成品不良现象与原因(详细)

成品发生缺陷之原因及对策1. 破裂2.短射3.缩水痕4.空泡5.毛边6.表面凸起,表面白痕7.银线8.会胶线太11.烧焦12.变形13.尺寸不稳定可塑塑料射出成型制品发生缺陷的研究可塑性塑料射出成型制品的缺陷以外观的状况来区分可分为:1. 短射 (欠肉) (SHORT SHOTS)2.缩水痕 (SINK MARK)3.空泡 (VOIDS)4.毛6.表面击起,表面白痕7.银线 (SILVER STREAKING) (起疮)8.会胶线太明显9.黑纹10.颜色不均11.烧焦 (BURNS)12.变形 (WARTING)13.尺寸不稳定 (D 射(欠肉) (SHORT SHOTS)1.定义:塑料成品不完整,有部份位置欠缺塑胶原料而形成缺口.2.发生位置2.1成品最薄地方.2.2成品最深地方.2.3成品盲孔地方.2.4成品离开闸3.影响3.1成品外观不良.3.2成品功能不良.3.3成品机械强度降低4.接受性除了特殊状况外,本缺点不能被接受.5.问题点填充于成品的塑料原料严重的不足.6.可能发生的原因6.1原料拿错了, 拿到流动性较低的原料.6.2原料料温太低.6.3NOZZLE(灌嘴SPRUE(胶道)孔径变小.6.5模具排气孔堵塞.6.6模温太低.6.7射速太慢.6.8螺7.欠肉(SHORTS SHOTS) 对策7.1螺杆前进到底时,发生欠肉的原因a)原料量不足对策:检查料斗内原料是否足够?进料系统是否阻塞(如料斗,是否量设定是否足够?b)机器能量是否不足对策:更换较大能量的机台,或将某些模穴阻塞(在有较多模穴时).7.2螺杆未前进到底时,发生欠肉的原因a)射出时间太短对策:若整个射出时间内,螺杆都在向前移动,则要增加射出时间.b)射出压力 不足对策:若射出时间未完之前,螺杆就停止不动,而射出速度又是最大时,则c)料管温度太低对策:如果在射出压力最大时,还是欠肉,则要升高料管温度.d)料管或喷嘴(NOZZLE)的电热片故障,损坏.对策:检查所有的电热片,故障损坏者,予以换新.e)喷嘴或闸门阻塞对策:检查其射出的原料形状是否真圆或分叉,若非真圆且有分叉表示孔使其畅通,若变形则更换.f)喷嘴 :分配道,排气孔,或闸门等阻碍流动太大.对策:必要时加大g)原料的流动性太低对策:更换流动性较高的原料h)成品的肉厚太薄对策:建议客户,增加成品之肉厚.7.3在正常机制途中, 发生欠肉的原因a)料管温度故障,损坏对策:检查料管电热片,及温度控制器是否故障,予以换新.b)喷嘴,闸门阻塞对策:检查喷嘴,闸门是否被异物阻塞,或已变形.c)失去射出压力时对策:检查帮浦或阀的功能是否正常,油量是否足够,油温是否太高.d)排气不当对策:检查排气孔是否阻塞.e)模具严重漏水,影响塑料填充模穴.对策:检查模具冷却水是否漏水,或模仁是否渗水,予以处理.f)原料使用错误对策:检查原料袋的规格或染整组之明细表或用鉴定原料别方法鉴定. g)逆止阀损坏对策:检查螺杆前进是否有旋转现象或逐渐增加原料量而成品重量却仍未h)模控器故障对策:检查模温是否为设定的温度.11 L/T(最大充填的长度/成形品肉厚)缩水痕(SINK MARK )1.定义在塑料品平滑的表面有凹陷的痕迹.2.发生位置2.1成品肉厚变化大的地方.2.2成品肉厚厚的地方.2.3成品肉厚太薄的3.影响3.1成品外观不良.3.2成品尺寸不稳定.4.接受性4.1对于外观要求高的产品,不能接受.4.2对于非外观要求很高的机构产品轻5.问题点充填于成品的塑料料量轻微的不足.6.可能发生的原因6.1料温太低.6.2模温太低.6.3射出维持压力太低.6.4射出维持时间太6.6模具设计不良.7.缩水(SINK MARK )对策7.1料温太低.对策:降低料管温度至适合温度.7.2模温太低或太高对策:降低或升高模具温度.7.3射出维持压力太低对策:慢慢增加压力到毛边未出现为止7.4射出维持时间太短对策:慢慢配合射出维持压力的时间到毛边未出现为止,且不浪费维持压7.5成品设计问题对策:肉厚太厚,或厚薄相差很大时,建议客户更改设计.7.6喷射口太小对策:加大喷射口之孔径.7.7原料流速太低对策:选用流动性较好的原料.7.8分配流道系统设计不佳.对策:加大分配流道直径,减少流动阻碍.7.9维持压力转换行程,设定转换太旱对策:再调整维持压力转换行程位置,往零点方向调整.空泡(VOIDS)定义在成品的中间有空洞的泡泡,这现象在透明的成品才看得见.对于非透明的种现象,要切开成品才能发现.2.发生位置2.1成品肉厚变化大的地方.2.2成品肉厚厚的地方.3.影响3.1成品外观不良.3.2成品机械强度降低.3.3成品尺寸不稳定.4.接受性4.1对透明要求高者不能接受,此外可以接受.4.2对机械强度要求高者不能接5.问题点充填于成品的塑料料量轻微的不足.6可能发生的原因6.1料温太低.6.2模温太低.6.3射出维持压力太低.6.4射出维持时间太6.6模具设计不良.7空泡(气泡)对策11 L/T(最大充填的长度/成形品肉厚)缩水痕(SINK MARK )对策:升高料管温度至适当之温度.7.2模温太低或太高对策:降低或升高模具温度.7.3射出维持压力太低对策:慢慢增加压力到毛边未出现为止7.4射出维持时间太短对策:慢慢配合射出维持压力的时间到毛边未出现为止,且不浪费维持压7.5成品设计问题对策:肉厚太厚,或厚薄相差很大时,建议客户更改设计.7.6喷射口太小对策:加大喷射口之孔径.7.7原料流速太低对策:选用流动性较好的原料.7.8分配流道系统设计不佳.对策:加大分配流道直径,减少流动阻碍.7.9维持压力转换行程,设定转换太旱对策:再调整维持压力转换行程位置,往零点方向调整.空泡(VOIDS)定义在成品的中间有空洞的泡泡,这现象在透明的成品才看得见.对于非透明的种现象,要切开成品才能发现.2.发生位置2.1成品肉厚变化大的地方.2.2成品肉厚厚的地方.3.影响3.1成品外观不良.3.2成品机械强度降低.3.3成品尺寸不稳定.4.接受性4.1对透明要求高者不能接受,此外可以接受.4.2对机械强度要求高者不能接5.问题点充填于成品的塑料料量轻微的不足.6可能发生的原因6.1料温太低.6.2模温太低.6.3射出维持压力太低.6.4射出维持时间太6.6模具设计不良.7空泡(气泡)对策7.1料温太低对策:升高料管温度至适当之温度.7.2模温太低对策:升高模具温度至适当之温度.7.3射出维持压力太低对策:升高射出维持压力至适当之压力.7.4射出维持时间太短对策:增长射出维持时间.7.5成品设计问题(肉厚太厚)对策:建议客户修改7.6背压压力太低对策:升高背压之压力.毛边(FLASH)1.定义塑料成品有多余的塑料薄膜片.2.发生位置2.1模具闸门附近分模面.2.2模具排气孔位置.2.3模具活动零件处.3.影响3.1成品安全必不发,锐利会伤人.3.2成品外观不好.3.3成品装配的功能不好4.接受性4.1发生在经常需接触到的地方不能接受.4.2影响功能性者不能接受.4.3一般5.1填充于成品的原料量太多了.5.2模具损伤了.5.3机台损伤了.6.可能发生的原因6.1料温过高.6.2模温过高.6.3射出压力太大,射出速度太快.6.4射出时间太长锁模力太小.6.7机台太小.6.8成品肉厚太小,所需射出压力太大.6.9成品模具损伤.6.11模具排气孔太深.6.12机台损伤7.毛边(FLASH)对策7.1原料温度太高.对策:降低料管温度.7.2射出压力,维持压力太高.对策:降低射出压力及维持压力.7.3锁模力不够11 L/T(最大充填的长度/成形品肉厚)缩水痕(SINK MARK )7.4射入模具内的原料太多对策:减少进料量,减少射出量,或维持压力转换行程位置再往前(面对计7.5 排气孔太大11 L/T(最大充填的长度/成形品肉厚)缩水痕(SINK MARK )7.6毛边或异物附着于模具表面.对策:检查模具,将异物清除.7.7模具内射出压力不均匀.对策:模穴的安排必须要均匀.7.8成品投影面积太大.对策:增加锁模力,或减少模穴数,或更换锁模力较大的机台.7.9模具本身不良对策:修改或送修模具.破裂1.定义成品有裂开的现象,由硬而脆的材料所制造的成品容易发生破裂的现有的裂纹很小很难发现,尤其是PS透明的制品更要小心注意有些亮痕成品才破裂,有的是顶出时成品才破裂,有是是完好的成品要等一段时间才2.发生的位置2.1成品的角落处.2.2成品较薄的地方.2.3成品有较深的补强筋,或脚柱的地3.影响3.1成品的机械强度很低.3.2成品的外观不良.4.接受性不能接受5.问题点成品的强度不够,不能承受开模时,顶出时或后收缩时的力量.6.可能发生的原因6.1成品没有完全的附着在动模上,当开模时成品不均匀翘角,而拉伤以致破6.2 开模速度太快造成局部真空以致母吸附成品而导致成品翘角破裂.6.3成品射太饱导致脱模角不够,而造成翘角,破裂.6.4动模吸附成品力量太大而使成品在顶出时破裂.6.4.1动模通气孔堵塞造成顶出时真空而增加吸附力.6.4.2动模侧倒钩状况增加,在模心针(PIN)经碰撞后易变形而形成倒钩增加6.5射出压力太大,造成成品内应力太大.6.6原料的机械强度强度不够.6.6.1原料有部份过热分解.6.6.2原料混杂到别种不适当的原料.6.6.3原料含7破裂(BREAKING)对策7.1料温太低对策:增加料管温度.7.2模具温度太低对策:升高模具温度.7.3成品没有均匀的附着在动模上,当开模时,成品不平行(翘角)而拉伤,导致对策:观察成品是否有些部位已离开动模仁,并加大该位置之磨擦力. 7.4前段开模速度太快,造成局部真空吸附成品,而导致翘角,破裂.对策:降低前段慢速开模速度.7.5射出压力,维持压力太大,造成应力太大,易破裂.对策:降低射出压力,维持压力.7.6原料有部份过热分解对策:调整适当之料管温度.7.7原料混到别种原料对策:检查原料.更换原料.7.8模具设计不良对策:修改模具,如:脱模角加大,角隅处加圆角等.7.9模具故障,损坏对策:送修模具.表面击起,表面白痕1.定义塑料品光滑的表面部份地方有击出或白色痕迹,尤其耐冲击强度高的塑胶2.发生位置成品顶出梢的位置.3.影响3.1成品外观不良.3.2成品机械强度降低.4.接受性不能接受.5.问题点成品吸附在公模的力量太大,以致于顶出梢顶出成品的力量大于塑料在顶这面积的塑料凸出表面或有白痕产生.6可能发生的原因6.1射太饱(OVER PACKING).6.2冷却时间不够.6.3公模表面太粗糙.6.4公模6.5顶出梢的面积不够.6.6顶出梢的分布不均匀.6.7顶出动作不均衡.7.表面顶出,击起,白痕对策7.1射出模穴内的原料太多,射太饱(OVER PACKING)对策:减少射出量,射出压力,维持压力或维持压力转换位置往前移位调整7.2冷却时间不够(即顶出时,产品温度仍高)对策:增加冷却时间7.3模具温度太高.对策:降低模具温度.7.4动模表面太粗糙.对策:模具送修,打光研磨.7.5动模脱模角不够对策:模具送修,增加脱模角.7.6顶出梢数量不够对策:增加顶出梢数量,或增大顶出梢外径.7.7顶出梢的分布,分配不均匀.对策:增加顶出梢,使其分配均匀,分布对称.7.8顶出动作不均衡.对策:检查机台顶出杆数量是否足够.7.9模具之模仁崩裂或损坏对策:模具送修.银线(起疮) (SILVER STREAKING)1.定义在塑料成品的表面有银白色长线条纹.2.发生位置.2.1在成品闸门附近出现.2.2在成品固定地方出现.2.3在成品不在固定地方出3.影响3.1成品外观不良.3.2成品机械强度降低.4.接受性不能接受.5.问题点射入模穴的原料中有气体存在.6.可能发生的原因6.1塑料原料太湿含有水气,干燥程度不够.6.2原料中含有聚合不完全的单体6.3原料过热分解,而产生气体.6.3.1原料在料管中停留太久,太热而分解.6.3.2模具闸门太小,射速太快,造成原料因磨擦热太高而分解.7.起疮(SILVER STREAKING)对策7.1原料未完全烘干,颗粒中心含有水份.对策a)使用前应先试验原料烘干与否.b)使用中避免原料暴露于温度变化c)检查烘干机台是否故障.7.2料温太高对策:选择或调整较适当的成型温度,并检查温度控制器是否故障7.3闸门(GATE)太小,造成料温太高.对策:修改模具,增大闸门的截面积.7.4背压太低,进料时渗入空气对策:提高背压,使原料在进料时避免带入空气而无法排出.7.5射出速度太快,排气不良.对策:减少射出压力,降低射出速度,或维持压力转换位置再调整至适当位7.6原料的颗粒粗细不一,或有粉状之塑料原料.对策:塑料原料中,若有粉状者,太小者,应予以筛选过后再使用.会胶线太明显(POOR WELD LINES)1. 定义在塑料品平滑的表面有太明显,太深的会胶线2.发生位置2.1成品孔的旁边.2.2成品壁厚突然变薄的地方.2.3成品两个闸门的中3.影响3.1成品外观不良.3.2成品二次加工烫金,印刷等困难.3.3成品机械性质脆弱4.接受性4.1会胶线在成品明显处不能接受.4.2会胶线太长不能接受.4.3成品机械性质5.问题点5.1成品设计方法造成会胶线之产生.5.2 模具设计闸门位置决定会胶线的位5.3原料温度及流动状况造成会胶的明显化.6.可能发生的原因6.1射出速度太低.6.2料温太低.6.3模温太低.6.4模具排气孔阻塞7.会胶太明显对策7.1料温太低对策:升高料管温度至适当的温度.7.2模温太低对策:升高模具温度至适当之温度.7.3射出速度太慢对策:调整射出速度.7.4模具漏水,造成会胶线太明显对策:检查模具是否漏水.黑纹1.定义成品的表面有黑色的流痕.2.发生位置.从闸门位置流向成品边缘,愈到边缘愈扩散开来,颜色也愈淡.3.影响成品外观不良.4.接受性不能接受.5.问题点原料在料管喷嘴处有部份开始烧焦,烧黑的原料微量的流出,而造成黑纹.6.可能发生的原因喷嘴有死角,有呆滞原料造成的.颜色不均1.定义成品的表面颜色不均匀,有不规则纹路.2.发生位置成品的表面不固定的地方都会出现.3.影响成品外观不良.4.接受性要求外观良好的产品不能接受.5.问题点原料与色料混合不均匀.6.可能发生的原因6.1背压太低.6.2色料的分散性不好.烧焦(BURNS)1.定义成品有局部小地方烧焦黑.2.发生位置2.1成品较深较薄的地方.2.2成品会胶线的地方.3.影响3.1影响成品外观不好,不完整.3.2成品机械强度降低.4.接受性4.1影响成品外观处不能接受.4.2在成品深的补强肋处往往可接受.5.问题点模具排气不良.6.可能发生的原因6.1模具排气孔堵塞.6.2模具排气量不足7.成品烧焦,黑点对策7.1原料温度太高对策:降低料管温度,或缩短循环时间.7.2排气孔阻塞或位置不对对策:检查并且清洁排气孔,在烧焦位置增加排气孔7.3原料进入模穴速度太快对策:降低射出速度.7.4原料滞留料管内或喷射口,时间太久对策:使用料管清洗剂清洗料管.7.5使用的再生料有问题对策:区别再生料的品质及使用.7.6原料本身含有黑点,杂质.对策:检查原料7.7机台本身料管,螺杆有问题对策:拆视料管,螺杆损坏与否变形(WARPING)1.定义塑料成品的形状发生翘曲的现象不能保持平直.2.发生位置.2.1成品肉厚变化大的地方.2.2成品大的平面.3.影响3.1成品外观不良.3.2成品功能性不良.4.接受性在公差许可内可接受,每种成品的公差标准各有.5.问题点5.1成品的收缩率不均匀.5.2成品的残留应力太大.5.3料量轻微的不足.6.可能发生的原因.6.1模温发生变化.6.2原料温度太高.6.3射出压力太大.6.4射出维持压7.成品变形对策7.1模具温度相差大,收缩率不均匀.对策:检查模具温度高之位置的冷却水道是否畅通.模具温度高之位置,考7.2射出压力,维持压力太高对策:调整降低射出压力,维持压力7.3成品脱模时,温度仍太高,导致成品对策:增加冷却时间.7.4成品脱模(离开静模侧时)不平行,导致拉变形.对策:检查模具是否脱模不足,或损坏.动模仁考虑增加倒勾,使成品能平尺寸不稳定(DIMENSION UNSTABLE)1.定义塑料成品的尺寸不固定,有些变异.2.发生位置.在整个成品的尺寸.3.影响成品功能性不良.4.接受性在公差容许的范围内可以.5.问题点5.1塑料原料在模具内的量不一致.5.2塑料原料在模具内冷却的状况不一致6.可能发生的原因6.1机台大小不适宜,太大难控制进料量,太小原料温度不均匀.6.2模具温度控控制温度良好.6.3机台的状况不稳定.7.成品尺寸变化不定对策7.1进料不一致a)机器问题对策:检查机器进料操作情形.b)原料问题对策:检查原料颗粒大小情况.7.2循环时间不一致对策a)检查时间控制器是否正常.b)检查螺杆向前运动的时间 是否正常.c)检查油d)如果是半自动操作时,要检视操作者控制的时间是否一致.7.3料管温度控制不当对策:改正并调整料管的温度控制.7.4机器本身能量不够.对策:改用较大型机器,或将某些模穴阻塞不用.7.5模具温度控制不当对策:以模温控制器来控制适当且固定的温度.7.银线8.会胶线太明显9.黑纹10.颜色不均空泡 (VOIDS)4.毛边 (FLASH)5.破裂)8.会胶线太明显(POOR WELD LINES)3.尺寸不稳定 (DIMENSION UNSTABLE)短成品离开闸门最远地方.4.接受性.6.3NOZZLE(灌嘴)孔径变小.6.4模具.7射速太慢.6.8螺杆逆止阀破裂.6.9模蕊变形.料斗,是否含有结块阻塞或料管进料口阻塞),进料多模穴时).射出时间.度又是最大时,则要调整升高射出压力.圆且有分叉表示孔径遭阻塞或孔径变形.若有阻塞时否太高.料别方法鉴定.而成品重量却仍未有增加之现象.肉厚太薄的地方.很高的机构产品轻微的状况可以接受.时间太短.6.5成品设计不良.浪费维持压力的时间.对于非透明的产品,从外观看不到,但也有这度要求高者不能接受.时间太短.6.5成品设计不良.浪费维持压力的时间.对于非透明的产品,从外观看不到,但也有这度要求高者不能接受.时间太短.6.5成品设计不良.的功能不好.者不能接受.4.3一般要求在0.1mm以内可接受射出时间太长.6.5射出维持压力太大.6.6压力太大.6.9成品闸门设计位置及大小不理想.6.10置再往前(面对计量刻度尺向右)移位调整.裂的现象.有的裂纹很明显很容易发现,但是些亮痕就是有裂痕了.有的是模具打开时品要等一段时间才破裂.强筋,或脚柱的地方.翘角,而拉伤以致破裂现象.成品翘角破裂.形而形成倒钩增加.原料.6.6.3原料含太高的水分.而拉伤,导致破裂.位置之磨擦力.冲击强度高的塑胶所制的制品较易发生.于塑料在顶出面积所能承受的抗张力,而使面太粗糙.6.4公模脱模角度不够.作不均衡.位置往前移位调整.在固定地方出现.聚合不完全的单体.料暴露于温度变化太大的环境中.器是否故障.置再调整至适当位置.增加排气孔,或加宽排气孔.后再使用.个闸门的中间塑料汇流处.成品机械性质脆弱.受.4.3成品机械性质变差者不能接受置决定会胶线的位置.而造成黑纹.接受.的不足.。

复合成品常现卷边打皱问题原因解决方案有这些！干式复合在实际生产过程中，因为机械原因或其它因素常常会有故障产生如：产生气泡、复合成品牢度低，成品打皱及卷边，复合品拉伸或收缩等。

复合成品发生卷边、打皱直接导致产品报废，分析起来与以下几点有关。

01卷边、打皱的产生与本身材料质量有关复合材料或印刷基材一端松一端紧，厚薄有偏差，如果膜卷两端松紧度差别大，上机后，薄膜上下左右摆动幅度也比较大，就有可能造成打皱及卷边，因为材料进入热钢辊与热压胶辊之间时，不能与热压胶辊成水平状态，无法平整挤压，造成复合成品打皱，出现斜纹，导致产品报废；当复合材料为PE或CPP时，如果厚度偏差超过10%时，也极易打皱，此时可适当加大复合材料的张力，尽可能使其与热压胶辊成水平状态进行挤压，但应注意的是，张力要适中，如果张力太大易使复合材料拉长，导致袋口向内卷曲，如果复合材料偏差太大，实在不能用则另行处理。

由于材料本身厚薄度偏差，致使产品打皱、卷边，所以在未上机前必须认真检测其厚薄度，超过10%时，最好不用。

02操作失误同样引起打皱及卷边如：热压胶辊压力不均匀，运行中热胶压辊作前前后后旋转，致使复合材料无法平整进料，从而导致打皱、卷边。

解决办法是：退出热胶压辊的左、右螺母丝，重新锁紧，并要用力均匀，如果是气缸压力阀锁热胶压辊，那么就应认真观察，应将速度放慢接触热钢辊的那一头加大气阀压力最终平行进行挤压，并观察压力指示仪表数字，从而平行地进料以减少打皱、卷边故障的几率。

在实际生产中，造成卷边、打皱还与热钢辊的温度有关，如果热辊的温度过高、卷边的几率也相应增高，特别在BOPP/CPP、BOPP/PE复合结构中最易发生，温度过高甚至会造成PE膜被热钢辊粘连，牢牢地粘附在钢辊上面，既浪费了材料，又耽误了生产效率。

处理方法则是停机，并关闭热钢辊温控，待降温后再进行处理。

一般情况下热钢辊的温度随实际环境及操作效果来调节，也随结构宽、厚幅度作调整，好的温度控制必将降低卷边、打皱的故障几率。

成型主要不良分析及对策1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CA TE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。

成型机：（1）可塑化能力不足。

（2）树脂过热分解（料管温度）（3）料管内原料停留久，造成部分过热。

（4）射出压力过高。

（5）螺杆卷入空气（背压不足）。

模具：（1）模具内排气不良。

（2）模具温度低。

（3）胶道冷料窝存储小。

（4）GA TE 过小或变形。

（5）模具表面有水分。

（6）模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。

原料：（1）原料中由水分及挥发成分。

（2）原料烘干不足。

（3）混入其它原料。

2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

成型机原因：（1）原料温度低,流动性不足，可提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小。

（2）射出压力低。

（3）射出速度慢。

（4）灌嘴冷料或太长。

（5）灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)。

模具原因：（1）模具温度低，可提高模具温度，使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高，使其会胶线减小。

（2）模具内排气不良（3）GA TE 位置不良，CA TE 的位置决定会胶线的位置，基本上会胶线的位置都进胶方向一致。

（4）GA TE 流道过小。

（5）从GA TE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)。

（6）模具温度不平衡。

原料原因：（1）原料流动性不良。

（2）原料固化速度快。

（3）原料烘干不足。

3 气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙，不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到。

壁厚处的中心是冷却最慢的地方，因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙，形成气泡。

成型机原因：（1）原料温度高，气体产生机会多。

（2）射出压力低，应射出压力尽可能高，减少原料收缩。

（3）射出速度过快或过慢（4）保压低（5）保压时间短（6）保压转换位置太快（7）原料温度低，流动性低（8）背压不足（9）冷却时间长模具原因：（1）模具温度低。

射出成形品的不良现象及原因射出成型作业因成形机的性质，作业者的成形技术及模具设计的缺陷，产生各种不良成形品，通常是交错影响。

不易把握真正的原因。

成形作业须究明不良原因，改善品质，降低不良率。

不良现象和发生之原因，通常有如下几项：缺料（SHORT-SHOT）：塑料没有占满、动、静、镆闭合后的空间，形成缺料的现象，其原因：1. 计量设定不够，给料太少。

2. 射出速度太慢。

3. 射出压力太低。

4. 镆具温度太低。

5. 背压太低或无背压。

6. 离型前喷太多。

7. 加热筒温度设定太低。

毛头（FLASH）：与第一项相反，塑料跑出，动，静镆闭合后的空间，形成芒刺状的现象，其原因：1. 计量设定太多，给料超过。

2. 射出历力过大。

3. 开镆压力不足。

4. 加热筒温度设定太高。

5. 动、静、镆接合不良。

6. 镆具温度过高。

黑点、异物（BLACK SPECKS）成品表面或内层夹有杂物，导致外观不良的现象。

这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑料粒等，其发生原因。

1. 换料时，料筒，加热筒或喷嘴未清除干凈。

2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑料粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。

3. 粉碎或押出处理不当。

4. 镆具表面不凈，成形前处理不良。

黑条、烧焦（BURN MARKS）成品表面出现黑色条纹，或死角处有烧焦痕迹，其发生原因。

1. 塑料在加热筒内停留太久，或温度太高。

2. 射出压力太高。

3. 射出速度太快。

4. 镆具排气不良。

5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。

6. 空气渗入射出加热筒内，受高压生热而烧焦。

7. 螺杆回转速度过快。

8. 树脂润滑剂过多，热安全性差。

9. 镆具温度过高。

黄条、色变（DISCOLORATION）成品表面产生近黄色之纹路的现象，其原因。

1. 颜料分散性或热安定不足。

2. 参考第四项不良原因。

六 银条（SILVER STREAK）成品表面有水痕或水泡的现象，其原因。