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耐油胶布的制作工艺及质量控制胶布广泛应用于各个行业，其中耐油胶布是一种特殊用途的产品，常常用于汽车维修、机械制造等领域。
耐油胶布不仅需要具备优异的耐油性能，还需要满足一定的强度和可加工性要求。
本文将介绍耐油胶布的制作工艺及质量控制，希望能对相关从业人员有所帮助。
一、耐油胶布的制作工艺1. 材料准备：耐油胶布主要由胶粘剂和基布组成。
胶粘剂需要选择具有良好耐油性能的原材料，如氯丁橡胶（CR）等。
基布一般选用耐高温、耐磨损的合成纤维材料，如聚酯纤维等。
2. 胶粘剂制备：将胶粘剂原料按照一定的配方比例混合，通过混炼设备搅拌均匀，以保证胶粘剂的质量和性能。
3. 基布涂胶：将制备好的胶粘剂通过涂布机均匀地涂布在基布上。
涂布时需要注意涂布厚度的控制，以免对后续加工产生不利影响。
4. 干燥：涂布完胶粘剂的基布通过干燥设备进行固化，使胶粘剂完全硬化和附着在基布上。
干燥温度和时间需根据胶粘剂的性质和厚度进行合理调控，避免出现质量问题。
5. 压制：干燥后的胶布经过压制，利用高温和压力使胶粘剂与基布更加结实地结合在一起。
压制工艺的好坏直接影响到胶布的质量和性能。
6. 切割整理：将压制成型的胶布进行切割整理，使其符合客户需求的规格和尺寸。
二、耐油胶布的质量控制1. 材料质量控制：胶粘剂和基布是影响耐油胶布质量的关键因素之一。
在选择原材料时，需要确保其符合相关标准和规定。
同时，对于每批次的原材料，需要进行严格的检测和质量控制，确保其达到要求。
2. 制作工艺控制：在耐油胶布的制作过程中，每个环节都需要进行严格的工艺控制。
从胶粘剂制备到基布涂胶，再到干燥和压制，每个步骤都需要按照标准操作，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
3. 物理性能测试：耐油胶布的主要性能指标包括耐油性能、抗拉强度、撕裂强度等。
通过严格的物理性能测试，可以验证产品是否符合规定要求，并及时发现潜在问题。
4. 标准化管理：制定可操作和实施的生产管理制度，规范各环节的操作流程和质量控制点，保证产品质量的可控性和稳定性。
耐油橡胶配方技术-科标技术耐油橡胶是指橡胶抗耐油性类作用（溶胀、硬化、裂解、力学性能劣化）的能力。
与油类接触的橡胶制品，在长期的使用过程中，油类能渗透到橡胶内部，使其产生溶胀；另一方面，油类物质可以从硫化胶中抽出可溶性的配合剂，导致硫化胶的体积减小。
此外，合成润滑油中的某些添加剂能与橡胶发生化学作用，侵蚀高分子链；尤其是在高温下，能引起橡胶的交联或降解，侵蚀严重时，会使橡胶制品丧失工作能力。
科标技术首创“光-色-热-质-元-化”研发分析技术，利用物质的光学、热学、化学、质谱学、物理学等特性，结合微观分析理论对产品进行科学分析，成功应用于配方研发、小样制作、工艺改进、产品调试等领域并取得了卓越成效。
耐油橡胶技术胶种体系:选择极性橡胶，耐油性通常指的耐非极性油类。
要使橡胶具有耐油性，应选择含有极性基团的丁腈橡胶、氯丁橡胶、氯醇橡胶、丙烯酸酯橡胶、氟橡胶等。
这是因为极性橡胶和非极性油类极性不同，两者接触时稳定性好。
聚合物的耐油溶胀性能与橡胶侧链基团的极性有关。
极性越大，橡胶的耐油性越好；因为基团的电负性-F-CN＞-C1-CH3,所以耐油性氟橡胶>丁腈橡胶>氯丁橡胶>聚异戊二烯橡胶。
硫化体系:选择合适硫化体系适当提高交联密度及产生耐热性交联键型，通常情况下，提高交联密度可改善硫化胶的耐油性。
因为随交联密度增加，橡胶分子间作用力增加，网络结构中自由体积减小，油类难以扩散。
交联键类型对耐油性的影响与油的种类和温度有密切关系。
例如在氧化物或半有效硫化体系硫化的丁腈橡胶，在40℃时稳定性最高，但在125℃的氧化燃油中则不理想；而用氧化镉和给硫体系硫化的丁腈橡胶，在125℃的氧化燃油中耐长期热油老化性能较好。
补强体系:一般情况下，降低胶料中橡胶的体积分数可以提高耐油性，所以增加填料用量有助于提高耐油性。
通常，活性越高的填充剂(如炭黑和白炭黑)与橡胶之间产生的结合力越强，硫化胶的体积溶胀越小。
增塑软化体系:选用分子量大、挥发性小、不易被油类抽出的软化增塑剂，最好是选用低分子聚合物，如低分子聚乙烯，氧化聚乙烯、古马隆、聚酯类增塑剂和液体橡胶等。
耐油无石棉橡胶板的制备工艺及材料选择橡胶板是一种具有良好弹性和耐化学腐蚀性能的材料，广泛应用于各种工业领域。
耐油无石棉橡胶板由于其特殊的性能，被广泛用于石油、化工等行业的软连接密封部件。
本文将介绍耐油无石棉橡胶板的制备工艺及材料选择。
一、耐油无石棉橡胶板的制备工艺1. 原料处理：在制备耐油无石棉橡胶板的过程中，首先需要将橡胶原料进行处理。
常用的橡胶原料有丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等。
这些原料需要进行清洗、筛选、干燥等处理，以确保原料的纯净度和质量。
2. 橡胶配方设计：根据所需的性能要求，制定合理的橡胶配方。
配方中的主要成分包括橡胶、填料、增塑剂、促进剂、抗老化剂等。
通过合理的配比和选择适当的添加剂，可以提高橡胶板的耐油性能和强度。
3. 橡胶混炼：将橡胶原料和配方中的各种添加剂进行混炼，通常采用开炼机或密炼机进行。
混炼的目的是将原料均匀分散，并使添加剂与橡胶之间充分混合，以提高橡胶板的物理性能和化学稳定性。
4. 硫化加工：混炼好的橡胶料通过挤出机或压延机成型，并送入硫化机进行硫化加工。
硫化是将橡胶材料加热到一定温度下，使其发生化学反应，生成交联结构，从而提高其强度、耐油性和耐化学腐蚀性能。
5. 后处理工艺：硫化后的橡胶板需要进行后处理工艺，包括修整切割、表面处理、卷取等。
修整切割是将硫化后的橡胶板切割成所需尺寸；表面处理可以提供更好的润湿性，增加粘接强度；卷取可以方便运输和存储。
二、耐油无石棉橡胶板的材料选择1. 橡胶材料：耐油无石棉橡胶板常用的橡胶材料有丁苯橡胶和丁腈橡胶。
丁苯橡胶具有较好的耐油性能和流动性，但耐油性能稍逊于丁腈橡胶；丁腈橡胶具有良好的耐油性能和耐化学腐蚀性能，但流动性较差。
根据实际需求，可以选择适合的橡胶材料。
2. 填料：耐油橡胶板中的填料起到增强橡胶板强度的作用。
常用的填料有石墨、二氧化硅等。
二氧化硅具有较好的耐磨性和耐油性，可以提高橡胶板的物理性能和耐油性能。
3. 增塑剂：增塑剂可以提高橡胶材料的可塑性和柔软性，常用的增塑剂有酸酯和酸酐类增塑剂。
耐油丁腈橡胶配方
耐油丁腈橡胶（NBR，Nitrile Butadiene Rubber）是一种具有良好耐油性、耐磨性和抗腐蚀性的合成橡胶。
它在油田、汽车工业、化工等领域得到广泛应用。
以下是一种常见的耐油丁腈橡胶配方的简要描述，但请注意具体的橡胶配方可能因应用要求和制造商而异。
基本成分：
1．丁腈橡胶（NBR）：主要聚合物，提供耐油、耐磨等特性。
2．丙烯酸酯类增塑剂：用于改善橡胶的可加工性和柔软性。
3．硫化剂：例如硫磺，用于交联橡胶分子，提高耐热性和强度。
4．促进剂：例如硫化促进剂，加速硫化反应。
助剂和填料：
1．抗老化剂：提高橡胶的耐氧化性和耐老化性。
2．防霉剂：预防橡胶受到霉菌的侵害。
3．加工助剂：如硬脂酸锌，有助于橡胶的加工性能。
4．炭黑：提供增强橡胶强度和耐磨性的填料。
5．钙碳酸：用于调节硬度和改善橡胶的物理性能。
可选添加剂：
1．润滑剂：如硬脂酸钙，用于改善橡胶的摩擦性能。
2．阻燃剂：如果需要橡胶具有阻燃性能。
3．颜料：用于调色。
实际的橡胶配方将取决于具体的应用要求、产品规格和制造商的技术需求。
配方的优化通常需要在实验室中进行多次试验和测试。
同时，注意橡胶的配方可能受到相关法规和标准的限制，应当遵守相关的环境和安全规定。
耐油橡胶的做法
耐油性通常指耐非极性油类：燃油，矿物油和合成润滑油。
橡胶按照耐油性分类（极性橡胶）：CR，NBR，HNBR，ACM，AEM，CSM，FKM，FMVQ，CO，PUR。
不耐油性橡胶分类（非极性橡胶）：NR，IR，BR，SBR，IIR，EPR，EPDM。
耐燃油性：
氟橡胶FKM和氟硅橡胶FMVQ对燃料油的抗耐性最好。
而氯丁橡胶和氯化聚乙烯橡胶CPE耐燃油性最差。
丁晴橡胶的耐燃油性随丙烯晴含量增加而提高。
氯醇橡胶的耐燃油性比丁晴橡胶好。
耐混合燃油性：
氟硅橡胶FMVQ和氟橡胶FKM对混合燃料油的抗耐性最好。
丙烯酸酯橡胶耐耐混合燃油性最差
丁晴橡胶的耐混合燃油性随丙烯晴含量增加而提高。
含氟量高的氟橡胶对混合燃油的稳定性较好
胶种汽油/甲醇85/15汽油/乙醇85/15平均溶涨度（54度）/%平均溶涨度（54度）/%
ECO9274
NBR8961
FMVQ2522
VITONA/FPM260123-2816-20
VITONGH1915
BITONVI-R-45901313
耐酸性氧化燃油性：
对酸性氧化燃油来说，酸性氧化燃油中的氢过氧化物可使硫化胶的性能恶化，所以在燃油系统中常用的丁晴橡胶，氯醇橡胶难以满足长期使用的要求。
只有含氟弹性体如氟橡胶FKM，氟硅橡胶FMVQ，氟化磷晴和氢化丁晴橡胶性能较好。
普通的丁晴橡胶胶料，不能在125度的酸性汽油中长时间工作。
只有采用氧化镉活化的低硫-给硫体以及白碳黑为主要原料的丁晴橡胶，才能较好的耐酸性汽油。
增加丙烯晴的含量，可使酸性汽油的渗透性降低。
耐矿物油性：
丁晴橡胶是常用的耐矿物油橡胶。
丁晴橡胶的耐矿物油性随丙烯晴含量增加而提高。
但高丙烯晴含量的丁晴橡胶耐热性有限。
当油温达到150度时，应该采用氢化丁晴橡胶，氟橡胶FKM，氟硅橡胶FMVQ和丙烯酸酯橡胶。
油温达到150度时，氟橡胶FKM，氟硅橡胶FMVQ效果最好。
但成本高，为降低成本，可以在氟橡胶FKM中并入50%以下的丙烯酸酯橡胶，并用后的硫化胶性能下降不大于20%。
丙烯酸酯橡胶耐矿物油性好于丁晴橡胶.
丙烯酸乙酯型的橡胶丙烯酸酯橡胶的耐热油性，比丙烯酸丁酯型的橡胶好。
耐合成润滑油性：
相似相溶原则：极性聚合物溶于极性溶剂，非极性聚合物溶于非极性溶剂
三元乙丙橡胶属于氢类橡胶，在氢类油中极度膨胀，硅橡胶在硅油中，氟橡胶在全氟带氢液体中，都出现很大的体积膨胀。
耐合成氢类润滑油：
丁晴橡胶的耐油性随丙烯晴含量增加而提高。
芳氢类对丁晴橡胶膨胀作用大于脂肪氢类。
高丙烯晴含量的丁晴橡胶，用于耐高芳氢含量的合成氢油。
中丙烯晴含量的丁晴橡胶，用于耐低芳氢含量的合成氢油。
低丙烯晴含量的丁晴橡胶，用于低膨胀使用的合成油如石蜡油。
或低温屈挠性比耐油性更重要的场合。
使用氢化丁晴橡胶可以改善耐热性，耐臭氧性和提高对添加剂的抵抗性。
氢化丁晴橡胶适用于耐140-150度热油场合。
耐油耐热性介于丁晴橡胶和氟橡胶之间。
氟橡胶可以耐200度合成氢类润滑油长期工作。
硅橡胶可以耐200度合成氢类润滑油长期工作。
并且在-60度下保持良好的屈挠性。
对石蜡油和PAOS都很好。
但不耐低黏度的合成氢油类。
会产生极大的膨胀。
氯醇橡胶可以在-40到+120度的合成氢类润滑油长期工作，具有低的透气性和良好的耐臭氧性。
缺陷是对模具的腐蚀性和高温老化后的返原现象。
氯磺化聚乙烯橡胶耐合成氢类润滑油的能力，随氯含量增加而提高。
在-20到+120度范围内，只能用在高石蜡的矿物油哈PAOS中，在环烷油和芳氢油中膨胀很大。
聚氨酯橡胶AU/EU/也能耐合成氢类润滑油但其压缩变形随温度升高（超过70度）有恶化倾向。
另外耐水解性不好。
耐聚亚烷基二醇（PAG）合成润滑油
一般情况下，配方适当的丁晴橡胶，氯丁橡胶，三元乙丙橡胶硫化胶，可耐PAG
合成润滑油。
但氯丁橡胶，三元乙丙橡胶不耐矿物油。
如果系统中稍有一点矿物油，都可能引起极度膨胀。
氟橡胶不耐PAG合成润滑油。
耐有机酯合成润滑油
耐有机酯合成润滑油分两类：二羧酸酯和多元醇酯。
通常選用適當配合的丁晴橡胶和氟橡胶
耐磷酸酯合成润滑油
硅橡胶可以耐磷酸酯合成润滑油﹐但物性很差﹐使用受到限制﹒
三元乙丙橡胶和丁基橡膠只能耐純磷酸酯﹐如果有少量礦物油混入﹐會膨脹﹒氟橡胶不耐磷酸酯合成润滑油
二元乙丙橡胶﹐三元乙丙橡胶和丁基橡膠﹐能在121度以下的磷酸酯合成润滑油中長期工作﹒
耐含硅的合成润滑油
一般﹐硅油不容易引起橡膠膨脹﹐但能把橡膠中的增塑齌抽出來﹒
不合增塑齌的丁苯橡膠﹐三元乙丙橡胶﹐丁晴橡胶﹐氫化丁晴橡胶﹐氟橡胶都耐有机硅液体﹒
耐含氟元素油
聚全氟氢基醚是不燃性液体，能在230-260温度范围内使用。
在已知的橡胶中，还没有一种能在该温度范围内长期工作。
三元乙丙橡胶可以在100度含氟元素油中使用。
氟橡胶可以在150度温度下使用。
耐聚苯基醚液体
聚苯基醚是最耐辐射的液体，并且对高温和氧化异常稳定。
三元乙丙橡胶可以在100度聚苯基醚中使用。
氟橡胶可以在200度温度下使用。
但氟橡胶不耐辐射。
耐氯代氢液体
氯代氢合成液体是非水基阻燃性液体。
氟橡胶和硅橡胶效果良好。
耐油橡胶的配合体系
1.硫化体系
总的来说，提高交联密度可以改善硫化胶的耐油性。
在氧化燃油中，用过氧化物或半有效硫化体系硫化的丁晴橡胶，比硫磺硫化的耐油性好。
过氧化物硫化体系硫化的丁晴橡胶，在40度稳定性最好，在125度的氧化燃油中则不理想。
而用氧化镉和给硫体系统硫化的丁晴橡胶，在125度的氧化燃油中耐长期热老化性能较好。
2.填充体系和增塑剂
增加碳黑和白碳黑可以提高耐油性
软化剂应该选用不易被油类抽出的软化剂。
最好选用低分子聚合物，如低分子聚乙烯，氧化聚乙烯，聚酯类增塑剂和液体橡胶等。
极性大，分子量大的软化剂或增塑剂，对耐油性有利。
3.防老剂
主要是填加不易被抽出的防老剂。
