无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤

无损探伤的常用方法介绍资料整理：无损检测资源网五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。

1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。

这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。

常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。

当这些射线穿过(照射)物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。

此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小;若用仪器来接收，获得的信号就弱。

因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影;若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。

由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。

因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。

即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。

2、超声波探伤方法　人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音(声)频。

频率低于20 Hz的称为次声波，高于20 kHz的称为超声波。

工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。

超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。

通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收(缺陷)界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。

根据超声波在介质中传播的速度(常称声速)和传播的时间，就可知道缺陷的位置。

当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷(当量)的大小。

射线 铸件、焊件 表面及内部缺 陷 由照相底片或 荧光屏观察
超声 铸、锻、焊 件及板材 表面及内部 缺陷 根据回波信 号分析
磁粉
涡流
渗透 各种工件 表面缺陷 根据显示直 接观察
典型应用 探出缺陷 判伤方法
铸、锻、焊 棒、线、管 及冲压件等 材各种工件 表面及近表 表面及近表 面缺陷 面缺陷 根据磁痕直 仪表指标报 接观察 警
5）衰减特性：超声波在传播过程中，由于受到
介质及其中杂质的阻碍或吸收，其强度会产生衰 减，因此要对各种衰减进行抑制。
3. 超声波的基本参数 1）振幅：振动质点偏离平衡位置的最大距离。 2）频率（f）：单位时间内质点完成全振动的次
数。其值与波动频率相等，所谓波动频率是指波 动过程中任一给定质点在单位时间内通过完整波 的个数。 3）周期（t）：振动质点完成一次全振动所需要 的时间，单位为s。 4）波长（λ）：单位为mm或m，波长越短分辨 力越高。 5）声速（c）：单位为m/s或km/s。
质点振动方向与波的传播方向垂直 横波S（剪切波、切变波） ，只能在固体中传播。
机械波
表面波R（瑞利波）
质点的振动沿材料表面进行传播， 只能在固体中传播。 仅在频率、入射角及板厚为特定 值时才产生。按振动形态可分为 对称型和非对称型两种。只能在 厚度与波长相当的薄板中传播。
板波P（兰姆波）
纵波L
横波S
2.无损检测的作用 无损检查是提高产品质量，确保安全的重要手段 ，具有很大的经济效益和社会效益，其作用主要
有：
（1）无损探伤—对产品质量做出评价。通过对 构件等进行探测发现其表面或内部缺陷，并进行 定位定量分析。 （2）材料检查—用无损检测技术测定材料的物
理性能和组织结构，能判断材料的品种和热处理

超声波无损检测的局限性分析及解决措施摘要：本文对超声波无损检测存在的局限性进行了详细分析，并针对性的提出了解决措施。

关键词：超声波无损检测；局限；措施abstract: this paper makes a detailed analysis of the limitation of ultrasonic nondestructive testing, and corresponding solving measures are put forward.key words: ultrasonic nondestructive testing; limitations; measures.中图分类号：tv698.1+5文献标识码：a文章编号：2095-2104（2013）前言无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验、用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。

肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而超声波检测等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。

一、超声波检测的局限性超声波检测具有以下优点：面积型缺陷的检出率较高；应用范围广；检测成本低、速度快、仪器体积小，重量轻，现场使用方便等优点，但是由于超声波自身原理和结构的缺点，使其也具有一定的局限性。

（一）体积型缺陷的检出率较低从理论上说，反射超声波额缺陷面积越大，回波越高，越容易检出。

因为面积型缺陷反射面积大而体积型缺陷反射面积小，所以面积型缺陷的检出率高。

实践中，对厚度（约30mm以上）焊缝的裂纹和未熔合缺陷检测，超声波检测确实比射线照相灵敏。

但是在较薄的焊缝中，这一结论是不成立的。

必须注意，面积型缺陷反射波并不是总是很高的，有些细小裂纹和未熔合反射波并不高，因而也有漏检的例子。

此外，厚焊缝中的未熔合缺陷反射面如果较光滑，单探头检测可能接受不到回波，也会漏检。

五大常规探伤方法概述及其特点工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。

本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法.一、五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。

1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。

这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。

常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。

当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多,即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收,则底片的感光量就小;若用仪器来接收,获得的信号就弱。

因此,用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。

由此可见,一般情况下,射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。

因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。

即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。

2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。

频率低于20Hz的称为次声波,高于20kHz的称为超声波。

工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。

超声波频率高,则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。

通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。

无损检测方法总结无损检测方法总结常用的无损检测方法无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。

但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：一、常规无损检测方法目视检测VisualTesting（缩写VT）；超声检测UltrasonicTesting （缩写UT）；射线检测RadiographicTesting（缩写RT）；磁粉检测MagneticparticleTesting（缩写MT）；渗透检测PenetrantTesting（缩写PT）；涡流检测EddyCurrentTesting（缩写ET）；声发射Acousticemission(缩写AE）。

1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。

按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。

例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。

经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。

VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。

例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。

2、射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。

1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。

2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下：a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有直接记录，可长期保存；c.对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。

无损检测方法一般指哪些？无损检测技术是在不损伤被测物体的结构性能和使用性能的基础上，利用声、光、电、热、磁和射线等物理现象与检测物质相互作用的特点，对重要的机器零部件进行检测。

检测内容包括对零件等进行的表面缺陷检测和内部缺陷检测，并以此判断缺陷的位置、大小、形状和种类，对材料性能进行评价，从而保证零件的质量，提高产品的使用性能。

无损检测的应用范围随科学和生产的发展日趋广泛，几乎涉及到国民经济各部门。

无损检测主要分为六大类：超声波检测、射线检测、电磁涡流检测、磁粉检测、渗透检测和无损检测新技术。

除此之外，还包括最简单的目视检测。

一、目视检测目视检测是通过肉眼直接观察零件的表面，判断零件是否存在缺陷。

这种检测方法虽然简单、快速、经济，但是存在明显的缺点，即需要检测人员视力好且只能检测零件表面。

目视检测常常用于检查大型零件的焊缝，在民航快速评估中应用较多。

二、超声波检测超声波检测利用超声波遇到缺陷形成反射或者衍射的原理来判断是否存在缺陷。

它的优点就是方向性好、穿透力强，对操作人员无害;缺点是不适用于面积大，形状复杂和表面粗糙的零部件。

超声波检测还适合于应用在铝合金表面的缺陷探伤。

三、射线检测射线检测是利用各种射线对材料的穿透性能及不同材料对射线的吸收、衰减程度的不同，由底片感光成黑度不同的图像来进行检测的。

它作为一种行之有效的材料内部缺陷检测手段在工业中有广泛的应用。

它的优点包括适用性广，对零件的形状及其表面的粗糙程度无严格要求，且能直观地显示缺陷的影像，便于对缺陷进行定位。

其缺点是具有放射性，危害大，成本高，对平面缺陷的检测灵敏度较低，因此射线检测更适用于对零件中的气孔、夹渣等体积型缺陷进行检测，目前其主要应用于对铸件和焊件的检测。

四、电磁涡流检测电磁涡流检测是利用电磁感应原理，通过测定被检工件内感生涡流的变化来无损地判断导电材料及其零件的性能，或发现材料缺陷的无损检测方法。

其优点包括灵敏度高，应用范围广，更容易实现自动化，特别是对管、棒等型材有着较好的检测效率。

无损检测在建筑钢结构质量控制中的应用摘要：本文通过对建筑钢结构无损检测方法的介绍，分析了选用合理方法对无损检测进行质量控制的必要性以及无损检测质量控制的要点。

关键词：建筑钢结构无损检测质量控制中图分类号：tu391文献标识码： a 文章编号：1前言随着钢结构行业的快速发展和焊接技术的逐渐提高, 构造复杂化，大跨度、超高层钢结构日渐增多，焊缝焊接形式也日趋多样化。

除小型轻钢结构外，大型体育场馆等人流量较大的公共设施也都采用钢结构型式。

钢结构焊接以及原材料等质量控制也越来越引起人们的重视，目前无损检测是控制钢结构工程质量的主要手段，起到尤为重要的作用。

2 常用无损检测方法无损检测就是在不破坏前提下，检查工件宏观缺陷或测量工件特征的各种技术方法的统称。

无损检测的常规方法有宏观检验的目视检测及射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。

目视检测是极为重要的无损检测方法，看似简单，其实是检测环节中的重要一步，是无损检测工业的基础。

对于内部缺陷，则要根据被检工件的形状、容易出现的缺陷类别等选择合适的超声波或射线检测方法。

表面缺陷要根据被检材质、部位以及现场环境等情况选用合适的渗透或磁粉检测。

2.1 超声波检测超声波在被检测材料中传播时,材料的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料性能和结构变化的技术称为超声检测。

具有成本低、速度快、对人体无伤害以及对平面型缺陷的探测灵敏度高等优点。

2.2射线检测利用射线（x射线、γ射线、中子射线等）穿过材料或工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续性的技术称为射线检测。

穿过材料或工件的射线由于强度不同在x射线胶片上的感光程度也不同，由此生成内部不连续的图象。

具有定性定量准确、直接记录以及体积型缺陷检出率高等优点。

2.3磁粉检测利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。

对磁性材料或工件表面裂纹等缺陷的检验非常有效，具有检测速度快、成本低以及便于在现场对大型设备进行检测等优点。

(3)射线的安全防护。射线的安全防护主要是采用 时间防护、距离防护和屏蔽防护三大技术。
时间防护即为尽量缩短人体与射线接触的时间。 如果到射线源的距离增大2倍，射线的强度会降低3／4。 利用这一原理，可以采用机械手、远距射线源操作等 方法进行距离防护。还可在人体与射线源之间隔上一 层屏蔽物，以阻挡射线，即进行屏蔽防护。
常用胶片类别

T2类胶片: AgfaD4、D5；天津Ⅴ；上海GX-A5。
T3类胶片: AgfaD7、D8；天津Ⅲ；上海GX-A7
工艺要点（3）透照方式选择
工艺要点（4）透照参数选择

1、焦距——影响几何不清晰度，选择焦距必须大于标准规定最 小值；
2、K值——影响横向裂纹检出率，选择K值不得大于标准规定值； 3、射线能量——影响底片对比度、固有不不清晰度、颗粒度； 选择射线能量应在标准限定范围； 4、曝光量——影响底片黑度，选择曝光量应在标准限定范围；
（2）设计温度低于-290C的管道，不锈钢和淬硬倾向较大的合 金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其它材质管道焊缝咬边深度 不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm,且连续咬边总长 度不大于该焊缝全长的10％； （3）焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高Δh≤1﹢0.2b1,且 不大于3mm。 （4）焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm.
什么是无损检测——定义与分类
在承压类特种设备构件的内部，常常存在着不易发现的缺陷；如焊 缝中的未熔合、未焊透、夹渣、气孔、裂纹等。要想知道这些缺陷的位 置、大小、性质，对每一台设备进行破坏性检查是不可能的，为此出现 了无损检测法。 它是在不损伤被检工件的情况下，利用材料和材料中缺陷所具有 的物理特性探查其内部是否存在缺陷的方法。 应用无损检测技术通常是为了达到4个目的：保证产品质量、保障 安全使用、改进制造工艺、降低生产成本。

无损检测无损检测（Nondestructive Testing，缩写就是NDT）,工作中也被叫做无损探伤。

是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种检测手段。

无损检测通常被称为无损评估（NDE，non-destructive evaluation），但从技术上讲，它们涵盖的领域略有不同。

NDE 方法通常用于更定量的测量，例如定位缺陷以及提供有关缺陷的测量信息，例如尺寸、形状和方向。

NDE 方法还用于确定材料的物理性能，例如成形性和断裂韧性。

传统的无损检测的方法比较常见的是以下的几种：1、目视检测（VT，Visual and Optical Testing）这是最基本的无损检测方法，范围从简单的肉眼目视检查到计算机控制的远程摄像系统。

这些设备能够自动识别和测量组件的特征。

2、射线照相法（RT，Radiographic Testing）工业射线照相涉及使用辐射穿透测试对象来识别缺陷或检查内部特征。

X 射线通常用于较薄或密度较小的材料，而伽马射线则用于较厚或较密的材料。

辐射穿过被检查的物体到达胶片等记录介质上，生成的阴影图可识别厚度和密度变化等特征。

3、超声波检测（UT，Ultrasonic Testing）该方法涉及将超高频声波传输到材料上，然后将其返回到接收器（可以在视觉显示器上呈现）。

如果材料特性存在缺陷或变化，这些反射将记录不同的声密度和速度。

最常见的UT 技术是脉冲回波。

4、磁粉检测（MT，Magnetic Particle Testing）该方法用于定位铁磁材料中的表面和近表面缺陷或缺陷。

感应磁场后，表面会撒上铁颗粒（干燥或悬浮在液体溶液中），这些铁颗粒也可能是有色或荧光的。

如果存在不连续性，它将扰乱磁场的流动并迫使部分磁场在表面泄漏，从而使检查人员能够明显地识别缺陷。

5、渗透检测（PT，Penetrant Testing）渗透检测法涉及用含有可见或荧光染料的溶液涂覆干净的测试物体。

五大常规无损检测技术全都在这里，快收藏起来！五大常规无损检测技术：射线检测（Radiographic Testing）、超声检测（Ultrasonic Testing）、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、渗透检测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）。

一：射线检测（RT）的原理和特点射线检测（Radiographic T esting），业内人士简称RT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）的一个重要专业门类。

射线检测主要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。

按照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X-CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。

下图：第一行左起一：固定式磁粉探伤机；第一行左起二：射线检测室的防护屏蔽门。

第二行左起一：便携式X射线管；第二行左起二：A型显示的模拟式超声波探伤仪。

射线照相法，利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。

该方法是最基本、应用最广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的主要内容。

射线照相法的原理射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。

射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射使其强度减弱。

强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。

射线照相法的原理：如果被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。

把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。

射线穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位等会出现黑度差异。

射线检测员通过对底片的观察，根据其黒度的差异，便能识别缺陷的位置和性质。

①底漆涂刷尽量薄，涂刷宽度应超过热缩带实际搭接宽度35厘米。
②底漆涂刷后不能再对底漆进行烘烤。
③底漆混合均匀后，必须在30分钟以内使用。
热缩套补口
❖ 6、在管道正上方放置胶条，焊口中间位置包上热缩带， 用卡条固定，将卡条置于胶条上方位置。
❖ 7、从热缩带中间沿圆周方向往两段均匀移动加热（不直 接加热卡条）。
法兰连接
7、 法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求： 1）、法兰应在自由状态下保持平行，其偏差不得大于法兰外径的
1.5%。且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。 2）、 法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，
并应保证螺栓自由穿入。 3）、法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片，采用软垫
2、管道在套管内敷设时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝。 3、管道下沟前，应清除沟内的所有杂物，管沟内积水应抽净。 4、管道下沟宜使用吊装机具，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做 法。吊装时应保护管口不受损伤。
钢管敷设
5、管道吊装时，吊架间距不应大于8m。吊装管道的最大长度不宜大于 36m。
6、管道在敷设时应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。 7、管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。 8、管道对口前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。每次收 工时，敞口管端应临时封堵。 9、 当管道的纵断、水平位置折角大于22.5°时，必须采用弯头。 10、 管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行 100%电火花检漏，回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须 返工处理直至合格。
管道焊接
9、焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求： 3）、当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊 缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后， 应按下列规定扩大检验： （1）、每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一 批焊缝，按原探伤方法进行检验。 （2）、如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部 同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对出现的不合格焊缝必须进行返修， 并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。 （3）、同一焊缝的返修次数不应超过两次。

无损探伤设备的基本原理
现在在各大行业中无损检测技术已经是非常普遍的了，无损探伤顾名思义就是在不损坏工件或原材料的工作状态前提下，从而对被检测设备的表面和内部质量进行测试。

下面讲解无损探伤设备的基本原理，希望对您有所帮助。

无损探伤设备的基本原理：
无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。

肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。

至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。

无损探伤检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷大小，位置，性质和数量等信息。

它与破坏性检测相比，无损检测有以下特点。

是具有非破坏性，因为无损探伤在做检测时不会损害被检测对象的使用性能;
第二具有全面性，由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测办不到的;
第三具有全程性，破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能。

所以，它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。

1。

前后端焊缝厚度测量方法国标焊拨质量(Welding quallty)指焊接产品付合设计技不要水的程度。

焊拨质量个火影呵焊接广品的使用性能和寿命，更重要的是影响人身和财产安全。

焊接中，由于焊件的厚度、结构及使用条件的不同，其接头型式及坡口形式也不同。

焊接接头型式有:对接接头、T形接头、角接接头及搭接接头等。

焊接检测方法很多，一般可以按以下方法分类:(一）按焊接检测数量分1.抽检在焊接质量比较稳定的情况下，如自动焊、摩擦焊、氩弧焊等，当工艺参数调整好之后，在焊接过程中质量变化不大，比较稳定，可以对焊接接头质量进行抽样检测。

⒉全检对所有焊缝或者产品进行100%的检测。

(二)按焊接检验方法分1.破坏性检测(1）力学性能实验包括拉伸试验、硬度试验、弯曲试验、疲劳试验、冲击试验等;(2）化学分析试验包括化学成分分析、腐蚀试验等;(3）金相检验包括宏观检验，微观检验等。

2.非破坏性检测(1）外观检验包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等;(2)耐压试验包括水压试验和气压试验等;(3）密封性试验包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。

(4）磁粉检验(5）着色检验(6)超声波探伤3.无损检测无损检测包括射线探伤、超声波探伤、磁力探伤、渗透探伤等。

无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声探伤仪、磁粉探伤仪.渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。

肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。

质量检验外观检验用肉眼或放大镜观察是否有缺陷，如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等，并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。

密封性检验容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。

密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。

水压试验:水压试验用来检查焊缝的密封性，是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。

无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。

肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。

至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。

那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20千赫兹高的声波叫超声波。

用于探伤的超声波，频率为0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1-5兆赫兹。

利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。

例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。

但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。

由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。

下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。

接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。

目前钢结构的验收标准是依据GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。

标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做100%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做20%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。

在此值得注意的是超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，并且不小于200mm。

对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度的10%且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查，其次应该清楚探伤时机，碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成24小时以后方可进行焊缝探伤检验。

工业无损探伤的方法很多,目前国内外最常用的探伤方法有五种,即人们常称的五大常规探伤方法.本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点,并结合电厂管道焊接的特定条件和需求,选出适合探伤方法。

除以上五大常规方法外,近年来又有了红外,声发射等一些新的探伤方法.五大常规方法是指：1、射线探伤法 RT：检测内部有气孔,夹渣、未焊透等体积型缺陷，不易发现裂纹等面积型缺陷。

2、超声波探伤法 UT：纵波,横波适用于探测内部缺陷, 表面波适宜于探测表面缺陷,但对表面的条件要求高.3、磁粉探伤法 MT：能探查气孔, 夹杂,未焊透等体积型缺陷, 但更适于检查因淬火, 轧制, 锻造,铸造,焊接,电镀,磨削,疲劳等引起的裂纹。

4、涡流探伤法 ET：能确定表面及近表面缺陷的位置和相对尺寸5、渗透探伤法 PT。

能确定表面开口缺陷的位置、尺寸和形状。

一、射线探伤方法：射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法. 这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知,但它可使照相底片感光,也可用特殊的接收器来接收.常用于探伤的射线有 x 光和同位素发出的γ射线,分别称为x光探伤和γ射线探伤.当这些射线穿过(照射)物质时,该物质的密度越大,射线强度减弱得越多,即射线能穿透过该物质的强度就越小.此时,若用照相底片接收,则底片的感光量就小;若用仪器来接收,获得的信号就弱。

因此,用射线来照射待探伤的零部件时,若其内部有气孔,夹渣等缺陷,射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多,其强度就减弱得少些,即透过的强度就大些,若用底片接收,则感光量就大些,就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影; 若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。

由此可见,一般情况下,射线探伤是不易发现裂纹的,或者说,射线探伤对裂纹是不敏感的.因此,射线探伤对气孔,夹渣,未焊透等体积型缺陷最敏感.即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤,而不适宜面积型缺陷探伤。

焊缝检验方法: 1,外观检查.2,致密性试验和水压强度试验.3,焊缝射线照相.4,超声波探伤.5,磁力探伤.6,渗透探伤.关于返修规定:具体情况具体对待,总之要力争减少返修次数在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。

无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。

肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。

至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。

那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20千赫兹高的声波叫超声波。

用于探伤的超声波，频率为0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1-5兆赫兹。

利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。

例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。

但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。

由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。

下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。

接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。

目前钢结构的验收标准是依据GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。

标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做100%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做20%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。

常用的无损检测方法无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。

但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：一、常规无损检测方法目视检测 Visual Testing （缩写 VT）；超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；声发射 Acoustic emission (缩写 AE）。

1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。

按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。

例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。

经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。

VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。

例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。

2、射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。

1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。