金属部品常见不良现象
- 格式：ppt
- 大小：10.24 MB
- 文档页数：40
下载文档原格式
合集下载
五金部品常见不良现象
预冲孔毛刺过大导致翻边开裂
未放到位导致面押不良）
6）、外观常见不良现象
未放到位导致变形
未放到位导致变形
未放到位导致不良
未放到位导致不良
五金部品常见不良现象
作成：钟玉梅
1)、
已铆子件
漏铆子件
已折弯
漏折弯
2)、
已冲孔
漏冲孔
划伤
变形
3)、
压印 漏折弯
表面生锈
4）、外观常见不良现象
模具断针导致翻边孔未翻开
模具断针导致翻边孔破损
模具平面整形不好导致翘曲不良
压Байду номын сангаас崩（双啤，放不到位等导致）
5）、外观常见不良现象
凸米拉伤，朱咀孔变形
冲针松动导致翻边孔高度不够
钢铁产品常见缺陷
轧痕（凸、凹、压印）
在钢轨表面出现的各种不连续的伤痕叫轧痕。各种轧痕都存在热加工的痕迹、般呈周期性出现，有时无规律分布。
(1)由于轧槽掉肉，使轧件表面呈现周期性的凸包。
(2)孔型内粘结铁皮，结疤等，使轧件产生周期性的口坑，又称缺肉。
(3)在轧制过程中，氧化铁皮压入轧件表面，冷却或矫直后脱落。形成无规律的压痕。
(1)孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不当，使轧件进入成品孔时由于金属量不足，造成孔型充填不满。
(2)轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满。
(3)前、后孔磨损程度不一样。
(4)园轧件弯、扭造成进孔不正。
(5)对于工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落
分层
此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(1)头太、头小产生的主要原因是轧制温度和轴瓦的磨损及轧机部件的松动等造成。
2)腰厚、腰薄产生的主要原因是：如按孔型设计头部压下量为77—70.3=6.7mm；腰部压下量为16一14.5＝1.5mm，如果六孔压下量加大l.5mm，则头部尺寸为75.5mm压下量由6.7mm减少到5.2mm，腰部压下量由1.5mm减少到0，自然头部对腰部有拉伸加之腰部无压下而宽展，所以腰变薄，反之腰部变厚。
(1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤。
(2)导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。
在钢轨表面出现的各种不连续的伤痕叫轧痕。各种轧痕都存在热加工的痕迹、般呈周期性出现，有时无规律分布。
(1)由于轧槽掉肉，使轧件表面呈现周期性的凸包。
(2)孔型内粘结铁皮，结疤等，使轧件产生周期性的口坑，又称缺肉。
(3)在轧制过程中，氧化铁皮压入轧件表面，冷却或矫直后脱落。形成无规律的压痕。
(1)孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不当，使轧件进入成品孔时由于金属量不足，造成孔型充填不满。
(2)轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满。
(3)前、后孔磨损程度不一样。
(4)园轧件弯、扭造成进孔不正。
(5)对于工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落
分层
此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(1)头太、头小产生的主要原因是轧制温度和轴瓦的磨损及轧机部件的松动等造成。
2)腰厚、腰薄产生的主要原因是：如按孔型设计头部压下量为77—70.3=6.7mm；腰部压下量为16一14.5＝1.5mm，如果六孔压下量加大l.5mm，则头部尺寸为75.5mm压下量由6.7mm减少到5.2mm，腰部压下量由1.5mm减少到0，自然头部对腰部有拉伸加之腰部无压下而宽展，所以腰变薄，反之腰部变厚。
(1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤。
(2)导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。
金属部品常见不良现象
5、冲压漏工序
●漏工序：漏加工或少加工，缺少其一工序以上造成实际生产的部品结构不 符合工序样品和成型样品 人为失误造成 漏折弯
OK样品形状
易发生漏工序的工序： 各工序间都可能会发生（多数为冲孔模、压平批锋、中间两次加工的工序等） 漏工序不良影响：
严重影响客户组装功能。
5.1、冲压漏工序产生的原因
攻牙治具定位不合 理，使部品摆动， 当攻牙机闭合时， 牙锥在产品表形成 压印
压印
因长期形成压印， 模具对应凹陷未及 时抛光，冲压中可 能形成压印 模具保养不够，上 下模严重生锈，生 产中可能形成压印
因上下模顶针过长 或弹簧过长，使不 能正常伸展，使部 品表面形成严得压 印
3.3、压印产生的不良影响及预防措施
披锋预防施 生锈
8.2、生锈预防措施
1.缩短物体裸露在空气 中的时间.防止及杜绝 部品与腐蚀性物质接触 （如：手汗水、 HCL…）
2.仓库部品采用先进先出 的原则来安排出货，对 每季度进行稽查部品的 外观表面的变化.
3.对一切接触部品的人员必 须戴手套，手指套防止直 接与部品接触.
生锈预防措施
9、尺寸超差
作业员生产时因现场摆 放零乱、标识不清等， 造成已加工与未加工 部品混淆。
5.2、漏攻牙产生的原因
生产中不正确书写 流动票，使半成品 标示错误； 生产中因急货，不 按正常加工工流程 进行生产，使攻牙 工序未进行；
半成品攻牙时，有 堆拉现象或停机时 间长有半成品堆积 会使牙孔漏攻；
攻牙孔径未冲穿， 使攻牙时无孔而漏 攻牙；
1、在部品落料工序易发生. 2、在剪边切边时易发生.
6.1、缺料产生的原因
原材料尺寸不符合 规定----（主要偏 小） 尾料再利用（尺寸 不规则，尺寸偏 小）； 剪口模：因模具管 位缺损或设计局限 性只有单边管位 （管位内空尺寸比 实际材料尺寸小）；
五金常见不良分析汇总
2. 定期保养模具和及时维修模具（如解决凸凹模圆角半径太小、 间隙太小、上下模不同心等异常)
3.生产技工规范产品对应机台要求并明确调试参数大小。 4.购买合适的原材料.并明确材料硬度规格。 5.工艺要求一次拉伸和二次拉伸同步进行，避免一次拉伸弧度不够
HONGXINGFU
品质部培训教材
五金常见不良分析汇总
版本：A1（2014年12月新编）
讲解者：韩超辉
培训专用
品管部培训教材
1
HONGXINGFU
一个理念
产品的质量是设计、开发和生产出 来的，质量是在检验之前已经存在。
同时在工序能力不稳定的情况下， 产品质量又是检验控制出来的。
HONGXINGFU
2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑 拉，产品包装过松、过紧等）。
3、因顶位针尖过长，从模具/夹具内放、取产品不当，造成 顶针擦花产品。
4、组装/全检时夹具或人为造成。
其不良影响：
1、刮花影响组装后的整体美观。 2、严重时产品报废。 3、增加返工（抛光、电镀、氧化）成本
品管部培训教材
常见五金不良现象如下：
HONGXINGFU
一：压印
二：鼓包 三、披锋
四：刮花/碰伤/刮伤 五：变形
六：裂痕/拉伤
七：刀纹 八：起泡
九：R位偏大/偏小/不均匀 十、未倒角 攻牙
十一：平面度 十二：漏工序 差 十四：脏污 十五：碱灰
十三、尺寸超
品管部培训教材
15
（一）压印/凹痕
定 义：
又称压伤/模印、凹痕，零件表面被模具或夹具内的 附着的异物（如模具内的料屑）在相互力（重压）作 用下产生的痕迹。
5．来料材料材质硬度太硬（材料塑性差 ）；
3.生产技工规范产品对应机台要求并明确调试参数大小。 4.购买合适的原材料.并明确材料硬度规格。 5.工艺要求一次拉伸和二次拉伸同步进行，避免一次拉伸弧度不够
HONGXINGFU
品质部培训教材
五金常见不良分析汇总
版本：A1（2014年12月新编）
讲解者：韩超辉
培训专用
品管部培训教材
1
HONGXINGFU
一个理念
产品的质量是设计、开发和生产出 来的，质量是在检验之前已经存在。
同时在工序能力不稳定的情况下， 产品质量又是检验控制出来的。
HONGXINGFU
2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑 拉，产品包装过松、过紧等）。
3、因顶位针尖过长，从模具/夹具内放、取产品不当，造成 顶针擦花产品。
4、组装/全检时夹具或人为造成。
其不良影响：
1、刮花影响组装后的整体美观。 2、严重时产品报废。 3、增加返工（抛光、电镀、氧化）成本
品管部培训教材
常见五金不良现象如下：
HONGXINGFU
一：压印
二：鼓包 三、披锋
四：刮花/碰伤/刮伤 五：变形
六：裂痕/拉伤
七：刀纹 八：起泡
九：R位偏大/偏小/不均匀 十、未倒角 攻牙
十一：平面度 十二：漏工序 差 十四：脏污 十五：碱灰
十三、尺寸超
品管部培训教材
15
（一）压印/凹痕
定 义：
又称压伤/模印、凹痕，零件表面被模具或夹具内的 附着的异物（如模具内的料屑）在相互力（重压）作 用下产生的痕迹。
5．来料材料材质硬度太硬（材料塑性差 ）；
金属电镀出现不良现象的原因与解决方法
钝化外观偏浅（呈蓝带黄或金黄）
孔位颜色过深
钝化外观不均
耐腐蚀性能达不到要求
孔位周围发白
孔位颜色过深，呈现焦黄色
钝化后工件发花（呈地图纹状）
1、pH值过高 2、药液杂质过多 3、槽液浓度偏低 ①PH值过高 ②时间过短 ③Cr3+浓度低
1、调整pH值 2、排去1/5旧槽液，重新以原液补充添加 3、补加A01-435DC ①加入适量硝酸 ②延长钝化时间 ③ 加入适量原液 ①加入硝酸 ②排污，补充建浴液 ③加强搅拌 ①加碱升高PH值
产品颜色过浅，呈金黄色而不是五彩
①PH值过高 颜色不均匀，产品出现花斑（地图状花纹） ②或杂质太多 ③槽液循环搅拌不良 孔位发白、工件边缘泛紫光 ①PH值过低
黑锌
不良现象 原因 1、PH值过低 2、槽液中铁离子过高 3、槽液温度过高 4、钝化时间过短 5、B剂浓度不足 6、电镀外观过于光亮 1、pH值偏低 2、温度偏高 3、钝化时间过短 4、搅拌不足 1、pH值偏低 2、钝化时间过长 3、槽液温度偏高 处理 1、校正酸度计，调整PH值至操作范围 2、更新部份槽液或重新建浴 3、降低槽液温度 4、延长钝化时间 5、适当补充B剂 6、调整电镀 1、调高pH值至操作范围 2、降低温度 3、适当延长钝化时间 4、增强搅拌 1、调高pH值至操作范围 2、缩短钝化时间 3、降低温度
1）镀液中锌离子浓度应维持在10～15g/L 2）保持槽液温度20～30℃ 3）见A项第2点 4）控制氢氧化钠浓度在100～150g/L保持氢氧化钠与锌离子浓 度之比在10～12之间。 1）分析调整。控制锌离子浓度在10～15g/L，氢氧化钠浓度与 锌离子的比值10～12为宜。 2）适量补加A02-350A光剂。 3）降低电流密度。 4）保持槽液温度20～30℃。 1）分析调整，控制锌离子浓度在10～15g/L，氢氧化钠浓度与 锌离子的比值10～12为宜。 2）根据霍尔槽试片，适量补加A02-350B光剂。 3）提高电流密度。 1）在工艺允许使用范围内提高锌离子浓度。 2）根据霍尔槽试片，适量补加A02-350A光剂。 3）加净化剂C或软水剂D。 4）加强前处理。 适当增加A02-350B用量;在过滤机加入锌粉及助滤剂硅藻土以除 杂
金属常见加工工艺缺陷的特征、原因、影响及措施
3.晶粒粗大或粗细不均 造成晶粒粗细不均是由于钢板原始晶粒粗大或大小不均，或由于钢板在一定的预先冷变形
度下，金属再结晶退火加热温度过高或时间过长所致。晶粒粗大或粗细不均会导致在变形量较 大的部位产生裂纹，且裂纹多沿粗细混晶交界区择优分布。
三.由于材料成分、性能不合格
1.成分不合格 冷冲用钢板的化学成份应严格控，特别是碳、硫、磷元素极为重要。碳元素在钢中形成渗
2.带状组织 钢中带状组织是由铁素体和珠光体相间分布组成。它是由于碳、磷、硫晶间偏析，在热压
力加工中使之沿着金属变形方向被拉长，呈带状分布的夹杂物。 由于带状组织的取向平行于钢材轧制方向，而铁素体和珠光体的强度及塑性差异悬殊，因
此，冷冲时当钢件的变形方向与钢板带状组织相垂直，容易产生拉裂和撕裂。由于钢板带状组 织引起的冲裂，裂纹平行于钢板轧制方向，裂纹粗大，显微观察时裂纹多沿珠光体边缘分布、 取向平行于带状组织。
3.鳞片状毛刺
以较低或中等切削速度切削塑性金属时，加工表面往往会出现鳞片状毛刺，尤其对圆孔采 用拉削方法更易出现，若拉削出口毛刺没有去除，则将成为使用中应力集中的根源。
4.“R”加工过小
零件拐角半径小，尤其是横截面形状发生急骤的变化，会在局部发生应力集中而产生微裂 纹并扩展成疲劳裂纹，导致疲劳断裂。
3.涡流
金属在锻造过程中由于剧烈的热变形使金属组织发生晶粒结晶重新定向排列，形成结晶织 构和金属中的非金属夹杂物、树枝晶偏析、第二相质点等沿热加工方向形变延伸呈带状分布， 形成了锻件的纤维状组织即锻造流线。
产生的原因主要是表面氮浓度富集，化合物虽连续粗大网络状分布。在磨削时倾向于脱落 的氮化层的显微结构特点是沿奥氏体晶界存在稠密的网状氮化物，它的存在使晶格畸变加剧， 在位错与晶界处三向应力增大，在磨削力、热应力及组织应力的作用下，粗大的氮化物网络边 界区切口效应敏感性增大，造成综合应力叠加，当这种应力超过渗层的强度极限时，即产生脆 性破裂与剥落。当晶界强度大于晶内强度时，则裂纹沿晶扩展产生脆裂及剥落；当晶界强度等 于晶内强度时，则裂纹的扩展呈穿晶脆裂及剥落。
度下，金属再结晶退火加热温度过高或时间过长所致。晶粒粗大或粗细不均会导致在变形量较 大的部位产生裂纹，且裂纹多沿粗细混晶交界区择优分布。
三.由于材料成分、性能不合格
1.成分不合格 冷冲用钢板的化学成份应严格控，特别是碳、硫、磷元素极为重要。碳元素在钢中形成渗
2.带状组织 钢中带状组织是由铁素体和珠光体相间分布组成。它是由于碳、磷、硫晶间偏析，在热压
力加工中使之沿着金属变形方向被拉长，呈带状分布的夹杂物。 由于带状组织的取向平行于钢材轧制方向，而铁素体和珠光体的强度及塑性差异悬殊，因
此，冷冲时当钢件的变形方向与钢板带状组织相垂直，容易产生拉裂和撕裂。由于钢板带状组 织引起的冲裂，裂纹平行于钢板轧制方向，裂纹粗大，显微观察时裂纹多沿珠光体边缘分布、 取向平行于带状组织。
3.鳞片状毛刺
以较低或中等切削速度切削塑性金属时，加工表面往往会出现鳞片状毛刺，尤其对圆孔采 用拉削方法更易出现，若拉削出口毛刺没有去除，则将成为使用中应力集中的根源。
4.“R”加工过小
零件拐角半径小，尤其是横截面形状发生急骤的变化，会在局部发生应力集中而产生微裂 纹并扩展成疲劳裂纹，导致疲劳断裂。
3.涡流
金属在锻造过程中由于剧烈的热变形使金属组织发生晶粒结晶重新定向排列，形成结晶织 构和金属中的非金属夹杂物、树枝晶偏析、第二相质点等沿热加工方向形变延伸呈带状分布， 形成了锻件的纤维状组织即锻造流线。
产生的原因主要是表面氮浓度富集，化合物虽连续粗大网络状分布。在磨削时倾向于脱落 的氮化层的显微结构特点是沿奥氏体晶界存在稠密的网状氮化物，它的存在使晶格畸变加剧， 在位错与晶界处三向应力增大，在磨削力、热应力及组织应力的作用下，粗大的氮化物网络边 界区切口效应敏感性增大，造成综合应力叠加，当这种应力超过渗层的强度极限时，即产生脆 性破裂与剥落。当晶界强度大于晶内强度时，则裂纹沿晶扩展产生脆裂及剥落；当晶界强度等 于晶内强度时，则裂纹的扩展呈穿晶脆裂及剥落。
正确认识品质常见五金不良
”出來的!! ”出來的!! ”出來的!! ”出來的!!
6
提高质量意识 铸就完美品质
正确认识品质
1.4.检查历史
质量检验阶段(QC)
· 约1900～1930年间，机械化生产分工合作，产生专职检查部门； · 采用全检的方式； · 弊端：无预防、控制作用；全检劳动成本高；
统计质量控制阶段(SQC)
而且理念一经形成之后就会使人对某种对象或事物采取相应的行为模式态度决定一切思想决定行动品质是由人做出来的取决于人员的品质观念和态度如果人员的品质观念和态度发生偏差则品质体系再完善品质控制方法再先进也没用如果有正确的质量观念则在工作中把质量放在首位
主
题
正确认识品质 常见五金不良
提高质量意识 铸就完美品质
1、严重影响部品外观美观.
2、生锈后的锈迹掉入机器中，造成机器故障.
提高质量意识 铸就完美品质
28
生锈
预防措施：
常见五金不良
1、缩短物体裸露在空气中的时间.
3．作业员按标准作业方式操作，避免只求数量，一味蛮干；
部品一定要放入到管位。
易发生尺寸超差的工序：扎形工序、冲孔工序
提高质量意识 铸就完美品质
26
2.7.生锈
定
常见五金不良
义： 又称氧化，是指物体在高温高湿环境下，或受盐、碱
等腐蚀物质的影响，腐蚀物体外表面保护层，表层被
破坏，生成点状、块状、变色等不良现象. LM4292 图 片：
漏工序不良影响： 严重影响客户组装功能。 1．在部品开啤时，现场应标挂样品/检查指导书指 预防措施： 引现场人员作业，并由现场管理员对其作业者进行岗前 培训。让作业员明确自己所加工的部品上、下工序的工 程流向。
提高质量意识 铸就完美品质
6
提高质量意识 铸就完美品质
正确认识品质
1.4.检查历史
质量检验阶段(QC)
· 约1900～1930年间，机械化生产分工合作，产生专职检查部门； · 采用全检的方式； · 弊端：无预防、控制作用；全检劳动成本高；
统计质量控制阶段(SQC)
而且理念一经形成之后就会使人对某种对象或事物采取相应的行为模式态度决定一切思想决定行动品质是由人做出来的取决于人员的品质观念和态度如果人员的品质观念和态度发生偏差则品质体系再完善品质控制方法再先进也没用如果有正确的质量观念则在工作中把质量放在首位
主
题
正确认识品质 常见五金不良
提高质量意识 铸就完美品质
1、严重影响部品外观美观.
2、生锈后的锈迹掉入机器中，造成机器故障.
提高质量意识 铸就完美品质
28
生锈
预防措施：
常见五金不良
1、缩短物体裸露在空气中的时间.
3．作业员按标准作业方式操作，避免只求数量，一味蛮干；
部品一定要放入到管位。
易发生尺寸超差的工序：扎形工序、冲孔工序
提高质量意识 铸就完美品质
26
2.7.生锈
定
常见五金不良
义： 又称氧化，是指物体在高温高湿环境下，或受盐、碱
等腐蚀物质的影响，腐蚀物体外表面保护层，表层被
破坏，生成点状、块状、变色等不良现象. LM4292 图 片：
漏工序不良影响： 严重影响客户组装功能。 1．在部品开啤时，现场应标挂样品/检查指导书指 预防措施： 引现场人员作业，并由现场管理员对其作业者进行岗前 培训。让作业员明确自己所加工的部品上、下工序的工 程流向。
提高质量意识 铸就完美品质
金属部品常见不良现象课件
学习和借鉴国内外先进的生产 技术和设备，不断改进和提升 金属部品的生产工艺水平。
05
金属部品不良现象案例分 析
ห้องสมุดไป่ตู้
案例一：表面粗糙度不合格
总结词
表面粗糙度是金属部品质量的重要指标，不合格的表面粗糙度会导致部品外观 不佳和使用性能下降。
详细描述
表面粗糙度不合格的原因可能包括加工过程中刀具磨损、切削参数不当、冷却 液使用不当等。这些因素导致部品表面出现明显的微观不平整，影响其外观和 使用性能。
用于检测金属部品的表 面粗糙度和凹凸变化。
如X射线机、超声波检测 仪、磁粉检测仪等。
测量工具
如卡尺、千分尺等，用 于测量金属部品的尺寸
和形位公差。
03
金属部品不良现象的预防 与控制
生产过程中的预防措施
严格控制金属部品的原材料质量
01
确保原材料的质量符合标准，从源头上减少不良现象的发生。
优化生产工艺
02
通过改进和优化生产工艺，降低生产过程中可能出现的不良现象。
加强设备维护和保养
03
定期对生产设备进行检查、维护和保养，确保设备的稳定性和
可靠性。
质量控制措施
制定严格的质量检测标准
根据金属部品的特性和要求，制定科 学、合理的质量检测标准，确保产品 的合格率。
加强过程控制
成品检验与抽检
对成品进行全面的检验和抽检，确保 产品的质量和稳定性。
案例二：尺寸超差
总结词
尺寸超差是指金属部品的实际尺寸超过规定的公差范围。
详细描述
尺寸超差可能是由于加工过程中定位不准确、刀具磨损、切 削参数不当等原因造成的。尺寸超差可能导致部品的装配精 度下降，影响其使用性能和寿命。
铁件成形及常见不良介绍
产生毛刺的原因主要有以下几方面：
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力
过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。
2.2皱纹和折纹 皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体 有下面几个方面：
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛
坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来 补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分 布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力
2、常见缺陷及原因分析
大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗 糙和滑移线等。
2.1裂纹和破裂
裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有 ：
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力
过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。
2.2皱纹和折纹 皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体 有下面几个方面：
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛
坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来 补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分 布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力
2、常见缺陷及原因分析
大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗 糙和滑移线等。
2.1裂纹和破裂
裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有 ：
金属使用过程中遇到的问题和障碍
金属使用过程中遇到的问题和障碍金属在使用过程中可能会遇到多种问题和障碍，这些问题涉及到金属的性质、制造、应用和环境等方面。
以下是一些常见的问题和障碍：1. 腐蚀：金属在潮湿、酸性或碱性环境中容易发生腐蚀，导致金属失去强度和结构完整性。
腐蚀问题需要通过使用抗腐蚀材料、表面涂层或防护措施来解决。
2. 疲劳裂纹：金属在受到交变负载或振动时可能发生疲劳裂纹，降低了金属的寿命。
工程设计中需要考虑到疲劳寿命，并采取相应的设计和工艺措施。
3. 变形和塑性失效：高温或高负荷条件下，金属可能会发生变形或塑性失效，导致部件形状改变或失效。
合适的材料选择、冷热处理等工艺可以缓解这些问题。
4. 热膨胀：金属在受热时会发生膨胀，这可能导致在温度变化较大的环境中出现问题。
合理设计和使用合适的材料可以减轻热膨胀带来的问题。
5. 电化学腐蚀：在电解质存在的条件下，金属可能受到电化学腐蚀，尤其是在一些特殊工业环境中。
合适的防护措施和材料选择是解决这类问题的关键。
6. 应力腐蚀裂纹：在特定环境和应力条件下，金属可能发生应力腐蚀裂纹，导致失效。
控制应力、选择抗应力腐蚀裂纹的材料是解决这类问题的方法。
7. 金属疲劳：在循环加载条件下，金属可能经历多次应力加载导致疲劳。
通过充分了解工作条件、合理设计和定期检测可以减缓金属疲劳引起的问题。
8. 可焊性问题：一些金属在焊接过程中可能出现可焊性问题，如裂纹、气孔等。
适当的焊接工艺和预热措施可以减少这些问题。
9. 环境影响：金属在特殊环境中，如强酸、强碱、高温、高湿等条件下，可能受到影响，导致性能下降或失效。
解决这些问题通常需要综合考虑材料的选择、设计工艺、表面处理、环境管理等方面的因素，以确保金属在使用过程中具有良好的性能和寿命。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5、冲压漏工序
●漏工序：漏加工或少加工，缺少其一工序以上造成实际生产的部品结构不 符合工序样品和成型样品
人为失误造成 漏折弯
OK样品形状
易发生漏工序的工序： 各工序间都可能会发生（多数为冲孔模、压平批锋、中间两次加工的工序等）
漏工序不良影响： 严重影响客户组装功能。
5.1、冲压漏工序产生的原因
经后工序加工外型 尺寸、形状与前工 序无明显变化
前工序为预冲孔， 后工序列为冲翻边 孔的工序
前工序有冲孔，后 工序直接轧型的工 序
前工序轧型，后工 序对应位置无防呆 的工序
所有拍披锋的模具
所有铆接及窝合模 具、碰焊治具
漏工序
前工序为冲桥位， 凸位，冲米籽，冲 朱咀的模具
所有冲刻印的模具
作业员生产时，因无人指导及 无标准作业书参照，不清楚自 己的部品流向（如应攻牙后再 扎形的部品， 却未送攻牙直 接就扎形了）；
间隙小也可能 使平面达不到 整形目的也称 变形
治具 平面机
材质软、材
料薄、形状
单薄的成品、
半成品
不规范作业
（挤、压动
作不规范）
料
都可能变形、 周转频率多，
堆放、叠放
人
法
变形 不良原因
作业员在产品摆放及装 箱时杂乱堆压
作业员放入部品的模 具管位不到位
模具在生产过程中结构 发生变异送料不到位
2.3、变形不良影响及预防措施
因顶位针尖过长，从 模具内放、取产品不当， 造成顶针擦花部品。
刮花
4.2、刮花预防措施
刮花预防措施
产品摆放时做到披锋面与 披锋面，轧形面与轧形面 相对并入箱内，部品间要 采用纸皮隔开，对表面要 求 严格部品要用刀卡单个 摆放入箱内.
在流水带上，不可堆积重 叠，特别是人工滑拉时要 特别留意。
在模具内放、取产品要轻 拿轻放，避免部品在模内乱 摆放，或取部品时，从模内 倾斜拖出（要求平行取出） 必要时对模具定位针作出 修改。
影响组装 后整体美 观
1
在加工本工序前，即应对来料 外观加以确认，且对散装料的 上层料用风枪清洁后再加工， （注意不要用沙手套，沙布的 物品擦部品，易发生碎渍附在 料面产生压印）
1 2
生产中，发现模 具顶针易沾铁屑 时，应停机反馈 给上司及QC，作 出处理
2
生产过程中，要 保持模具的清洁， 每30分钟清洁一 次模具，单冲每 5PCS自栓一资； 边续每20PCS自 检一次
模具内有铁屑未 清除致压印
OK品
易发生压印的工序： 冲孔工序，扎形工序。
其不良影响:
1、影响组装后的整体美观。 2、影响组装的性能。
3.1、产生压印的原因（1）
原材料本身有压印 （镀锌层上有杂质 或在分割时在滚筒 中挤压而成
模具轧型为“Z” 曲的模具，轧型位 易产生毛屑，也可 能成为压印。
模具成型90度后， 直接拍平，拉出的 铁屑也有可能形成 压印
2
平面变形
1
孔径变形
1
凸米变形
2
翻边孔变形
3 桥位变形
4
从部品 形状区分
从部品 特征区分
2.2、变形原因
未轻拿轻放， 可能儾产品易 变形处碰撞而 变形，一般伴 随的现象，碰 撞，挤压、堆 放、抛、扔、 踏、投、
模具间隙不够 （小），模具 位紧；模具顶 针、弹簧、滑 块引起脱料不 顺
机
工艺加工治具， 基准面不一致， 使产品受力而 变形，多半在 铆接与窝合治 具。
其不良影响：
冲压每个工序间的操作、 1、刮花影响组装后的整体美观; 摆放都会因操作不当发生。 2、表面受到破坏易生锈、氧化。
4.1、产生刮花的原因
产品摆放不当造成（如 披锋面与正表面重叠摆 放入箱时，产品间无间 隔物、杂乱摆放等）。
产品周转不当造成 （如产品在流水拉生 产时，产品 堆积滑拉， 部品装箱过松、过紧 等）。
因上下模顶针过长 或弹簧过长，使不 能正常伸展，使部 品表面形成严得压 印
压印
模具保养不够，上 下模严重生锈，生 产中可能形成压印
飞边模、剪口模、 因放置不当，剪口 时产生废料可能造 成压印
因长期形成压印， 模具对应凹陷未及 时抛光，冲压中可 能形成压印
3.3、压印产生的不良影响及预防措施
影响组装 性能
严重影响 客户组装 功能
1
影响外观
2
作业员现场操作时产品 摆放及装箱，不要用力 碰撞部品或滑拉
1
放到模具要 放到位
2
不良影响 预防措施
遵守自检指引， 发现异常即时停 止作业，并报告 上司处理。
3
3、压印（定义）及不良图片
●压印又称料屑，零件表面被模具内的附着的异物（如模具内的料屑）在重 压下产生的痕迹. 一般压印在非正表面，且无明显凹凸可以接收 。
金属部品常见不良现象
目录
变形定义、产生原因、预防措施
压印定义、产生原因、预防措施 刮花定义、产生原因、预防措施 漏工序定义、产生原因、预防措施 缺料定义、产生原因、预防措施 披锋定义、产生原因、预防措施 生锈定义、产生原因、预防措施 尺寸超差定义、产生原因、预防措施
1、金属部品常见不良现象
变形
尺寸不良
压印
外观常见 不良现象
生锈 毛刺
刮花
漏工序
缺料
2、变形（从加工工艺区分）
碰焊变形
冲压变形
2
1
OK样品形状
烧焊变形
3
清洗变形
4
铆合变形
5
包装变形
变形
6
部品受外力碰 撞引起变形
易发生压印的工序： 各折弯工序
不良影响：
1．严重影响客户组装功能。 2．影响外观。
2.1、变形（从部品形状及特征区分）
角度变形
凡是复合模只要有 异物未及时清理干 净冲压中一定会产 生压印
拍平模，因定位晃 动使产品放不到位， 有时也有可能形成 压印。
3.2、产生压印的原因（2）
拍平模因上下螺丝 调节不当一定会有 压印
复合模因调模（闭 合太深）可能形成 压印
攻牙治具定位不合 理，使部品摆动， 当攻牙机闭合时， 牙锥在产品表形成 压印
冲孔模因针带料， 落废料孔不良、堵 塞，在冲压中一定 有压印。
冲压中因材质较软， 保护膜起皱纹或所 有的尘埃异物均能 形成
压印
复合模因调模（闭 合太深）可能形成 压印
冲压中因手套破损 或使用易脱毛的毛 刷，钢刷也能形成 压印
凡“V”曲“U”曲 的模具，因冲压时 间长，材料的锌层 脱落附于模具间隙 间，未及时清除导 致
3
不良影响 预防措施
4、机器周围有严重灰尘污染时（如未洒水扫地，上方工程时 等）应停止生产，向上司报告作出处理；
4、刮花的定义及不良图片
●指产品的表面被尖锐性物品划成条纹线状或部品间摩擦造成的部件表面掉 镀层、磨花的现象，如正表面刮花明显，手指尖触摸有手感即不可接受。
摆放不良造成 刮花
Hale Waihona Puke 表面OK易发生压印的工序：