下载文档原格式
6S 培训资料第一篇：6S 培训资料（上）在现代生产管理中，为了提高生产效率和质量，许多企业开始引入6S管理方法。
6S管理方法是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、纪律和素养”六个日语单词的首字母为基础的管理体系。
它旨在通过改变和培养员工的行为习惯，打造出一个高效、整洁、安全的工作环境。
在这篇资料中，我们将全面介绍6S管理方法的原理和实施步骤。
首先，我们来谈谈“整理”。
整理是指通过分类、排序、标记和清理，将工作区域内的物品和工具分类保持井然有序。
通过整理，我们可以优化工作区域的布局，减少不必要的移动和寻找时间，提高工作效率。
接下来是“整顿”。
整顿是指对工作区域进行标准化和流程化的管理，确保在日常操作中员工遵守相同的标准和规范。
通过整顿，我们可以降低错误发生的概率，提高产品和服务的质量。
第三步是“清扫”。
清扫是指对工作区域进行定期清洁和维护，确保整个环境干净、整洁、安全。
通过清扫，我们可以减少灰尘和杂物对设备和产品造成的损害，提高工作环境的安全性和舒适性。
第四步是“清洁”。
清洁是指对设备、工具和产品进行日常维护和保养，以保证其正常运行。
通过清洁，我们可以延长设备和产品的使用寿命，减少故障和停机时间，提高生产效率。
第五步是“纪律”。
纪律是指对员工进行规范和要求，以确保他们按照6S管理的要求和流程执行工作。
通过纪律，我们可以建立一个秩序井然的工作环境，避免因为员工个人原因引起的工作问题。
最后一步是“素养”。
素养是指培养员工的职业道德和意识，使他们具备自我管理和自我激励的能力。
通过培养员工的素养，我们可以提高员工的专业水平和团队协作能力，进一步提升整个企业的综合竞争力。
通过以上六个步骤的循环推行，6S管理方法可以逐渐在企业中形成一种良好的工作习惯和文化。
这么做的好处有很多，比如增加生产效率，减少浪费，提高产品质量，降低成本，提升员工积极性和满意度等等。
因此，我们建议每个企业都要重视并实施6S管理方法。
第二篇：6S 培训资料（下）在实施6S管理方法时，需要注意以下几点。
6S教育训练资料〔一〕一、6S的由来5S最先从日本提出，1955年日本针对地、物提出整理、整顿2S，后来因管理水准的提升才陆续增加了其余的3S，从而形成了目前广泛推行的5S架构，现在还有很多企业提出了6S、7S、8S。
根据我厂的实际和需要，增加平安，即现在我们要推行的6S。
二、什么叫6S定义：6S是目前企业广泛推祟的一种管理方法，它的主要构成按先后顺序是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、平安。
此6项内容在日文的罗马发音中均以S开头，所以叫6S。
2．1整理〔SEIRI〕就是把要与不要的东西加以区分，工作场所中不要的东西一律不得放置。
——提高效率的开始。
2．2整顿〔SETTON〕就是把所需要的东西以最简便的方式放好，即定位，使大家一目了然——免除寻找的浪费。
2．3清扫〔SEISO〕就是随时维持工作场所无脏污，并防止污染的发生，使缺点显现出来——提高品质的根底。
2．4清洁〔SEIKETSU〕将前3S做到制度化、标准化，并维持其成果——平安的第一步2．5素养〔SHILSUKE〕人人依规定办事，养成良好习惯2．6平安〔Safety〕预防为主，加强平安防范，确保平安无事故三、推行6S的意义3．1企业方面3．1．1提升品质，降低不良3．1．2减少浪费，降低本钱3．1．3确保交期，顺利交货3．1．4平安有保障，工厂无伤害3．2个人方面3．2．1个人仪容仪表整洁3．2．2言谈举止文明3．2．3规章制度的遵守3．2．4思想道德与修养的提升3．3家庭方面3．3．1生活用品的区分3．3．2喜庆日子的布置3．3．3邻里关系的处理3．4社会方面3．4．1社区的整体规划3．4．2公路的分类标识四、6S与企业管理经营管理的最大目的就是使企业能够永续经营，那么提高企业的营利额，创造利润是企业一直追求的目标，要想6S活动给企业管理带来直接的经济效益不太理想，而是要通过6S的不断的推广和持续改善来提高工效，提升品质；反过来，在6S活动的推动下，换来了一个亮丽的工厂，营业额增加了，方能意识到6S给我们带来的巨大经济效益。
6s管理培训资料一、什么是6s管理？6S管理是一种源自日本的管理方法，也被称为6S现场管理。
6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵守（坚持纪律）六个步骤，通过有序地组织工作场所，使工作环境更加整洁、高效，提高生产效率和员工工作积极性。
二、为什么需要6S管理？6S管理不仅可以提高工作效率，降低生产成本，提高产品质量，还可以增强员工的责任感和团队协作精神。
通过6S管理，公司可以达到生产管理的精益化、高效化，提高整体竞争力。
三、6S的具体实施步骤1.整理：对工作场所进行分类整理，保留必要的物品，清除多余和无用物品。
2.整顿：将必要的物品有序地摆放，统一标签、编号，方便查找和使用。
3.清扫：保持工作场所的清洁卫生，定期进行清扫和维护。
4.清洁：保持工作设备和工具的清洁，避免产生不必要的故障和事故。
5.素养：培养员工的自律、责任、细致等素养，增强团队凝聚力。
6.遵守：严格遵守6S管理的规则和制度，形成长期的工作习惯。
四、如何进行6S管理培训？1.制定培训计划：明确培训目标、内容、方式和时间表，确保培训有序进行。
2.进行理论培训：向员工介绍6S管理的相关理论知识，强调其重要性和实施效果。
3.现场实操培训：组织员工进行实际的6S现场管理操作，指导员工如何整理、整顿、清扫等。
4.反馈与总结：及时收集员工的反馈意见，总结培训效果，不断改进和提升培训质量。
五、6S管理的应用效果通过推行6S管理，企业可以获得以下效果：•提高工作效率：工作环境整洁有序，减少无谓的时间浪费。
•降低生产成本：减少物料浪费，提高资源利用率。
•改善产品质量：减少因杂乱导致的失误和次品率。
•增强员工积极性：营造良好的工作氛围，激励员工提高工作积极性。
六、结语6S管理作为一种精细化、高效化的管理方法，在现代企业管理中具有重要意义。
希望通过本文的介绍，读者能够对6S管理有更深入的了解，进而在实际工作中推行并应用这一管理方法，提升企业的管理水平和竞争力。
6S现场管理培训资料一、什么是 6S 现场管理6S 现场管理起源于日本，是一种行之有效的现场管理方法，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只保留有用的东西。
这样可以腾出空间，防止误用，提高工作效率。
整顿是把留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，缩短寻找物品的时间。
清扫指的是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求每位员工养成良好的习惯，遵守规则做事，培养积极主动的精神。
安全是重中之重，要消除隐患，保障员工的人身安全和生产的正常进行。
二、为什么要推行 6S 现场管理（一）提升工作效率通过整理、整顿，减少寻找物品的时间浪费，工作流程更加顺畅，从而提高工作效率。
（二）保障产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的产生，提高产品质量的稳定性。
（三）降低成本减少不必要的库存和浪费，优化资源配置，降低生产成本。
（四）保障安全消除安全隐患，创造安全的工作环境，减少事故的发生。
（五）提升员工素质培养员工的自律性和责任感，提高团队的整体素质和形象。
（六）增强企业竞争力良好的现场管理能够提升企业的形象和信誉，吸引更多的客户和合作伙伴。
三、6S 现场管理的实施步骤（一）成立推行组织成立 6S 推行小组，明确职责和分工，制定推行计划和目标。
（二）宣传培训通过各种渠道，如培训课程、宣传海报、内部刊物等，向员工宣传6S 的理念和方法，使员工了解 6S 的重要性和实施步骤。
（三）制定标准根据企业的实际情况，制定 6S 实施的标准和规范，包括物品的摆放、标识的制作、清洁的要求等。
（四）实施整理对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品，清理不需要的物品。
“6S管理”是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。
近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，“6S管理”逐渐被国人所了解，并在国内部份企业中开花结果。
一.“6S管理”简介“6S管理”的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
二．企业推行6S管理，是指从上述五个方面进行整顿，训练员工，强化文明生产的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合6S精神的要求。
从当前国内外企业推行6S管理的情况来看，其对改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。
1 、6S管理的内容6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称6S，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。
1.1整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来。
◇不必要的物品彻底清除。
目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误●塑造清爽的工作场所注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领①各自的工作场所（范围）全面检查，包括看的见和看不见的地方（如设备内部、踏板底部等）。
②制定“要”与“不要”的判别基准。
③按基准清除不要的物品。
④重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。
⑤制定废弃物处理方法。
⑥每日自行检查。
8.1.2 整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，并进行有效地标识。
目的：●工作场所一目了然。
●整整齐齐的工作环境。
●消除找寻物品的时间。
●消除过多的积压物品。
注意点：这是提高效率的基础。
实施要点：①落实“整理”的工作。
②明确“3要素原则”：场所、方法、标识。
③明确“3定”原则：定点、定容、定量。
④大量使用“目视管理”。
8.1.3 清扫:◇清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所清洁、规整。
目的：●保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。
●减少脏污对品质的影响。
●减少工业伤害。
注意点：责任化、制度化。
实施要点：①建立清扫责任区（室内、室外）。
②执行例行扫除，清理脏污。
③调查污染源，予以杜绝或隔离。
④建立清扫基准，作为作业规范。
8.1.4 清洁：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果制度化，定期检查。
实施要点：①落实前面的“3S”工作。
②制定评比办法。
③制定奖惩制度并执行落实。
④部门主管经常带头巡视，以此来带动全员重视。
8.1.5 素养◇人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
目的：●培养具有好习惯、遵守规则的员工。
●营造团队精神。
注意点：坚持不懈的教育，才能养成良好的习惯。
实施要点：①制定服装、工作帽、上岗证等识别标准。
②制定共同遵守的有关规则、规定。
③制定礼仪守则。
④推动各种精神提升活动（礼貌用语等）。
8.1.6 安全◇贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全。
目的：●达到安全生产的目的。
●培养良好的安全意识。
●掌握安全基本知识。
●创造安全的工作环境。
●降低安全生产成本。
●执行严格的安全制度。
●严肃认真的进行奖罚。
注意点：6S活动必须建立在安全这一平台上，安全事故从小抓起，安全意识要深入人心，变成日常工作的重点。
①安全工作是其他工作的前提和保障。
②安全是影响企业形象的重点。
③安全工作带来的效益是潜在的巨大的。
④安全生产的实施来自于全厂每一位员工的努力。
⑤安全是“5S”的支撑平台。
2 、6S推行技巧2.1 红牌作战：在有问题之处使用红牌揭示的工作方法。
目的：运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家一目了然地知道缺点在那里。
挂牌对象可以是：设备、运输车、工夹具、备品备件、原材料、半成品、成品、空间、桌、椅、柜、资料等等。
2.2 目视管理及看板管理：2.2.1目视管理概念目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用观察，达到一目了然的目的。
看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。
2.2.2目视管理分类：物品管理、作业管理、设备管理、品质管理、安全管理2.2.3目视管理要点：①无论是谁都能判断是好是坏，是正常还是异常。
②能迅速判断，精度高。
③判断结果不会因人而异。
3、整理之"要"与"不要"分类标准3.1 要●正常的机械设备、电气设备、计量器具、房屋建筑、设施或电气装置等固定资产、闲置及备用设备装载机等各种车辆。
●人力车、拉运板车、除尘小车。
●正常使用中的工具、工具箱、工作台。
●办公用品、文具。
●正常的办公桌、椅、板凳。
●尚有使用价值的消耗用品。
●原燃材料、成品。
●尚有利用价值的材料、配件及工具。
●尚能使用的劳保防护用品。
●使用中的垃圾桶、垃圾袋。
●使用中的样品、清洁用品。
●推行中的活动海报、板报、看板。
●美化用的海报、看板。
●有用的书稿、杂志、报纸、报表、文件、质量记录、技术资料和专业书籍及其他（私人用品）。
3.2 不要3.2.1地面上（当班无法处理的废弃物必须放置在指定区域，交班前必须清理完毕后方能交班）●报废的不再使用的机电设备、工夹具、模具、计量器具、设备配件及材料。
●不再使用的办公用品、垃圾筒。
●油污、废纸、灰尘、杂物、烟蒂。
●破垫板、纸箱、抹布、破篮框。
●废料或过期样品。
3.2.2 桌子或文件柜●破旧的书籍、报纸、老旧无用的报表、帐本●破桌、椅垫●损耗的工具、余料、样品。
3.2.3墙壁上的●蜘蛛网、过期海报、看报、过时的月历、标语。
●无用的提案箱、卡片箱、挂架。
●损坏的时钟。
3.2.4吊着的●工作台上过期的作业指导书。
●不再使用的配线配管和老吊扇。
●不堪使用的工具。
●更改前的部门牌。
4 、工作程序4.1 总经理负责在全公司范围内全面推行6S工作，成立领导小组，建立组织结构，制定推行方针及目标，为推行6S工作提供充分的资源，组织制定6S管理推行计划、6S管理制度，确保6S管理的不断完善和持续改进。
4.2 企管部负责制定6S管理制度，确定检查及考核标准并指导各车间6S的推进工作。
4.3企管部、安全部、生技部负责对6S管理的现场监督、检查和考核，各部门负责人派出检查者进行联合大检查，每周一（天业）、每周四（天辰）配合企管部、安全部、生技部对全厂进行全面检查和考核，发现问题及时处理整改，并对未达到6S考核标准的重复出现的问题提出解决方案。
4.4企管部每周对全厂的设备、计量、环保、安全、劳动纪律、环境、看板管理、红牌作战进行不定期抽查，及时掌握6S执行情况。
4.5 企管部负责制定整理‘要’与‘不要’的标准生技部配合企管部制订出此项工作的标准，进一步规范生产现场。
4.6 综合部负责监督检查各科室办公室卫生及厂区绿化带卫生及厂区垃圾的处理。
4.7分厂与车间应全力支持与推行6S管理，负责所属6S管理宣传导入和改进工作。
4.8分厂与车间负责规划所属6S管理区域的整理、定位工作并负责做好整理、定位、划线、标示工作。
4.9 车间开展6S活动应积极采用看板管理和红牌作战4.10车间主任/副主任为各车间6S推行及实施的主要责任人，对车间所属设备、计量、环保、安全、劳动纪律、环境全面检查和考核，并对岗位级6S检查工作进行全面监督、检查和指导。
检查内容：A、各岗位的劳动纪律、工作环境、工作状态、仪容仪表、文明礼貌等情况。
B、内容包括设备、计量、安全、环保等部分。
C、每台生产设备运行情况和技术状态。
D、岗位工对设备、生产工具的使用和维护情况。
E、岗位上的各种生产控制原始记录、巡检记录、润滑记录是否做到及时、真实、准确。
4.11车间对班组及岗位分配6S管理职责，监督指导部属履行6S管理职责、对所管理的区域及设备执行定期的检修、维护保养和清扫。
4.12车间应帮助部属克服6S障碍与困难，负责对新职工进行6S管理培训和传授。
4.13员工对自己的工作环境，使用的设备，保管的工具、所负责的责任区等必须不断整理、整顿，清扫、维护保养，所有物品都要按照规定的要求，整齐放置在规定的位置，劳动工具保证放置在指定位置，待修的及非能够正常使用的工具放在专指位置。
4.14设备维护保养做到“四无”（无积灰、无杂物、无松动、无油污）和“六不漏”（不漏油、不漏水、不漏料、不漏电、不漏气、不漏凤）。
4.15不必要的物品要立即处理，不可使其占用作业空间；4.16临时拆卸下来的零配件及其它物品，必须按6S管理要求，整齐放置在规定位置；4.17所有物品、设备的放置要做到正确、安全，较大较重的要堆在下层；4.18当班机修工、电工、操作工为6S三级检查责任人，负责本岗位管辖区域的工作环境、设备、工具等物品的整理、整顿、清扫和巡检工作，在当班期间，当班操作工每小时对所属设备进行巡检并填写岗位运行记录；当班机修工、电工巡检间隔时间不超过两小时，对带病运行设备应加大检查密度，并认真做好巡检记录。
检查内容：A 设备运行中的异常响声。
B 润滑系统工作情况(油质、油位、油温、油压、冷却水温度)。
C 振动与松动：振动是否加大，紧固件是否松动。
D 电流及电流波动幅度是否有过载及超差情况。
E 设备运转各部位的温度状况。
F 各种压力显示是否正常G 是否有异常气味。
H 零部件是否齐全、可靠。
I 密封情况：油、风、水、电、气（汽）、灰是否有跑、冒、滴、•漏情况。
K 工作环境、工具、配件、操作室等的整理、整顿、清扫情况4.19、员工应执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动；4.20、6S检查结果的审批：检查的结果由各部门根据该部门的的各项考核标准进行检查，经厂级主管领导批准后实施,于每月月底前交由企管部进行汇总，对本月各部门的检查结果进行打分并考核，在当月奖金中兑现。
4.21、6S各级检查发现的问题应妥善安排，及时采取措施，在限定的时间内加以解决，各级检查责任人对检查中提出的问题要跟踪验证。
9．安全：学习海因里希法则，即1：29：300的法则。
该法则揭示的事故规律性是，一宗严重人身伤害事故背后有29宗轻微伤害事故，29宗轻微伤害事故背后又有300宗无伤害事故。
9.1高度重视未遂事件，清醒地认识到：◇违章行为的积累必然导致未遂事件。
◇未遂事件的积累必然导致轻伤事故。
◇轻伤事故的积累必然导致重伤或死亡事故。
9.2安全工作的重点：◇反“三违”：违章指挥、违章操作、违反劳动纪律。
