拟化装配系统是指以虚拟现实为前提，对于实际的发动机各个零件进行数据分析并建模之后进行虚拟装配的过程，在此过程之中主要依赖于CAD系统的几何模型以及物理特征等数据，系统操作能够将实际的发动机以可视化可移动的性质上传到相应的软件之中，自动化生产模拟器可以实现视点的自动跟踪以及各种手势和声音的虚拟操作。
虚拟化实现计算分析方法包含着对于碰撞检验等重要的设计环节，这一功能的实现一方面能够更加精确有效的对于相应的数据完成分析，另一方面能够大大保证数据和操作的可靠性和科学性，保证相应环节的成本得到有效地控制，为后续的发展和设计环节提供十分有利的支持。
柔性电子在航空航天领域的创新应用航空航天领域一直以来都是科学技术创新的先锋领域之一。
近年来，随着柔性电子技术的快速发展，这一领域也开始逐渐引入柔性电子，以提升飞行器的性能和便携性。
柔性电子的创新应用为航空航天领域带来了许多新的机遇和挑战。
本文将就柔性电子在航空航天领域的创新应用进行探讨。
一、柔性电子在航空航天材料中的应用如今，航空航天领域的材料需具备轻巧、高强度、高韧性等特点。
柔性电子材料的应用为飞行器的材料创新提供了新的思路。
柔性电子材料可以与各种材料相结合，以提供更好的性能和功能。
例如，柔性电子传感器可以与飞机结构材料相结合，实现对飞机结构的实时检测和监测。
这种智能材料的应用可以提高飞行器的安全性和可维护性。
二、柔性电子在航空航天设备中的应用航空航天设备要求具备高度可靠性、高度集成化和高度灵活性。
柔性电子技术的进步为航空航天设备带来了新的可能性。
例如，柔性电子显示器可以以纸张一样的形式展开，取代传统的刚性显示器。
柔性电子显示器的应用可以提高飞行员的信息获取效率，同时减轻设备的负重，提高飞行器的续航能力。
三、柔性电子在航空航天传感器中的应用航空航天领域需要各种高精度、高性能的传感器来进行环境监测和数据采集。
柔性电子技术为传感器的应用带来了新的可能性。
柔性电子传感器具有轻薄柔软、高度可靠和低功耗的特点，可以应用于飞行器的温度、湿度、压力等参数的检测和数据采集。
此外，柔性电子传感器还可以实现对飞行器结构和材料的实时监测，为飞行器的维护和保养提供更精确的数据支持。
四、柔性电子在航空航天能源系统中的应用航天器长时间的自主飞行需要稳定可靠的能源系统。
柔性电子技术为航空航天能源系统的创新提供了新的思路。
柔性电子能源系统以其轻薄柔软的特点，可以与飞行器的结构紧密结合，提供可充电电池和太阳能电池等能源解决方案。
柔性电子能源系统的应用可以提高飞行器的能源转化效率，为长时间飞行提供持久的动力支持。
五、柔性电子在航空航天通信中的应用航空航天通信系统要求高度可靠、高度保密和高度灵活。
航空制造工程概论报告题目：飞机柔性装配技术学院：机电学院班级：05010703学号：2007姓名：2010年04月27日【摘要】结合我国现阶段飞机装配背景，将国内外装配进行比较，探讨了飞机柔性装配技术的优势与发展前景。
对柔性装配工装，柔性制孔，虚拟装配等进行了分析与研究，报告目前国内外飞机柔性装配技术的现状，以及柔性装配技术在未来飞机制造业中的作用。
关键词：柔性装配技术；柔性装配工装；柔性制孔；虚拟装配。
1 背景飞机装配是飞机制造过程的主要环节。
飞机装配过程就是将大量的飞机零件按图纸、技术要求等进行组合、连接的过程，分为部装(零件→组合件→段件→部件)和总装(各部件→全机身)。
飞机的设计制造难度大，周期长，不仅表现在它的零件数控加工量大，而且表现在它的装配复杂性和难度。
飞机的装配工作量约占整个飞机制造劳动量的40％～50%(一般的机械制造只占20% 左右)。
飞机装配质量和效率取决于飞机机械连接技术，如自动钻铆、干涉连接、高质量紧密制孔、孔挤压强化、电磁铆接等，而装配件准确度受制于装配型架的制造和安装准确度。
迄今为止，装配技术已经历了从手工装配、半机械/ 半自动化装配、机械/自动化装配到柔性装配的发展历程。
飞机柔性装配技术的应用是当前国内外飞机制造业数字化制造的大趋势，能够克服飞机制造模线--样板法在模拟量协调体系下需要大量实物工装且应用单一、制造周期长、费用高等缺点，通过与自动化制孔设备、数控钻铆或自动电磁铆接设备等自动化装备的集成可组成自动化、数字化的柔性装配系统，缩短装配周期，提高和稳定装配质量。
柔性装配技术的范畴很广，涵盖了柔性装配工装、柔性制孔、装配系统、装配（含装配工艺）设计、虚拟装配、装配集成管理、数字化检测、面向柔性装配的设计等技术领域。
2 国内外研究现状目前，国内仍大量采用传统型架进行人工装配，装配的自动化和柔性化水平较低，数字量协调尚未贯穿飞机整个装配过程，面向装配的设计理念还未形成共识。
总体来看，与国外的飞机柔性数字化装配技术相比，还存在较大的差距，主要体现在如下几个方面：（1）飞机装配尺寸协调体系以数字量传递为主，模拟量传递为辅。
飞机产品和装配工装采用CATIA进行数字化设计，利用Delmia V5平台进行数字化装配设计、装配仿真等工作刚刚起步；（2）自动装配系统的工程应用处于空白阶段，铆接大部分采用手工锤铆，螺栓连接全部为手工操作，自动化制孔、电磁铆接技术的工程化应用刚刚启动。
自动化柔性装配技术涉及的单元技术和系统集成技术尚处于实验室研究阶段。
由于数控托架技术和自动化钻铆工艺技术尚未合理地配套，引进的自动钻铆机未得到充分应用；（3）移动生产线技术处于起步研究阶段吗，由于我国的飞机装配技术比较落后，导致批生产与多品种变批量快速转换能力较差，仍然采用传统的批量刚性生产线，生产线的调整和生产准备周期很长。
目前，我国航空工业尚不具备多品种变批量生产的快速转换能力，装配技术是主要的制约因素。
不过，乐观地来说，国内已经开展了与飞机柔性装配技术相关的技术方面一些工作。
比如，在数字化工装设计技术方面，采用CAD技术进行飞机型架设计，开发了型架设计系统，术方面，计算机辅助经纬仪和激光跟踪仪等测量设备已经用于飞机外形尺寸和位置测量，局部应用于飞机部件的装配型架安装上。
在数字化预装配方面，开展了飞机部件装配顺序、装配路径优化以及装配公差分配等研究。
就国外柔性装配技术而言，欧盟在1994 年就明确提出，要研究“基于协作型多功能操作机器人的航空产品柔性装配系统，长期目标是要开发无型架机身装配技术”。
自20世纪90年代初波音公司在研制B777时全面实施数字化设计方法以来，国外飞机装配技术已得到长足的发展，B787、A380、A400M、A350、F-22和F-35等新型军民机大量地应用柔性装配工装、数控钻铆系统、离线编程和仿真软件等进行自动化装配。
美国EI（ElectroImapct）公司为空客公司生产的柔性高速钻铆系统壁板工装，广泛应用于空客公司各种型号飞机机翼壁的装配过程。
该工装于2003年首次使用，仅用了5天时间就完成了A330-300飞机（翼展60.3m）上壁板的装配，目前这项工件只需一天时间即可。
空客公司为在2005年实现每月生产38套机翼的能力，在其机翼盒自动装配研究项目的第二期AWBAII中考虑了多种柔性装配技术，以降低机翼装配成本和缩短装配周期。
洛克希德·马丁公司牵头研制的JSF战机原型机X-35目标缩短飞机装配制造周期三分之二，由单机15个月缩短至5个月，而工艺装备则由350件减少到19 件，同时，制造成本降低一半。
其核心技术之一就是充分体现柔性装配特点的龙门钻削系统技术，采用激光定位、电磁驱动实现精密制孔，不仅降低了钻孔出错率，而且大大减少了工具和工装。
3 飞机柔性装配技术的应用对于飞机柔性装配技术所涵盖的领域下面简要柔性装配工装、柔性制孔、虚拟装配这三个方面。
3.1 柔性装配工装技术（柔性定位技术）柔性定位技术按产品对象可归纳为：框、梁类零件柔性定位技术（包括接头类），蒙皮/壁板类零件柔性定位技术，部件类柔性定位技术。
采用柔性定位技术，可以适应一定程度零件结构变化，同时可以大大减少传统刚性定位方式所带来的定位应力。
3.1.1 框、梁类零件柔性定位技术框梁类零件，通常基于其工艺孔或结构交点孔及基准面进行定位。
其柔性定位的关键是适合产品结构特点的定位头以及可进行方便调节、数字化调整控制的定位臂（定位机构），以适应孔位、孔径及基准面的变化。
定位头需依据产品具体结构形式进行适应性设计，定位单元采用模块化设计，可根据产品定位孔德大小灵活组合和更换。
定位臂（定位机构）可采用柔性滑轨定位、自适应模块式定位立柱、多自由度伺服定位机构等典型的结构设计。
无论采用哪种定位机构，均需利用激光雷达、激光跟踪仪等数字化测量设备监控、测量零件安装位置的正确性，并可将测量数据信息反馈给控制系统对定位机构进行位置调整。
有遮挡的地方可安装反射镜，通过反射镜可以进行测量。
3.1.2 蒙皮/壁板类零件柔性定位技术对于蒙皮/壁板类零件的柔性定位，仍可选取其基准边或结构孔作为定位基准,此种情况下可采用与框、梁类零件相似的柔性定位方式。
/壁板类零件又直接形成飞机外形，所以其内形面与骨架的贴合度、曲面外形定位准确度显得尤为重要，因此更需要直观地将其外形面作为定位基准进行定位。
传统的蒙皮/壁板外形定位通常采用卡板方式进行定位，其定位准确度低，且位置固定不可调，不能适应产品外形变化的定位要求。
随着数字化技术的发展，多点阵成形真空吸盘式柔性定位装置可以很好地实现蒙皮/壁板的外形精确定位，它由一组立柱吸盘组成，其组数根据零件大小、曲率等确定。
吸盘可在运动范围内由程序控制三维移动到指定的空间位置，生成与装配件曲面完全符合并均匀分布的吸附点阵，能精确定位和牢固地夹持壁板等装配件。
此种定位方式可以适应不同的蒙皮/壁板外形。
将其扩展，此种定位方式还可适用于机翼、组合壁板等装配件的柔性定位，可获得良好的定位准确度。
3.1.3 部件类柔性定位技术在部件转换型架进行后续装配、部件对合等情形下，需对飞机部件进行定位。
对飞机部件进行装配定位，通常选取重要结构交点、重要部位外形、测量点等对部件进行姿态控制。
例如对机翼进行交点精加工时，主要选取其主结构交点孔及水平测量点作为定位基准进行调整定位，以保证加工后结构交点位置准确度机全机水平测量的要求。
传统上均是采用固定型架方式进行定位，仅能满足特定机型的定位加工。
对于飞机部件的定位，仍然可以借用上述框梁类、蒙皮/壁板类零件定位方式进行定位，同时由于其结构的特殊性，可采用iGPS、激光跟踪仪、激光雷达结合POGO柱等方式实现部件的柔性定位。
3.2 柔性制孔技术制孔的关键是孔位、法向德精确控制及制孔精度的保证。
传统的飞机装配中的制孔主要以风钻钻孔为主。
工艺顺序为：划线→钻孔→粗铰（或扩孔）→精铰→分离清理。
传统传统手工制孔通常存在的缺点有：易形成缺陷，孔位精度差，制孔步骤多，需要二次装配，人为因素影响无法避免等。
采用柔性自动制孔方式可以实现孔位、制孔转速、进给量等的精确控制。
目前国外应用的的自动化精密设备如下：3.2.1 自动钻铆机美国是最早发展钻铆技术的国家，早在20世纪50年代就已在飞机铆接装配生产线上应用了自动钻铆机，经过50多年的发展，现在世界各航空工业发达国家都已广泛采用这项技术。
整个过程通过预先编程，全部由CNC程序控制。
自动钻铆工艺是在一台设备上一次性地连续完成夹紧、钻孔、锪孔、注胶、放铆和铣平等工序的工艺。
由于机床带有高速、高精度的转削主轴头，一次进给既能钻出0.005mm以内高精度的孔，又可将埋头窝的深度精确控制在±0.01mm以内。
由于钻孔时铆接件处在高的夹紧力下，层间不会产生毛刺和进入切削，可以减小疲劳载荷下发生磨蚀损伤的程度，有利于提高接头的疲劳强度。
自动钻铆机大部分为C框结构，多数用于壁板类零件的自动制孔和铆钉铆接成形，但由于自身的一些限制，不能进行比较复杂和开敞性差的装配工作。
3.2.2 机器人自动制孔系统机器人制孔的应用已经比较成熟，如F-16复合材料垂尾壁板利用辛辛那提·米尔康T13机器人进行钻孔，C-130飞机梁腹板用机器人进行自动制孔，波音F/A-18E/F超级大黄蜂后ONCE（One-sided cell end effector）机器人制孔系统等。
机器人制孔的最前沿应用，包括洛克希德·马丁公司F-35飞机碳纤维环氧复合材料机翼上壁板制孔用的大型龙门式钻孔系统（JGADS）。
该系统带有便携、灵活、低成本且重量轻的机器人，它使用激光定位系统、电磁马达和“压脚”（Pressure Foot）进行精密钻孔，加快了装配过程，并形成紧配合，产生的表面光滑、间隙小，满足了F-35飞机气动和耐久性的要求。
由于具有上述优势，F-16、F-22、F-2和T-50项目都对该系统进行评估并准备用于相应的装配作业。
机器人自动制孔系统的关键技术包括：（1）压紧力的设定；（2）刀具和工件表面垂直度的调整；（3）位置精度补偿。
3.2.3龙门式自动制孔系统龙门式自动化制孔系统，比如长桁柔性制孔系统对批量生产的大型构件可以实现高效、高质量、低成本的自动柔性制孔。
波音公司B-747、C-17等飞机机舱地板都采用了龙门式自动化制孔系统。
过去，装配中所有难以进行点定位的部分，都要用固定夹具定位后手工制孔。
而现在采用自动化制孔系统则可以进行自动定位和制孔，大大缩短了流程时间，提高了制孔质量，并可节省体力劳动及工具成本。
3.2.4柔性导轨自动制孔系统制造与装配时，达到制孔自动化同时又降低成本是极其重要的。
因此，低成本、柔性化且满足高质量制孔要求的便携自动化制孔系统，与配有大量刀具的复杂结构自动控制系统相比，极具竞争优势。
