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刀具补偿在数控加工中的应用————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:中央广播电视大学开放教育毕业论文论文题目：刀具补偿在数控加工中的应用分校（工作站): 电子局长岭班级：DG091１专业: 数控技术学号：1９姓名：丁鑫2012年4月6日刀具补偿在数控加工中的应用摘要：阐述了数控加工具有加工精度高、效率高、质量稳定等特点，合理掌握刀具补偿方法，灵活应用刀具半径补偿功能,合理设置刀具半径补偿值,是保证其精度高、质量稳定的重要因素。
关键词:刀具补偿;编程;方法；数控加工一、刀具补偿的提出在全功能数控机床中,数控系统具有刀具补偿功能，这就给实际加工提供了方便。
编程时可按工件轮廓尺寸进行编制，建立、执行刀补后，数控系统自动计算,刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。
在数控加工中,刀具半径补偿的使用尤其广泛,对于简化编程和加工起到了很大的作用。
用立铣刀在数控机床上加工工件轮廓时,因为铣刀有一定的半径可以清楚看出刀具中心运动轨迹与工件轮廓不重合,这是因为工件轮廓是立铣刀运动包络形成的,如不考虑刀具半径,直接按照工件轮廓编程是比较方便的,而加工出的零件尺寸比图样要求小了一圈或大了一圈,为此必须使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个刀具半径，这就是刀具半径补偿指令。
应用刀具半径补偿功能时，只需按工件轮廓轨迹进行编程，然后将刀具半径值输入数控系统中,执行程序时,系统会自动计算刀具中心轨迹进行刀具半径补偿，从而加工出符合要求的工件形状,当刀具半径发生变化时也无需更改加工程序，使编程大大简化。
实践证明灵活应用刀具半径补偿功能，合理设置刀具半径补偿值，在数控加工中有着重要的意义。
二、全功能数控机床系统中刀具补偿(一)数控车床刀具补偿数控车床刀补功能包括刀具位置补偿和刀具圆弧半径补偿两方面(１）刀具位置补偿刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化，建立、执行刀具位置补偿后,其加工程序不需要重新编制。
数控加工中刀具补偿的应用随着现代工业技术的不断发展，数控机床已经成为了现代机械加工产业中的主要设备之一。
数控机床的出现，摆脱了传统机床对于工人的依赖，采用了计算机和现代化的技术手段，能够完成更加精密和高效的加工任务。
其中，刀具补偿技术就是数控加工中的关键技术之一。
刀具补偿技术是数控加工中常用的一项技术。
在数控加工过程中，刀具补偿是指在数控机床中，调整机床刀具加工轮廓的过程。
由于数控机床加工时，刀具的磨损和其它工艺问题都会导致加工成品的尺寸偏差，而刀具补偿则是在这样的情况下把加工刀具的轮廓进行调整，使其能够更加精确地完成加工任务。
刀具补偿技术可以有效地提高加工精度。
在数控加工中，刀具补偿技术的主要作用是对加工刀具的轨迹和偏差进行自动校正，从而保证加工成品的尺寸精度。
另外，在加工不规则曲面和复杂图形时，刀具补偿也可以帮助数控机床进行更加精密的加工。
利用刀具补偿技术可以消除热变形和机床的机械压力，从而提高加工品质和生产效率。
刀具补偿技术是现代数控加工中必不可少的技术之一。
采用刀具补偿技术可以提高加工精度、降低加工费用，同时还可以提高生产效率。
随着数控机床产业的不断发展，刀具补偿技术也将在数控加工领域发挥越来越重要的作用。
如何正确地应用刀具补偿技术呢？在数控加工中，刀具补偿技术应用的前提是需要建立合适的加工刀具和工件模型。
通过建立准确的数学模型，可以对加工过程进行模拟和预测，从而得出合适的刀具补偿方案。
此外，还需要根据工件的材质、切削速度、进给速度、刀具磨损程度等因素进行合理的补偿设置。
刀具补偿技术的应用也需要进行不断的优化和改进。
在实际应用中，遇到形状复杂、加工难度高的工件时，刀具补偿技术的应用效果往往不够理想。
因此，需要进行不断的研究和优化，以提升技术的可靠性和精度。
例如，可以利用新材料、新工艺、新设备等手段来改进切削工具的质量和性能，并通过刀具磨损监测、刀具寿命管理等方式来降低刀具补偿的成本。
总之，刀具补偿技术是数控加工中的重要技术之一，它可以帮助实现更加精密的加工、提高加工效率、降低成本等多重效益。
毕业论文题目：数控加工中刀具补偿的应用系部：机电工程系专业：数控技术班级：08数控（2）班学生：罗贤强学号：08313244指导老师：刘晓秋老师职称：江西理工大学南昌校区毕业设计（论文）任务书机电工程系系部数控专业2008级（2011届）数控（2）班学生罗贤强题目：数控加工中刀具补偿的应用专题题目（若无专题则不填）：原始依据(包括设计（论文）的工作基础、研究条件、应用环境、工作目的等)：工作基础：在20世纪60年代的数控加工中还没有出现补偿的概念，所以编程人员不得不围绕刀具的理论路线和实际路线的相对关系来进行编程，这样不仅很容易产生错误，而且生产效率低下。
当刀具补偿概念出现并应用到数控系统中后，编程人员就可以直接按照轮廓尺寸进行程序编制。
在建立、执行刀补后，由数控系统自动计算，自动调整刀位点到刀具的运动轨迹。
当刀具磨损或更换后，加工程序不变，只须更改程序中刀具补偿的数值。
因此刀具补偿的应用不仅提高了生产效率，还大大降低了技术人员的劳动强度。
研究条件：利用网络资源，参考相关文献，并在老师的提示和指导下熟悉并掌握刀具补偿的基本应用和相关注意事项。
应用环境：刀具补偿广泛用于数控车床、数控铣床、加工中心等淑红设备中。
提高了数控加工的精度。
工作目的：深入了解刀具补偿的概念以及分类，着重掌握数控车床车削加工中的刀具半径补偿的问题和车床的对刀问题。
并通过本论文提高自己在刀具补偿方面的理论水平。
主要内容和要求：（包括设计（研究）内容、主要指标与技术参数，并根据课题性质对学生提出具体要求）：研究内容：1数控车床加工的对象：数控车床是目前使用比较广泛的数控机床，主要用干轴类和盘类回转体工件的加工，能自动完全内外圆面、柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩、铰孔等加工，适合复杂形状工件的加工。
与常规车床相比，数控车床还适合加工如下工件。
( 1 ) 轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件，( 2 ) 精度要求高的零件。
数控加工在模具制造中的应用与优势数控加工在模具制造中的应用与优势摘要：随着科技的不断发展和进步，数控加工在模具制造过程中的应用日益广泛，为模具制造行业带来了革命性的改变。
本文将探讨数控加工在模具制造中的应用与优势，并分析其对模具制造业的影响。
引言：模具是现代工业生产过程中不可或缺的工具，广泛应用于汽车制造、电子产品制造、家电制造、航空航天等行业。
然而，传统的手工制造方法面临着效率低、精度不高、生产周期长等问题。
随着工业自动化程度的不断提高，数控加工作为一种先进的制造技术，正在逐渐取代传统的手工制造方式，成为模具制造业的主要工艺。
本文将从数控加工在模具制造中的应用和优势两个方面进行探讨。
一、数控加工在模具制造中的应用1.数控机床在模具制造中的应用数控机床是数控加工的核心设备，其在模具制造中发挥着重要作用。
数控机床能够根据设定的程序自动完成各种复杂的加工动作，具有高度的自动化和灵活性。
在模具制造过程中，数控机床可以用于车削、铣削、磨削、钻孔、切割等各种加工工艺，并且可以根据需求实现高精度、高效率、高质量的加工。
2.数控编程软件在模具制造中的应用数控编程软件是数控加工的核心技术，它可以将模具的设计图纸转换为数控机床所能识别的指令，实现模具的智能化加工。
数控编程软件不仅能够提高模具制造的生产效率，还能够减少人为因素对模具质量的影响，提高加工精度和稳定性。
3.数控加工在注塑模具制造中的应用注塑模具是模具制造中常见的一种，广泛应用于塑料制品制造行业。
传统的注塑模具制造过程繁琐、耗时长，并且易受人为因素的影响，导致产品质量难以保证。
而采用数控加工技术可以实现注塑模具的自动化加工，提高加工精度和稳定性，减少人为因素对产品质量的影响。
4.数控加工在冲压模具制造中的应用冲压模具是模具制造中的另一种常见类型，广泛应用于汽车制造、家电制造等行业。
传统的冲压模具制造过程复杂、加工精度低、生产效率低下。
通过使用数控加工技术，可以实现冲压模具的高精度加工，提高生产效率，降低能耗，提高模具的使用寿命。
插铣法加工的应用及编程方案作者：康义来源：《智富时代》2019年第11期【摘要】随着数控加工行业竞争日益激烈，高效率，低成本是各个企业最求的目标。
特别是零件结构特殊，加工环境恶劣，传统的加工方法已经无法满足加工要求时，寻求先进的新型加工方法势在必行，插铣法就是一种新兴的高效率、低成本的加工方法。
【关键词】插铣法;高效加工一、概述1.1插铣法简介插铣法又称Z轴铣削法，是实现高切除率金属切削最有效的加工方法之一，插铣法的加工效率远远高于常规的端面铣削法和侧面铣削法，采用插铣法，可以使加工时间缩短一半以上。
采用插铣法也可以减小零件的加工变形。
由于插铣加工的主切削力是轴向切削力，而径向切削力很小，加工过程中对机床的主轴间隙要求不高，对于老旧机床可以充分利用，而且在同样金属去除量的前提下，对主轴的磨损量远远小于传统的端面铣削和侧面铣削。
1.2插铣法相对于传统加工方法的优点插铣法大降低了深槽加工对刀具刚性的要求，深槽加工如果采用传统的侧刃铣加工方法，主切削力是沿径向方向，刀具的长径比大，刀具径向刚性大大降低，加工过程中径向切削力使刀具让刀、颤动严重，刀具寿命低，加工参数低，加工效率自然也就低下。
要想提高零件的加工效率，就要提高刀具材质的刚性，随着刀具长度的增加，刀杆部分受到的弯曲力矩越来越大，对刀杆材料的要求也越来越高。
当刀具的长径比超过5时，就没有材料可以承受了。
这样，只能以极低的加工参数生产，不仅加工效率低下，而且刀具成本大大增加。
而插铣是沿着刀具的轴向切入被加工材料，类似于钻削的一种加工方法。
加工过程中，刀杆的受力方向，由传统侧刃铣的径向，变为的轴向。
而刀具承受轴向载荷的能力要远远大于承受径向载荷的能力。
插铣加工最大化的利用了刀具轴向刚性强的这一特性，刀杆承受的载荷，也从拉应力、剪应力的复合，变成了以剪应力为主的简单状态，降低了对刀具刚性要求的同时，大大提高了加工状态的稳定性。
1.3插铣法的应用范围插铣法，适合加工小槽型大深度的结构件，在铝合金类结构件的加工应用铰多。
举例说明数控加工在模具制造中的用案列数控加工在模具制造中的应用案例随着科技的不断进步和制造业的发展，数控加工在模具制造中的应用越来越广泛。
下面我们将以模具制造行业为例，详细介绍数控加工在模具制造中的用途和效益。
数控加工是指利用计算机来控制加工机床进行加工，可以高效准确地完成各种复杂加工工序，大大提高了加工效率和质量。
首先，数控加工在模具制造中的一个重要应用是在模具零件加工中的开料。
传统的模具零件加工需要手工操作，费时费力，而数控加工可以通过程序控制机床完成切削过程，能够准确快速地完成大量的开料工序。
这大大提高了开料效率，同时还能有效减少人为因素对零件加工的影响，提高了加工质量和产品一致性。
其次，在模具零件加工过程中，数控加工还可以应用于精密孔加工。
传统的孔加工常常需要多道工序，且难以保证加工精度。
而数控加工可以通过程序控制来实现精密孔的加工，能够准确地保持孔的尺寸和位置，提高了加工精度和孔质量，适用于模具零件中的孔加工需求。
此外，数控加工在模具制造中还可以应用于曲面加工。
许多模具零件的外形都存在复杂的曲面结构，传统加工方法难以满足对曲面的精确加工要求。
而数控加工可以通过数学模型来控制机床进行曲面加工，能够实现复杂曲面的加工要求，提高了加工精度和效率。
最后，数控加工在模具制造中还可以应用于零件的加工排布。
模具制造中常常需要同时加工多个重复零件，传统的加工方法需要人工重新调整机床，效率低下。
而数控加工可以通过程序控制来实现多个零件的连续加工，提高了生产效率和一致性。
综上所述，数控加工在模具制造中的应用案例多种多样，从开料、孔加工、曲面加工到零件加工排布，都能极大地提高加工效率和质量。
在未来的模具制造中，数控加工的应用将会更加广泛，为模具行业的发展提供强有力的支持。
模具制造过程中数控加工技术应用分析数控加工是指通过计算机程序控制工件加工机床完成加工工艺的一种加工方法。
在模具制造过程中，数控加工技术的应用具有以下优点：1.提高加工精度：数控加工技术通过计算机程序精确控制加工机床的运动轨迹和加工参数，可以实现高精度的零件加工。
模具制造中，模具的精度对于生产质量及产品精度至关重要，数控加工能够保证模具零件的高精度加工，提高模具的加工质量。
2.缩短加工周期：传统的模具加工需要根据手工绘制的图纸，再由工人进行加工操作，加工周期长，效率低下。
而数控加工技术通过数控编程，可以自动化地完成零件的加工，大大提高了加工效率。
此外，数控机床的加工速度也较传统机床快，能够进一步缩短加工周期。
3.增加加工种类与复杂度：传统加工方式对于复杂形状的零件加工存在很大难度，而数控加工技术能够通过灵活的程序控制实现对各种复杂形状的零部件的加工。
模具制造过程中，有些模具的形状复杂、工艺要求高，数控加工技术能够更好地满足这些需求。
4.提高加工一致性和稳定性：数控加工技术能够有效降低人为因素对加工精度的影响，提高零部件的加工一致性和稳定性。
传统加工中，由于工人技术水平不同，加工质量往往存在一定差异，而数控加工则可以消除这种差异，保证每个模具零件的加工质量。
5.减少人工劳动强度：传统模具加工过程中，需要工人对机床进行操作，存在一定的劳动强度。
而数控加工技术实现了自动化生产，减少对人工的依赖，降低了人工劳动强度，提高了工作效率。
不过，数控加工技术在模具制造过程中也面临一些挑战和限制。
首先，数控加工技术要求对加工工艺进行精确的数学建模和程序编制，需要具备一定的专业知识和编程能力。
其次，数控机床的成本较高，对于一些中小型企业来说可能面临投资压力。
此外，数控加工对设备的维护和保养要求也相对较高，涉及到电气、机械和软件等多个方面的知识。
综上所述，数控加工技术在模具制造过程中应用广泛，能够提高加工精度、缩短加工周期、增加加工种类与复杂度、提高加工一致性和稳定性，减少人工劳动强度。
、７８８‘２壬‘分类呼：ＴＰ３９１崭缀：啦ｆ皋代酽５：ｆ０４２２，ｑ‘：０４２（Ｘ・３０３５⑧∥▲东岁，否硕士学位论文ＳｈａｎｄｏｎｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙＭａｓｔｅｒ’ｓＴｈｅｓｉｓ论史题｜ｉ：模具型腔数控铣削技术研究与应用作者姓托孥业棣冬机槭制造厦其自动化王兆辉副教授指导教师姓张擎业技术叭务塞堂塞堕塑工程师Ｊ山东大学硕士学位论文摘要数控加工中心已经广泛的应用于模具型腔的铣削加工中，ＵＧＮＸ，ＭａｓｔｅｒＣＡＭ，Ｃｉｍａｔｒｏｎ等软件的ＣＡＭ功能也在不断发展和增强。
但目前即使最先进的数控编程软件，也需要技术人员制定工艺，选择合适的刀具、切削参数等。
数控机床加工的效率、加工质量，很大程度上取决于工艺编程人员水平的高低。
同时，模具型腔几何形状虽然千变万化，但其构成特征的种类是有限的。
对每一类加工特征，对应着ＵＧ的一种或多种有限的加工方法。
通过分析对比研究、总结规律，可用来指导ＵＧＣＡＭ・编程，提高加工效率和加工质量。
本文以模具型腔为研究对象，重点研究了数控加工工艺的优化问题，旨在提高模具型腔数控加工效率、加工质量，减少对工艺编程人员的依赖程度，为工艺人员进行工艺优化设计、编制较高质量的数控程序提供指导和参考。
论文介绍了数控铣削刀具与切削用量；分析了模具型腔加工特征组合，并进行特征分解，确定了各种典型特征的加工方法和刀具；提出了模具型腔粗铣加工刀具组合方法，进行了粗铣加工走刀方式对比分析。
在此基础上，进行了气缸盖凹模数控加工工艺分析，确定其加工工艺方案，合理选择刀具组合，进行编程与加工仿真。
针对数控加工中因刀具变形产生的加工误差问题，通过试验讨论了加工槽、圆柱型腔和斜面时，刀杆悬长不同对零件加工质量的影响，并进行了定性和定量分析，为工艺人员提供了编程参考和依据。
关键词模具型腔；数控加工工艺：刀具组合：刀具悬长山东大学硕士学位论文ＡｂｓｔｒａｃｔＣＮＣｍａｃｈｉｎｅｔｏｏｌｓ，ｅｓｐｅｃｉａｌｌｙＣＮＣｍａｃｈｉｎｅ－ｃｅｎｔｅｒ，ｈａｖｅｂｅｅｎｗｉｄｅｌｙｕｓｅｄｉｎｔｈｅｍｉｌｌｉｎｇｍａｃｈｉｎｉｎｇｏｆｔｈｅｍｏｌｄｃａｖｉｔｉｅｓ．ＴｈｅＣＡＭｆｕｎｃｔｉｏｎｓｏｆａｌｏｔｏｆｓｏｆｔｗａｒｅ，ｓｕｃｈａｓＵＧＮＸ，ＭａｓｔｅｒＣＡＭ，Ｃｉｍａｔｒｏｎ，ｅｔｃ．ｈａｖｅｂｅｅｎｇｒａｄｕａｌｌｙｄｅｖｅｌｏｐｅｄａｎｄｉｎｃｒｅａｓｅｄ．Ｈｏｗｅｖｅｒ，ａｔｐｒｅｓｅｎｔ，ｅｖｅｎｉｆｔｈｅｍｏｓｔａｄｖａｎｃｅｄＣＮＣｐｒｏｇｒａｍｍｉｎｇｓｏｆｔｗａｒｅｎｅｅｄｓｔｈｅｔｅｃｈｎｉｃｉａｎｓｔｏｍａｋｅｔｅｃｈｎｉｑｕｅａｎｄｔｏｓｅｌｅｃｔｓｕｉｔａｂｌｅｔｏｏｌｓａｎｄｃｕｔｔｉｎｇｐａｒａｍｅｔｅｒｓ．Ｔｈｅｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙａｎｄｍａｃｈｉｎｉｎｇｑｕａｌｉｔｙｈａｓｂｅｅｎｄｅｃｉｄｅｄｂｙｔｈｅｌｅｖｅｌｏｆｔｈｅｐｒｏｇｒａｍｍｉｎｇｔｅｃｈｎｉｃｉａｎｓｔｏｓｏｍｅｅｘｔｅｎｔ．Ａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅ，ａｌｔｈｏｕｇｈｔｈｅｇｅｏｍｅｔｒｉｃａｌｓｈａｐｅｓａｒｅｖａｒｉｏｕｓ，ｔｈｅｖａｒｉｅｔｉｅｓｏｆｉｔｓｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃａｒｅｆｉｎｉｔｅａｎｄｅｖｅｒｙｍａｃｈｉｎｉｎｇｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｈａｓｏｎｅｏｒｍａｎｙｆｉｎｉｔｅｍａｃｈｉｎｉｎｇｍｅｔｈｏｄｏｆＵＧ．Ｂｙａｎａｌｙｚｉｎｇ，ｃｏｎｔｒａｓｔｉｎｇ，ｒｅｓｅａｒｃｈｉｎｇａｎｄｃｏｎｃｌｕｄｉｎｇｔｈｅｓｅｍｅｔｈｏｄｓ，ｔｈｅｙｃａｎｇｕｉｄｅｔｈｅｐｒｏｇｒａｍｉｎＵＧＣＡＭａｎｄｅｎｈａｎｃｅｔｈｅｍａｃｈｉｎｉｎｇｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙａｎｄｑｕａｌｉｔｙ．ＴｈｅｐａｐｅｒｍａｉｎｌｙｒｅｓｅａｒｃｈｅｄｔｈｅｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｏｆｔｈｅＣＮＣｍａｃｈｉｎｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅｆｏｒｔｈｅｍｏｌｄｃａｖｉｔｉｅｓ，ａｉｍｉｎｇｔｏｒｅｄｕｃｅｔｈｅｄｅｇｒｅｅｏｆｔｈｅｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙａｎｄｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｑｕａｌｉｔｙｏｆｔｈｅＣＮＣｍａｃｈｉｎｉｎｇｗｈｉｃｈａｒｅｄｅｐｅｎｄｅｄｂｙｔｈｅｔｅｃｈｎｉｃｉａｎｓ．Ａｌｓｏ，ｔｈｉｓｐａｐｅｒｏｆｆｅｒｓｔｈｅｇｕｉｄｅｓａｎｄｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓｆｏｒｔｈｅｔｅｃｈｎｉｃｉａｎｓｔｏｏｐｔｉｍｉｚｅｔｈｅｔｅｃｈｎｉｑｕｅｄｅｓｉｇｎａｎｄｔｏｗｒｉｔｅｔｈｅｂｅｔｔｅｒＣＮＣｍａｃｈｉｎｉｎｇｐｒｏｇｒａｍｓ．ＴｈｅｐａｐｅｒｒｅｓｅａｒｃｈｅｄｔｈｅｔｅｃｈｎｉｑｕｅｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｏｆＣＮＣｍａｃｈｉｎｉｎｇｏｆｍｏｌｄｃａｖｉｔｙ．Ａｔｆｉｒｓｔ，ｉｔｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄｔｈｅＣＮＣｍｉｌｌｉｎｇｔｏｏｌｓａｎｄｔｈｅｃｕｔｔｉｎｇａｍｏｕｎｔＡｆｔｅｒａｎａｌｙｚｉｎｇｔｈｅｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎｏｆｍｏｌｄｃａｖｉｔｙｍａｃｈｉｎｉｎｇａｎｄｍａｋｉｎｇｔｈｅｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｄｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ，ｔｈｅｍａｃｈｉｎｉｎｇｍｅｔｈｏｄｓａｎｄｔｏｏｌｓｏｆｖａｒｉｏｕｓｔｙｐｉｃａｌｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｗｅｒｅｄｅｃｉｄｅｄ．Ｔｈｅｐａｐｅｒｏｆｆｅｒｅｄｔｈｅｃｏａｒｓｅｍｉｌｌｉｎｇｍａｃｈｉｎｉｎｇｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄｓｏｆｍｏｌｄｃａｖｉｔｉｅｓ，ａｎｄｃｏｎｔｒａｓｔｅｄａｎｄａｎａｌｙｚｅｄｔｈｅｍ．Ｔｈｅｎ，ｔｈｅｐａｐｅｒａｎａｌｙｚｅｄｔｈｅＣＮＣｍａｃｈｉｎｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅｏｆｃａｖｉｔｙｍｏｌｄｏｆｃｙｌｉｎｄｅｒｃａｐ，ｍａｄｅｔｈｅ、ｍａｃｈｉｎｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓｃｈｅｍｅ，ｒａｔｉｏｎａｌｌｙｓｅｌｅｃｔｅｄｔｈｅｔｏｏｌｓｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ，ｗｒｏｔｅｔｈｅｐｒｏｇｒａｍａｎｄｍａｄｅｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ．Ａｔｌａｓｔ，ａｉｍｉｎｇａｔｍａｃｈｉｎｉｎｇｅｒｒｏｒｇｅｎｅｒａｔｅｄｂｙｔｏｏｌｓｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｉｎｔｈｅｆｉｅｌｄＣＮＣｍａｃｈｉｎｉｎｇ，ｔｈｅｐａｐｅｒｄｉｓｃｕｓｓｅｄｔｈｅｉｎｆｌｕｅｎｃｅｏｆｍａｃｈｉｎｉｎｇｑｕａｌｉｔｙｔｏｔｈｅｐａｒｔｓｂｅｃａｕｓｅｏｆｖａｒｉｏｕｓｅｘｔｅｎｄｅｄｌｅｎＩｇｔｈｏｆｍｉｌｌｉｎｇｔｏｏｌｗｈｅｎｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｔｈｅｓｌｏｔ，ｃｏｌｕｍｎｃａｖｉｔｙａｎｄｓｌｏｐｅ．ＡｌｓｏｉｔａｎａｌｙｚｅｄｔｈｅｍｉｎｑｕａｎｔｉｔｙａｎｄｑｕａｌｉｔｙａｎｄｏｆｆｅｒｅｄｔｈｅｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓａｎｄｇｉｓｔｆｏｒｔｈｅｐｒｏｇｒａｍｍｉｎｇｔｅｃｈｎｉｃｉａｎｓＫｅｙＷｏｒｄｓＮｏＩｄＣａｖｉｔｉｅｓ：ＣＮＧｒｏａｃｈｉｎｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅ：ＴｏｏＩｓＣｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ：ＥｘｔｅｎｄｅｄＬｅｎｇｔｈｏｆＭｉＩＩｉｎｇＴｏｏｌ原创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究所取得的成果。
数控加工技术在模具实训教学中的应用探讨随着现代制造业的不断发展，数控技术得到越来越广泛的应用。
在模具制造领域中，数控加工技术已经成为不可或缺的一部分。
在模具实训教学中，数控加工技术的应用也越来越多。
本文将探讨数控加工技术在模具实训教学中的应用。
一、数控加工技术的概念数控加工技术（Computer Numerical Control，简称CNC）是一种用计算机进行编程控制加工的技术，它可以实现复杂曲线、立体曲面的加工。
数控加工技术可以自动化生产过程，减少加工周期，提高加工精度和稳定性，提高生产效率和经济效益。
1. 提高制作效率数控加工技术可以自动化生产过程，加工速度快、精度高、稳定性好。
相比传统的手工操作和机械加工，数控加工技术可以大量减少加工周期，提高制作效率。
在模具实训教学中，可以通过数控加工技术，让学生更快地制作出模具，提高实训效果。
2. 提高加工精度和稳定性3. 拓宽制作材料范围数控加工技术可以加工金属、塑料、陶瓷等多种材料，能够满足不同的加工需求。
在模具实训教学中，可以通过数控加工技术，让学生制作不同材料的模具，提高实训内容的多样性，拓宽学生的知识面。
4. 促进学生的创新意识数控加工技术可以通过编程实现各种复杂曲线、立体曲面的加工，学生在实际操作中需要不断地思考和创新，在实践中培养了创新意识。
在模具实训教学中，可以通过数控加工技术，让学生充分发挥自己的想象力和创造力，培养学生的创新能力。
三、结论数控加工技术已经成为现代制造业的必备技术，也是模具制造中不可或缺的一部分。
在模具实训教学中，数控加工技术的应用可以提高制作效率、加工精度和稳定性，拓宽制作材料范围，促进学生的创新意识。
因此，在模具实训教学中应用数控加工技术是非常必要的，可以提高学生的实践能力和创新能力，为学生未来的就业和发展打下坚实的基础。
数控加工中刀具补偿的应用在数控加工中，由于程序所控制的刀具刀位点的轨迹和实际刀具切削刃口切削出的形状并不重合，它们在尺寸大小上，存在一个刀具半径和刀具长短的差别，为此就需要根据实际加工的形状尺寸，算出刀具刀位点的轨迹坐标，据此来控制加工。
数控加工刀具补偿的两种类型：刀具半径补偿(补偿刀具半径对工件轮廓尺寸的影响)；刀具长度补偿(补偿刀具长度方向尺寸的变化)。
数控加工刀具补偿的两种方法：人工预刀补(人工输入CAM 软件的刀补量进行编程实现刀补)；数控系统具有自动刀具补偿功能(程序调用刀具列表参数进行刀补)。
经过生产实践证明，如果能灵活应用刀具半径补偿和长度补偿功能，合理设置刀具半径补偿值及长度补偿值，对数控加工将有重要的意义。
下面重点讨论刀具的半径补偿和刀具的长度补偿。
1.刀具的半径补偿若数控装置不具备刀具半径自动补偿功能，要想加工出合格的零件，则只有按刀具中心轨迹进行编程，在编程时就要把刀具的半径计算到每一步的程序中，那么数据计算就很复杂。
特别是当刀具磨损后，刀具直径发生变化，必须重新计算刀具中心轨迹，修改程序，这样很难保证加工的精度。
如果数控系统具备刀具半径补偿功能，则编程时只需按工件实际轮廓线进行。
数控系统会自动计算刀具中心轨迹坐标，使刀具偏离工件轮廓一个半径值，即进行半径补偿。
1.1 刀具半径补偿的方法根据ISO 标准规定，工件假定不动，刀具运动。
沿刀具的运动方向看，当刀具处在工件切削轮廓左侧时，称为刀具半径左补偿，用G41 表示；当刀具处在工件切削轮廓右侧时，称刀具半径右补偿，用G42 表示。
如图所示。
1.2 刀具半径补偿的工作过程刀具半径补偿的工作过程分三步：即刀补的建立、刀补进行和刀补的取消。
(1)刀补的建立。
刀补的建立，就是指刀具从起点接近工件时，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。
G41、G42 只能在含有G00 或GO1 的程序段有效。
(2)刀补的进行。
