射线照相检测规范1、本规范适用于铸件（包括补焊）、锻件材料阀门产品的射线照相检测。
引用标准：ASME B16.34、ASME E94、ASME E186、ASME E1025、ASME E446、ASME E747、ASME 第Ⅷ卷第1册UW-51、SNT-TC-1A。
2、检测要求2.1对承压件焊缝、焊接端焊缝坡口及铸件热节区等关键区域100%进行射线照相。
壁厚为51mm以内的阀门钢铸件射线照片，验收应用ASME E446标准。
2.2壁厚为51~114mm范围内的阀门钢铸件射线照片，验收应用ASME E186标准。
2.3补焊修复后的射线检测，有关焊缝中气孔和夹渣的验收标准应符合ASME第Ⅷ卷第1册UW-51的要求。
3、射线照相程序3.1 ASME E94《射线照相检验标准指南》应作为指导文件。
3.2射线照相检验标准按ASME E16.34中8.3.1要求进行检验。
3.3射线照相检验时机应安排在热处理后，并对受检部位粗加工（使透照厚度尽量接近最终尺寸）之后进行。
3.4胶片应尽可能地贴紧在要进行射线照相的零件上。
3.5在市场上可买到的任何增感屏都可以使用，但荧光增感屏除外。
3.6所有底片应有识别标记，以便说明和指示检验时的实际位置，底片应标明拍摄的部门和日期。
每次拍摄胶片都应使用射线透度计，并按照ASME E94的要求。
3.7任何胶片都可以使用，只要其粒度细于或等于ASME E94中的2型。
对承压类特种设备类公司采用KODAK AA400型、AgfaC7型或Fuji 100型胶片；对裂纹敏感性大的材料或用γ射线照相应采用更高一级类别的胶片，如AgfaC4型、Fuji 50或80型。
3.8可采用多样的拍摄技术，以便使一次曝光在零件的厚度中覆盖较大的拍摄宽容度。
3.9射线底片应在下列黑度范围内：（a）单胶片拍摄——最小2.0，最大4.0；（b）双胶片重叠拍摄，每张单片——最小1.3，最大2.5，用双胶片——最大4.0。
3.10表面有时须适当处理，不允许由于表面状态而遮光或与任何缺陷造成混淆。
3.11在任何可以实施的情况下，应当采用单壁透照技术。
当单壁透照技术无法实施时，应采用双壁透照技术。
在任何可行的情况下，应使射线束的中心对准受检区域的中心，并垂直指向胶片表面。
中心透视要由客户确定。
3.12射线能量对成像质量影响很大，X射线照相尽量选用较低的管电压。
材料厚度≥20~100mm时，可使用Ir192γ射线源照相。
公司的射线照相检验设备为：YTS-Ⅰ型Ir-192γ射线探伤机（购买时源的活度为100Ci）；XXG-3..5型X射线探伤机、XXQ-25.5型X射线探伤机、XXHP-25.5型X射线探伤机，管电压分别为300和250KV，管电流均为5mA。
公司射线照相检验设备使用的原则为：①工件厚度＜20mm时，必须使用X射线探伤机，不得使用γ射线探伤机；②工件厚度在20mm~100mm时，可使用Ir-192γ射线探伤机；③工件厚度在20mm至X射线探伤机的最大穿透能力范围内时，优先使用X射线探伤机。
射线照相的几何不清晰度由下式确定：U g=Fd/D式中U g=几何不清晰度F=焦点尺寸，在垂直于从被检焊缝或工件的距离D的平面中，线源（或有效焦点）的最大投影尺寸D=线源到被检焊缝或工件的距离d=被检焊缝或工件的线源一侧到胶片的距离D和d应在受检区近似中心处测量。
几何不清晰度的最大推荐值如下：3.13射线照相可以采用孔型像质指示器，也可以采用线型像质指示器，孔型像质指示器的制造和识别应符合ASME E1025的要求，线型像质指示器的制造和识别应符合ASME E747的要求。
3.14射线照相的灵敏度，厚度小于等于0.75英寸（19mm）的，应为2-4T，厚度大于0.75英寸（19mm）的，应为2-2T。
4、阀体、阀盖探伤位置的确定4.1法兰连接阀门中的阀体、阀盖探伤位置参见ASME B16.34标准8.3.1.1节中所示的图10、图11。
4.2焊接端连接阀门中的阀体、阀盖探伤位置参见ASME B16.34标准8.3.1.1节中所示的图6~图9、图12~图14，蝶形阀盖参见图15。
5、底片评定与验收标准5.1评片要求5.1.1底片质量要求底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。
底片评定范围内的黑度应符合 4.10的要求。
底片上显示的像质计灵敏度应符合4.18的要求。
底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水印、划痕、斑纹等伪缺陷影像。
评片人员必须取得国家颁发的相应的射线检测资格证，并符合SNT-TC-1A的二级要求。
评片应在专用的评片室内进行，评片室应整洁、安静、温度适宜，光线应暗且柔和。
评片人员应首先检查底片质量，对不符合6.1.1要求的底片应安排检测室重拍。
评定按相关标准进行。
5.2钢铸件阀体和阀盖的验收标准5.2.1钢铸件阀体和阀盖的验收标准是以下列壁厚为基准。
对于壁厚t≤51mm，ASME E 4466、缺陷的消除和修补6.1根据本标准而拒收的零件可以进行修补。
如果采用焊补，则应按所用铸、锻钢件规范的规定要求进行。
超过验收标准的显示所表示的缺陷应用适当的方法予以消除。
如果表面缺陷消除后并使壁厚不致减小道允许值以下，则与周围表面平缓相接。
经焊补的区域应用射线的方法重新检验，并按原来标准的条款进行验收。
7、记录、报告、存档7.1各类原始记录、工作表卡和检测报告应认真填写，字迹工整、清洁，不得随意涂改。
7.2检测报告须经初评、复评、审核三级签字后加盖检验章，方可生效。
7.3检测报告、原始记录、底片机受理单等技术资料应整理汇总，按台归档。
液体渗透探伤检验规程1、范围本规程规定了液体探伤检验规程的基本要求、器材、检测方法、检验操作程序、缺陷显示痕迹的等级分类和检验记录和报告。
本规程适用于公司阀门阀体、阀盖及阀门内件表面开口缺陷的液体渗透探伤检测。
2、规范性引用标准下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准规范的条款。
凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准规范，然而，鼓励根据本标准规范达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。
JB/T 6062-92《焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级》ASME 16.34《液体渗透检验及验收》JB/T 6902 《阀门液体渗透检测》3、基本要求3.1人员资格检验人员必须具有锅炉压力容器安全监察机构颁发的Ⅱ级或Ⅱ级以上液体检验资格证书，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0（小数记录值为1.0），方可从事检验。
并1年检查1次，不得有色盲。
3.2操作要求3.2.1检验前应了解被检工件的材质、结构，加工工艺及有关检验文件，受检区域表面符合渗透检验要求，根据已知情况和检测剂的性质选择适当的方法。
3.2.2受检区域及附近30mm表面范围不得有污垢、锈蚀、焊渣、飞溅、油脂、氧化皮等妨碍渗透剂进入缺陷的附着物，对不平整表面应打磨平整露出金属光泽，不允许采用喷砂、喷丸等可能堵塞缺陷开口的方法进行表面处理。
3.2.3渗透检测剂应配套使用，不痛型号的渗透检测剂不能混用。
3.2.4渗透检验用溶液系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采用必要的通风措施，如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防工作人员中毒。
4、器材4.1检测剂4.1.1检测剂包括渗透剂、清洗剂、显像剂。
4.1.2对于镍基合金材料，奥氏体钢和钛合金材料，检测剂中的硫、氯、氟元素的含量应满足有关标准的要求。
4.1.3存放检测剂应存放在阴暗通风处，存放温度应低于40℃，并远离火种和热源，气压罐保存期应尽可能不超过一年。
4.1.4渗透剂渗透剂应符合国家有关标准的合格产品，每一批号新的渗透剂在实际检验钱，应使用对比块，按规定的操作条件进行验证，对不合格的渗透剂应予以报废。
4.1.5清洗剂4.1.6显像剂4.2对比试块校验渗透剂性能的标准对比试块为铝合金对比试块（A型），镀铬对比试块（B型）。
5、检测方法本规程采用溶剂去除型着色渗透检测。
6、检验操作程序6.1预清洗施加渗透剂之前，需清洗受检表面，将受检查表面洗净，然后烘干或晾干。
6.2渗透用浸浴、刷涂和喷涂等方法将渗透剂施加于受检表面，采用喷涂法时，喷嘴距受检表面宜为20~30mm，渗透剂必须湿润全部受检表面。
渗透时间及温度在10~50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间不小于10min。
当温度低于10℃或高于50℃时，应用铝合金试块（A型对比试块）进行鉴定。
6.3清洗在施加渗透剂达到规定的渗透时间后，一般应先用干燥、洁净不脱毛的布或纸依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洁剂的干净不脱毛的布或纸擦拭，直至将被检查面上多余的渗透剂全部擦净。
但应注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。
6.4显像清洗，在室温下自然干燥5~10min后，在被检表面上刷涂或喷涂一层薄而均匀的显像剂，喷涂时喷嘴离被检面距离为300mm~400mm，喷涂方向与被检面夹角为30°~40°，显像时间应不少于7min。
6.5检验显像观察显示应在显像剂施加后7min~60min内进行。
如显示的大小不发生变化，也可查过上述时间。
应在足够强度的白光下进行观察，被检工件表面上的照度不低于1000lx；当场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。
辨认细小显示时可用5倍~10倍放大镜进行观察。
必要时应重新进行处理和渗透检测。
如有需要时应进行复验。
工作检测完毕后应进行清洗，以去除对以后使用或对工件材料有害的残留物。
7、缺陷显示痕迹的等级分类7.1缺陷显示痕迹分类7.1.1除确认显示痕迹是由外界因素或操作不当造成的之外，其他任何大于或等于0.5mm的显示痕迹均应作为缺陷显示痕迹处理。
7.1.2长度与宽度之比大于3的缺陷显示痕迹，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示痕迹。
按圆形缺陷处理。
7.1.3缺陷显示痕迹长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
7.1.4两条或两条以上缺陷显示痕迹在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示痕迹长度之和加间距。
7.2缺陷显示痕迹等级评定7.2.1下列缺陷不允许存在：a）任何裂纹和白点；b）紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
7.2.2焊接接头和坡口的质量分级焊接接头和坡口的质量分级按表1规定。
表1 焊接接头和坡口的质量分级7.2.3其他部件的质量分级其他部件的质量分级按表2规定。
表2 其他部件的质量分级7.2.4阀门密封面不允许有影响密封的缺陷显示。
7.2.5如有必要，可根据设计和工艺要求协商决定采用其他等级标准。
