过程检验规程

过程检验规程1.目的:规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止不合格产品转入下道工序。

2.范围:适用于本公司过程加工的产品3.职责:工序操作工: 加工过程中自检.过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检.4. 定义:首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。

巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。

5. 运行程序：5.1操作工首检:5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。

5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。

葫芦岛国华能源装备集团有限公司5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。

5.3检验员首检：5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。

5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中.5.4操作工自检:5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检 (每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。

5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行5.6巡检：5.6.1过程检验员应对量产过程进行巡检作业,检验频次：2小时至少巡检1趟,每个机位产品最少抽样3-5件,检验标准参见《工序检验标准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。

过程检验规程1.目的：规定过程检验的方式、标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素防止产品成批报废或将不合格产品转入下序。

2.范围：适用与本公司产品生产过程各质控点的监控。

3.职责：工序操作员: 加工过程中自检及提报首检。

质检员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的完工检。

4.定义:首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人、换料、换活、换工装、调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验，包括质检员自检，质检员首件确认。

巡回检验：是指质检员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。

5.工作程序5.1进货检验程序5.1.1仓管根据到货情况，向入厂物料仓管提出报检，并提供必要的物料质量证明材料。

5.1.1.1进口物料应有国家或地方商检部门的证明或产品质量检验合格明。

遇有困难应有书面说明并征得生产经理的同意。

5.1.1.2有产品质量检验合格证明或标记。

5.1.1.3标明产品名称、生产厂名。

5.1.1.4根据产品的特点和使用要求，需要标明产品的规格、等级、所含主要成分的名称和含量。

5.1.1.5对于限期使用的产品，需标明生产日期和安全使用期。

5.1.1.6对于使用不当容易造成产品本身损坏或者可能危及人身的产品，要有警示标志或中文警示说明。

裸装物品应每批标明产品标识。

5.1.2入厂物料仓管依据检验规范，及时对进厂物料进行检验。

5.1.3入厂物料仓管对检验后的合格品与不合格品分别作出标记：合格标记为蓝色印章或标签，不合格标记标签，对一些量大且难以作标记的特殊物料可按区域分开并做好标记和记录。

5.1.4入厂物料仓管核实安全认证及是否符合清单要求，若不符合清单要求，无论关键件性能是否检验合格均不得使用。

过程质量检验操作规程过程质量检验操作规程一、目的与范围1. 目的：为了保障产品质量,对过程质量进行检验,减少质量问题的发生。

2. 范围：适用于所涉及的过程质量检验。

二、术语与缩写1. 过程质量检验：对生产过程中的质量进行检验，确保产品质量符合要求。

2. 质量问题：产生在生产过程中的不合格品或质量不符合要求的问题。

三、检验内容1. 质量计划：确保生产过程中质量计划的正确执行。

2. 设备检验：对涉及生产过程中使用的设备进行检验，确保设备的正常运行。

3. 物料检验：对生产过程中使用的物料进行检验，确保物料符合质量要求。

4. 工艺检验：对生产过程中的工艺进行检验，确保工艺操作符合要求。

5. 产品检验：对产出的产品进行检验，确保产品质量符合要求。

四、检验标准1. 质量计划：根据质量计划中的要求进行检验。

2. 设备检验：按照设备操作手册中的要求进行检验。

3. 物料检验：按照物料质量要求进行检验。

4. 工艺检验：按照工艺规程进行检验。

5. 产品检验：按照产品质量要求进行检验。

五、检验方法1. 质量计划：对质量计划的执行情况进行检查和复核。

2. 设备检验：通过设备操作手册中的操作步骤进行检验。

3. 物料检验：按照物料质量要求进行检验。

4. 工艺检验：按照工艺规程进行检验。

5. 产品检验：按照产品质量要求进行检验。

六、检验记录与报告1. 检验记录：对检验过程中的关键环节进行记录，包括检验时间、检验人员、检验结果等。

2. 检验报告：对检验结果进行汇总总结，包括合格品数量、不合格品数量、不符合要求的情况等。

七、检验程序1. 质量计划：质量计划由质量部门制定并下发给相应的执行人员。

2. 设备检验：根据设备操作手册执行设备检验。

3. 物料检验：收到物料后，按照质量要求进行检验。

4. 工艺检验：在生产过程中，根据工艺规程进行检验。

5. 产品检验：产出产品后，按照质量要求进行检验。

6. 检验记录与报告：对检验过程和结果进行记录与报告。

过程检验规程1. 引言过程检验是产品制造过程中的重要环节之一，其目的是验证产品制造过程中各项工艺参数是否符合规定的制程要求，能否产生合格的产品。

通过对制程进行检验，可以发现并及时纠正制程中的缺陷，提高产品的质量和生产效率。

本文档旨在规范公司在制造过程中的检验过程，明确各部门和员工的职责和任务，确保检验工作的顺利进行。

2. 质量目标公司在产品制造中，以提供高质量、高性价比的产品为目标。

通过过程检验的规范实施，应确保以下三个方面的质量目标：1.产品符合设计要求的产品综合质量；2.减少不良品数量，提高出货率；3.在规定的时间内完成产品的检验。

3. 过程检验任务3.1 检验工作安排每个工程师应按照制定的检验计划，对自己负责的产品制造过程进行检验，确保生产过程中质量的稳定和控制。

生产经理和质量部门应根据生产进度和制程要求，制定检验计划，并确保检验任务有序开展。

3.2 产品检验过程产品检验过程应包括以下三个阶段：3.2.1 初检初检是针对产品生产流程中最关键的部分进行的检查，确认产品在生产过程中关键点的制程参数是否符合要求，并且省略检测中不出现的已知坏点。

3.2.2 过程检验过程检验是对制造过程从开始到结束一系列生产流程进行严格的检验，以保障首件和均匀质量输出的效果。

在产品加工的各个环节，应定期抽样检测，并记录数据，及时发现问题并解决。

每个工程师在制造完成后，应在检测记录本上填写好相应的要求并得到相应人员的确认和评价。

3.2.3 末检末检是对于订单生产最终产品的全面检验，对产品完成整个生产制造过程的加工、包装、交付过程进行综合检验，确认产品各项指标是否符合规定的要求，达到出货标准，并记录在检测记录本上。

3.3 检验结果处理不合格品或有问题的批次，在过程检验时应提前发现，并及时停止生产流程，进行深入的分析和处理，防止此类问题再次发生。

每批次检验结束后，根据检验结果及时采取相应措施，记录到质量跟踪单上并将其记录保存。

装配过程检验规程编制：质检科 校对： 审核：批准：所属体系：质量管理体系制度文件编号：现行版本 发放编号：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。

二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。

三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。

（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。

（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。

（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。

四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。

（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。

（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。

五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。

（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。

装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。

2、涂装件面漆质量检验。

3、嵌件检验。

（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。

找保管员做退库处理。

2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。

3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。

4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。

检验合格的在检验栏打“J”,不合格打“X”,不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“V”并签字。

生产过程质检规程一、前言生产过程质检是指在产品从原材料投料到成品出厂的整个生产流程中，对每个环节进行严格的质量检查和控制。

其目的是确保产品质量稳定、符合标准和客户要求，提高产品竞争力和顾客满意度。

本质检规程旨在规范和指导生产过程质检工作，确保各环节在质量上达到要求。

二、生产过程质检流程1.原材料进货检验原材料是产品的基础，对原材料的质量进行严格的检验是确保产品质量稳定的第一步。

进货检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面。

原材料必须符合国家和行业标准，并提供合格的检验证书方能接收入库。

2.原材料投料检验在生产过程中，对原材料进行投料检验，以确保每个批次原材料的质量稳定。

投料检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面，确保原材料符合产品要求。

3.生产过程监控生产过程监控是对生产过程中各个环节的质量进行监控与控制。

监控内容包括生产设备的性能、操作工艺参数的稳定性、操作人员的操作规范等。

通过监控，及时发现生产过程中的异常情况，采取措施进行调整和修正，以保证产品质量的稳定。

4.在线抽检在线抽检是对生产过程中正在生产的产品进行抽样检验。

抽样方式采用随机抽样，抽样样品符合标准要求。

通过在线抽检，确保产品在生产过程中各个环节质量的控制。

5.半成品质检半成品质检是对已经生产完成的半成品进行全面的质量检验。

主要包括外观、尺寸、性能、可靠性等方面的检查和测试。

检查结果必须符合产品质量标准，否则需要退货或者返工处理。

6.终检终检是产品出厂前的最后一道质量关，主要对产品的外观、性能、可靠性等方面进行全面的检查和测试。

检查结果必须符合产品质量标准和客户要求，否则不允许出厂。

三、质检记录与报告在生产过程中，必须做好质检记录和报告，确保质检过程的可追溯性和透明度。

质检记录包括原材料进货检验记录、原材料投料检验记录、生产过程监控记录、在线抽检记录、半成品质检记录、终检记录等。

质检报告包括原材料质量报告、生产过程质量报告、产品质量报告等。

生产过程产品质量检验操作规程一、前言生产过程中，产品质量的检验工作起着至关重要的作用。

为了确保产品质量的稳定性和可靠性，制定本操作规程以规范生产过程产品质量的检验工作。

二、适用范围本操作规程适用于生产过程中对产品质量进行检验的各个环节，包括原材料进货、加工过程、包装过程等。

三、检验设备1.检验设备应满足国家标准和标准化要求，并定期进行校验和维护。

2.检验设备应按照使用要求进行放置和保管，保持清洁、整齐。

四、检验步骤1.原材料进货检验：(1)对进货的原材料进行外观检验，包括颜色、形状、尺寸等；(2)进行物理性能检验，如硬度、抗拉强度等；(3)进行化学性能检验，如成分含量、腐蚀性等。

2.加工过程检验：(1)在加工过程中，对每个工序进行质量检验，确保加工精度和工艺流程的合理性；(2)对加工过程中的产生的废品进行分类和记录，及时进行整改和改进。

3.包装过程检验：(1)对包装材料进行外观检验，确保包装材料的质量符合要求；五、检验记录1.检验过程中的各个环节都应进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验时间等；2.记录需要真实准确，遵循保密原则，不得外泄。

六、异常处理1.当发现产品质量不合格时，应及时停止生产，并进行确认和调查原因；2.对于不良品，应进行分类和记录，以便进行整改和改进；3.合格的产品应分类存放，做好防潮、防尘等工作。

七、检验结果处理1.检验结果正确的产品，可以进行下一步生产工序；2.检验结果不符合要求的产品，应及时进行整改和改进，直到符合要求为止；3.不合格产品的处理应按照内部流程进行，严禁私自流入市场。

八、操作规范所有检验工作人员都必须按照本操作规程进行检验工作，确保操作规范、一致性和稳定性。

九、培训与考核对所有进行检验操作的人员应进行岗前培训，并进行考核，确保其掌握正确的操作方法和技能。

十、操作安全进行检验操作时，必须戴好安全防护用具，遵守安全操作规程，确保人员的安全。

十一、附则1.本操作规程应定期进行检查和更新，确保其适应生产过程的实际情况；2.对于重大问题或不符合规程的情况，应及时上报质量管理部门进行处理。

维修过程检验工作规程本文将介绍维修过程检验工作规程，包括检验任务、检验内容、检验流程、检验标准和检验记录等方面。

一、检验任务维修过程检验的主要任务是确保维修作业符合质量要求，能够保证机器设备的安全、稳定和正常运行。

为此，需要在维修过程的各个阶段中对维修质量进行检验和评估，并及时反馈和处理存在的问题。

二、检验内容1. 维修前检验：在维修前必须进行设备状态检查，如检查机器设备是否存在故障、是否需要更换零件，是否需要进行初步清洁等。

2. 维修中检验：在维修过程中，必须对每一个细节进行检查，如对更换的零部件是否与原件相符、是否符合规格要求、是否固定可靠等。

3. 维修后检验：在维修完成后，必须对设备进行全面检查，如检查设备的机械性能、电气性能、服役性能等。

三、检验流程1. 维修前检验流程（1）仔细阅读作业指导书，确定维修范围和流程。

（2）详细了解设备故障和使用情况，有针对性地进行检查。

（3）检查设备状态，如机械结构是否有变形、磨损、腐蚀等。

电路部件是否烧毁、脱落、连接是否可靠。

（4）确定维修计划，安排维修时间和维修人员。

2. 维修中检验流程（1）密切关注维修过程，对维修质量进行实时监测。

（2）对更换的零部件进行检查，如检查形状、尺寸、材质、标识是否符合规格要求。

（3）对拆卸下来的零部件进行分类和标记，便于后期更换上来。

（4）对加工和修整的零部件进行质量检查，如检查尺寸、形状、表面粗糙度等。

3. 维修后检验流程（1）对设备整体进行检查，如检查是否有错位、磨损、松动、腐蚀、漏油等情况，以保证设备的整体性能。

（2）按照检查清单，逐项检查设备各部分是否符合规格要求。

（3）对设备进行试运行，确认设备性能是否正常。

四、检验标准1. 检验标准应符合国家有关法律、法规和标准的要求。

2. 根据设备的不同类型和使用环境，制定相应的检验标准，保证检验的客观性和公正性。

3. 通过前期的检验经验，建立出相应的检验标准，确保维修质量得到保障。

生产过程检验规程一、目的与适用范围本规程旨在规范生产过程中的检验活动，确保产品质量稳定，减少不良品率，提升客户满意度。

本规程适用于本公司所有生产线的在制品、半成品及成品的检验。

二、检验前准备事项1.检验人员应熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。

2.检验设备应定期校准，确保其精度和可靠性。

3.检验环境应满足产品检验的温湿度、清洁度等要求。

4.准备必要的检验工具、量具、夹具等辅助设备。

三、检验流程与方法1.按照产品图样和工艺文件，对在制品、半成品进行尺寸、外观等项目的检验。

2.采用抽样检验或全数检验的方法，根据产品特性和质量要求选择合适的检验方法。

3.对关键工序和特殊过程应进行重点监控，确保产品质量。

四、检验标准与要求1.检验标准应符合国家、行业及公司内部的相关规定。

2.检验过程中发现的不合格品，应按照不合格品处理流程进行处理。

3.检验记录应真实、完整，不得涂改、伪造。

五、不合格品处理流程1.发现不合格品时，应立即标识并隔离，防止与合格品混淆。

2.分析不合格原因，制定纠正措施和预防措施。

3.对不合格品进行返工、返修或报废处理，确保不合格品不流入下道工序或客户手中。

六、检验记录与报告1.检验人员应认真填写检验记录，记录应清晰、准确、完整。

2.定期汇总检验数据，编制检验报告，向上级汇报产品质量状况。

3.检验记录和报告应妥善保存，以备查阅和追溯。

七、检验周期与频次1.检验周期应根据产品特性和生产实际情况进行合理安排。

2.对于关键工序和特殊过程，应增加检验频次，确保产品质量稳定。

八、检验人员职责与要求1.检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。

2.检验人员应严格执行检验规程，确保检验数据的真实性和准确性。

3.检验人员应积极参与质量改进活动，提出改进意见和建议。

4.检验人员应对自己的工作负责，对检验过程中发现的问题及时报告并采取措施解决。

本规程自发布之日起执行，如有违反者将按公司相关规定进行处理。

过程检验规程1目的和适用范围1.1为确保各类产品加工过程的检验和试验符合产品标准的要求，明确规则过程检验和试验的项目.程序和方法，特制定本标准。

1.2本标准适用于本厂生产制造过程的各类毛坯.零部件的检验过程。

2引用标准GB/T1348-1988球墨铸铁件GB/T9437-1988耐热铸铁件GB/T9439-1988灰铸铁件JB/T5000.4-1998重型机械通用技术条件铸铁件JB/T5000.6-1998重型机械通用技术条件铸钢件JB/T5000.7-1998重型机械通用技术条件铸钢件补焊JB/T5000.9-1998重型机械通用技术条件切削加工件JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配JB/T6397-1992大型碳素结构钢铸件JB/T6404-1992大型高锰钢铸件3检验依据和总要求3.1在与顾客签订销售合同时，合同及技术协议中的各项技术要求均应成为过程检验和试验的依据。

3.2按合同规则的图样.技术标准应是过程检验和试验的依据。

3.3本标准第２章引用的各项标准均应成为过程检验和试验的依据。

3.4各类热加工毛坯.零部件.机械加工件.装配过程的检验和试验应按工艺流程和本标准规则的程序进行。

3.5检验人员应掌握各类过程产品的检测方法，按本标准的规则，对各项检验内容进行检验，并实施质量记录。

3.6各项检验所使用的量具.仪器.仪表等，必须经过计量部门校准合格后方可使用，并应根据规则定期检定。

4铸铁件的检验程序和要求4.1灰口铸铁件的检验我厂灰口铸铁件种类主要为HT200,HT300,HT350几种,检查员首先要对木模进行检验检验合格后才能造型,铸铁件检验有以下项目。

4.1.1铸件形状和尺寸检测:铸件在铸造过程及随后的冷却.落砂.清理.热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规则的基本尺寸不符。

为此，国家标准规则《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸。