下载文档原格式
纸箱、纸板存在的质量问题及解决方法分析纸箱、纸板存在的质量问题及解决方法分析摘要：纸箱、纸板的材料经济实惠、使用方便且环保，因此深受用户的欢迎。
但是纸箱、纸板也存在着一些问题，因此需要针对这些问题进行解决。
本文通过对纸箱、纸板中存在的一些问题进行分析，提出了改进纸箱纸板质量的一些措施，希望能够对提高纸箱纸板的质量有些帮助。
关键词：纸箱纸板、质量问题、解决方法、分析引言：产品的质量是企业各项管理工作的综合反映，也是企业的生命，因此必须要加强管理和领导，提高产品的质量。
纸箱质量的好坏与瓦楞纸板以及纸箱成型的工艺有关。
随着社会的进步，客户对纸箱的质量要求越来越严格。
因此生产纸箱的厂家只有提高产品的质量并且防止出现各种质量问题，才能够满足市场的需求，进而使企业取得良好的经济效益以及社会效益。
一、纸箱纸板存在质量问题的原因1、尺寸不准确纸箱的尺寸可以分为内外径尺寸以及加工尺寸。
内径的尺寸要求在装入物品后还得再留有3－5毫米的空隙，而外径的尺寸也需要满足集装箱、火车以及卡车的装运要求。
在进行加工时，要充分考虑这些尺寸的需求，否则就会造成失误而出现经济损失。
2、印刷质量差在纸箱表面通常需要印一些文字、数字，而进行印刷时经常会出现印刷的字母或者数字排列不齐或者大小不一等不规范、不标准的现象出现。
出现这些问题没有得到及时的纠正，因而出现了质量问题而导致纸箱报废。
版面如果印刷模糊或者颜色深浅不一致以及跑版都会使纸箱的美观和质量受到影响。
如果印刷时没有控制好水墨的粘度、传送的状态，或者送纸不稳定、纸版不平整都有可能会导致跑版、颜色深浅不一致等问题的出现。
而印刷压力过大或者版面上粘有多余的印刷痕迹，就会造成版面模糊。
在印刷时需要进行重点控制，如果纸板的印刷质量好，就会使纸箱的外观美观，同时也会受到用户的好评。
3、纸箱外观较差如果在制纸箱时使用的原材料的强度差就会使制造出来的纸板发软，同时原纸的质量也对纸箱的抗压强度产生直接的影响。
纸箱印刷常见故障及解决方案｜太全面了现在中小型的包装，如啤酒、饮料、果品等食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷越来越多。
纸箱的这种预印工艺，比用楞纸板直接进行印刷的质量有较大提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。
但是，同其它印刷工艺一样，用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、袋产品，也不可避免遇到一些故障问题，影响产品质量。
所以，正确认识和了解印刷过程中若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才能更好地提高生产效率和产品质量。
一印刷压力不适引起的墨杠现象第一情况：当胶印滚筒轴承严重磨损时，由于过大的滚筒离让产生，使滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹的出现；第二种情况：由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠；第三种情况：滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠；第四种情况：印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。
对上述情况应通过更换滚筒轴承、调整包衬垫料特性、缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0．1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。
二滚筒咬牙不良引起的套印不准故障故障问题：当滚筒咬牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其是印刷版面受墨面积大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。
解决办法：将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相·的要求。
此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。
纸箱、纸板存在质量问题解决方法纸箱、纸板质量的好坏是企业的生命，也那时各企业各项管理工作的综合反映，必须加强领导、加强管理、坚持质量第一。
纸箱质量的好坏主要取决于瓦楞纸板、纸箱和高质量的成型工艺――印刷、开槽、压线、钉箱等。
随着纸箱行业竞争的日益激烈，客户对纸箱质量要求越来越高，这就是要求纸箱生产厂家不断提高产品质量，杜绝各种质量事故的发生，力争质量零缺陷，适应市场要求，争取良好的经济效益和社会效益。
一、纸箱、纸板存在的质量问题及产生的原因根据我们多年对纸箱质量问题的调查研究和行业统计资料分析发现，纸箱、纸板经常出现以下质量问题：1、纸箱尺寸不准确纸箱的设计、加工都离不开尺寸。
纸箱尺寸分内径尺寸、外径尺寸、加工尺寸。
内径尺寸必须保证内装物的最大尺寸再加3-5mm；外径尺寸也必须满足集装箱、火车车厢、卡车装运的要求；加工尺寸与内径尺寸、外径尺寸、纸板厚度有关。
尺寸大小马虎不得，搞错了，加工出的纸箱也就成了一批废品，造成经济损失。
2、版面印刷质量差纸箱表面印刷，一般采用文字、数字印刷较对多，很容易产生字母、数字排列不整齐，大小不一、上下歪斜、不规范、不标准，出现问题又未得到及时纠正和版面校对、勘误，让产品带着质量问题流入市场，导致整批纸箱报废。
版面印刷模糊，颜色深浅不一和跑版，也直接影响纸箱美观及质量。
跑版颜色深浅不一，主要是对水墨的粘度控制不好，传墨状态、送纸状态不稳定，纸板的平整度不好所造成。
版面模糊，大部分是由于印刷压力过大，版面上多余的印刷痕迹所致，需要在印刷工序中重点进行控制。
好的印刷纸板，其产品整体效果好，也会得到用户的好评。
3、纸箱摇盖撕裂纸箱摇盖耐折度是纸箱质量的一个重要指标，在使用中客户要求非常严格，摇盖向里、外下折180度5次，里、外面纸都不得有折裂。
这就需要控制好原材料的质量，不使用粗糙和抵挡瓦楞原纸，因为这样的瓦楞原纸可能会导致摇盖折叠时发生断裂，令纸和纸板不平，也是造成摇盖断裂的主要原因，因此在生产中一定要控制好纸和纸板的含水率，防止摇盖断裂。
纸箱印刷整体走位原因分析纸箱印刷机印刷质量好坏，人们通常理解为两方面。
一方面是印刷的清楚度，包括颜色深浅全都，图案无粘连，无重影，无漏底。
另一方面是多色印刷的套印精度，一般应在±1mm之内，好的印刷机可达到±0.5mm甚至±0.3mm之内。
实际上印刷机还有一项很重要的印刷质量指标--印刷整体走位，即几种颜色套色精确，但都与纸板基准边间距不全都，误差较大。
因一般纸箱的此项质量指标要求不严，简单被人们忽视。
若整体走位误差超过3mm或5mm时，问题就比较严重了。
无论链条送纸还是自动送纸(后推纸或前缘送纸)，印刷整体走位的基准边都是与纸板输送方向垂直，因另一方向(纸板输送方向)不易产生整体走位(除非纸板跑斜)。
本文将分析后推纸方式自动送纸印刷机印刷整体走位的原因。
自动送纸印刷机纸板输送是由推纸板将码齐的纸板最下面的那张推向前送至上下输送辊问，并由上下输送辊往前传送至印刷部的，如此重复即完成自动送纸。
分析纸板的输送过程可帮助我们找到印刷整体走位的原因。
1.在推纸过程中，推纸板的传动链不得有较大的积累间隙。
自动送纸印刷机推纸板为往复式直线运动。
绝大多数厂家采用的是曲柄(滑块1导杆机构加摇杆滑块机构。
为了使机构轻巧、磨损小，曲柄滑块导杆机构的滑块是轴承。
因轴承与两滑板的间隙太大会造成推纸板运动的不确定性，从而产生送纸误差，引起印刷整体走位。
所以如何保证轴承在导杆的两滑板间作纯滚动，又不使轴承与两滑块有较大的间隙是关键。
采用双轴承结构，无论轴承沿滑板向下移动或向上移动，都可确保轴承在两滑板间作无间隙的纯滚动，从而使得机构既轻巧磨损小又能消退间隙。
导杆和摇杆与轴连接处因受力为交变载荷易产生松动，也是产生间隙造成推纸板推纸误差的原因。
推纸板传动链中其它机构匀称齿轮传动，提高齿轮的加工精细度(如采用磨齿、珩齿)，提高各对齿轮的中心距精度(如采用加工中心加工墙板)，减小传动的累积间隙，提高推纸板推纸的精确性，从而削减纸板印刷的整体走位。
解读瓦楞纸箱水墨印刷常见问题(一)目前瓦楞纸箱行业使用水性油墨印刷的设备有四种生产方式，它们的特点各有不同。
一是链条式单机印刷方式，此种方式只能印刷，没有开槽和模切。
二是普遍使用的印刷开槽和圆压圆模切的生产方式，此方式采用上上墨印刷，经开槽或模切后，只需粘合（钉箱）即可成型。
三是使用全自动印刷开槽、折叠粘合（钉箱）的生产方式，此机为折叠成型而采用下上墨印刷系统，属一次性成型机。
第四种是目前较先进的印刷、圆压平模切方式，它的特点是可多色印刷，设备精度较高，印制的产品可达到彩色印刷的效果，特别适用于彩色纸盒的销售包装。
以上几种生产方式，其共同的特点都是采用水墨印刷，印刷原理及设备结构基本相同，只是印色多少、网纹线数及工艺装备不同而已。
印刷过程受到诸多方面和因素的影响和制约，很多问题不是由操作工进行简单调整便可以解决的。
只有通过各方面的配合，尽量减少和避免在生产过程出现的一些不必要的问题。
本文就水墨印刷中容易或经常出现的普通问题进行分析，并相应采取必要的措施。
1. 开槽刀和纵压线尺寸不准，产生印刷位置不准确原因分析：由于开槽、压线未按工艺图纸要求的尺寸调整，造成纸板长度或宽度制造尺寸偏离，最终影响印刷位置不准。
解决方案：首先应按图纸的制造尺寸调整开槽或压线尺寸，要求位置准确，然后根据准确的尺寸位置重新调整印版位置，检查开槽或压线轮因磨损所产生的偏差。
2. 排制印刷版位置不准，造成印版的重新调整原因分析：由于套色和局部印版位置标注不明确，排版时误差较大，在实际生产中印刷位置明显产生偏差。
目前的印刷设备基本是滚筒式印刷，而排版是在平面上，必然会产生纵向位置误差，又由于印刷压力的大小还产生缩率问题。
解决方案：首先在制作1：1墨图时，应按正常百分比的缩率绘制。
排版时严格按墨图位置调整印刷版。
在套色精度要求很高时，应使用“十字线”排版法，印版与墨图的十字线对正，必要时可用放大镜检查偏差。
3. 印刷重影和漏白问题原因分析：这两个问题在生产过程中是经常出现的。
纸箱面纸印刷常见故障分析(2)七、油墨不良引起的印刷质量故障1.油墨干燥不良。
当油墨干燥过快会造成墨层早期结膜现象，印刷时就容易造成墨色不均匀和糊版故障。
这主要是由于油墨中燥油用量过度，以及空气湿度过分干燥引起的。
对上述原因造成的油墨在墨辊上结皮，可加入适量的止干油，以达到抑止起其干燥速度的作用。
2.印品版面墨迹变色造成色彩效果不好。
由于油墨的颜料性能不好，采用了劣质的有机颜料，或者异质颜料混入使用，以致发生了化学反应导致色变，这种油墨不适宜用于彩色印刷。
3.印品版面墨色发淡。
油墨里若加入了过量的调墨油或去粘剂，以及版面水分过大，将会使印版图文部分的感脂度下降，印品的墨色就会出现发淡现象，对此应重新进行调墨，即在细薄的油墨里加紧一些原墨，使油墨的浓度得到增加；减少印刷版面的水分，以提高油墨的着色力。
4.油墨粘脏印品背面现象。
当印品版面墨层厚实，或调墨时助剂用量不适当，使油墨的干燥速度减慢，以致容易造成粘脏产品现象，这时可适当在油墨中加入一定量的干燥剂及防粘剂，以消除印迹过底（粘脏）弊病。
5.版面墨层缺乏光泽度。
由于调墨油质的粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过分都会使印刷墨层缺乏光泽性。
对彩印产品可选用亮光型油墨进行印刷，或在油墨里加入适量的亮光剂，以提高印品墨层的光泽度。
八、印刷墨层附着不牢故障印刷墨层附着不牢，可分为以下几种类型：耐磨性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不够的印迹不牢。
1.由于印品表面吸收性过强，使印刷墨层中过量的连结料渗透到承印物的毛细管结构中，造成印刷墨层中的颜料没有足够的连结料来结膜保护它，于是就产生了一擦就掉色的印迹粉化现象。
2.由于半成品在印后加工中，如上光机、糊盒机、覆面机运行时，因摩擦情况的存在，使印品的印刷墨层出现掉色现象。
3.由于印刷墨层不耐晒，在强烈光照或UV工艺环境下，就容易出现褪色现象。
4.由于印刷墨层耐化学性不足而出现了印迹变色或印迹不牢。
只要干货！纸箱生产常见问题与解决办法1水墨印刷方面1.1 印刷拖脏故障原因：1．水墨不干或水墨膜层太厚；2．底层水墨膜层不均匀；3．过高的表面张力致水墨不易干燥排除办法：1．提高干燥速度；3．测量调整网纹辊、印版和压力辊间压力、轴的平行度；4．更换溶剂，减少水墨膜层厚度，或增加干燥能力1.2 糊版、堵版故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥速度1.3 叠色不良故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力1.4 印刷针孔或鱼眼故障原因：1．加消泡剂过多或消泡剂与水墨不溶；2.承印材表面张力过大；3.水墨泡沫或微沫过多排除办法：1．更换水墨或加没有消泡剂的新鲜水墨；2.加入合适的添加剂；3.除去泡沫或更换水墨1.5 颜色太浅故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或加快印刷速度。
1.6 颜色太深故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传刮墨辊或刮墨刀的压力1.7 印迹不实故障原因：1．印版压力太小；2．水墨膜层太薄；3．水墨的粘性大；4．纸板表面太湿或太光排除办法：1．增加印版压力；2.增加墨层厚度；3.加慢干剂，降水墨PH值，或提车速；4．加入合适的添加剂1.8 印刷杂色故障原因：1．印版表面不光或不平整；2．印版压力不当；3．水墨粘度太低；墨加水太多使水墨失去平衡；5．网纹辊脏排除办法：1．压紧衬垫与印版；2．调整印刷辊压力；3．加新鲜墨提高粘度；加新鲜水墨或将脱水剂加入水墨；5.清洁或更换网纹辊1.9 线条边缘毛刺故障原因：1．水墨干燥速度太快；2．压力不匀，压力调节不当；3．水墨墨层太厚；印版压力过大；印版不平、磨损太光或安装不当；5.灰尘或纸屑粘到印版上排除办法：1．降低水墨的干燥速度；2．调整印版与网纹辊之间的压力；3．减少墨层厚度；拉平、垫起、清洁或更换印刷或衬垫；5.改善印刷环境1.10 飞墨故障原因：1．油墨量太大；2．油墨管出口位置太高排除办法：1．调整油墨量；2．调低油墨管出口位置1.11 印刷重影故障原因：1．印版压力太大；2．网纹辊与印版辊间压力过大；3．印版或版辊衬垫松弛排除办法：1．减少印版与纸板压力；2．调整减少网纹辊压力，检查印版水平和衬垫；3．重装印版使其贴紧版筒1.12 颜色不稳定故障原因：1．粘度或PH值有变化；2．操作过程有误；3．配墨过程有误排除办法：1．检查粘度和PH值与上次印刷时有所变化；2．检查操作程序3．向本公司反应质量事故1.13 压线位印刷实地漏白故障原因：1．瓦线未按规定压线；2．压线处印版衬垫不够好排除办法：1．应按规定压线或先印刷再压线；2．压线处版垫高1.14 印刷条痕（现坑纹）故障原因：1．网纹辊磨损或脏污，网线太粗；2．印版太硬；3．水墨配方不对；4．水墨粘度太低排除办法：1．更换或清洗网纹辊；2．使用低硬度印版；3．更换水墨或加添加剂；4．换新鲜水墨或调高水墨粘度1.15 柔性版网点印刷出现丢失或变形现象故障原因：1.印刷压力和网纹辊压力太大。
纸箱制造过程常见缺陷称呼及定义第一节：纸板部分1、脱坑：坑纸与任一层其它纸在一定面积的粘接不良而引起的分离状态（亦叫贴合不良）。
2、起泡：面或里纸与芯纸小面积的剥离状态。
3、弯曲：纸板非水平状态。
分S、L，扭曲形。
4、倒浪：坑纹倒塌的现象。
5、通浪：坑纹露出面或底纸的现象6、出边：又称歪边，是面或底纸多出坑纹现象（纸边不齐）。
7、露坑（排骨纹）：面出现搓衣扳似的楞印现象。
第二节：纸箱部分A 印刷部分1、露白因油墨不足而引起的印刷部位露出面纸／底色的现象2、污迹非正常部位的油渍或色料（野墨）3、印刷走位印刷偏离规定的位置4、擦花因油墨未干而受到磨擦所引起的印刷毛污5、重影印刷体的双重影线现象（毛边）6、印错印刷内容不符合客户规定／唛头7、漏印印刷内容不全8、油墨不均油墨浓淡不均匀9、印刷模糊因版面不洁或油墨太粘造成大面积污迹不清淅现象10、翘版因版面粘贴于胶皮（菲林）或胴体上不牢翘边引起粘墨从而印于印刷品上B 开糟打角部分1、走位开糟打角偏离规定的现象2、破损因开糟打角引赴的周边破烂现象3、角料未除净刀不利产生废料不能自行落需动手辅助撕开C 结合部分1、钉位不良未按规定钉距打钉2、钉不良钉或钉机原因引起的断钉, 曲钉, 跷钉,钉不透现象3、粘合不良因粘剂粘性不好或用量下足而引起的脱开现象4、粘合离线粘合边远离接头的现象5、粘合盖线粘合边掩盖接头边线的现象6、粘花因胶量过多引起的表而印刷脱落或污迹D 啤切部分1、啤位不准啤切刀线离开规定位置的现象2、啤反啤盒错误地反而压线的现象3、爆线啤盒过程中或成型时啤线爆裂开的现象4、未啤断该断处未断的现象5、啤错因用错啤板或啤版本身错误的现象。
印刷单元常见故障处理发布时间：2011-2-19 15:37:51
故障现象1：印刷走位。
故障原因：
1、真空吸附的风力不够。
2、压印辊未压紧或位置不合适。
3、压印辊与印刷滚筒不平行。
4、印版未挂紧,有松动。
5、印版长时间使用,有磨损。
6、纸板宽度太小。
解决方法：
1、调整风机转速提高抽风压力。
2、调整压印辊压力和位置。
3、调整压印辊与印刷滚筒的平行度。
4、拧紧挂版两端的棘轮,使印版张紧。
5、更换新印版。
6、选用合适的纸板宽度。
故障现象2：流水纹。
故障原因：
1、机器速度太慢。
2、水墨浓度偏低。
解决方法：
1、加快机器速度。
2、加高水墨浓度。
故障现象3：印刷漏白。
故障原因：
1、网纹辊与印版接触不良。
2、压印辊与印刷滚筒间隙不合适。
3、印版衬垫损坏。
4、水墨快干。
解决方法：
1、调整网纹辊与印辊间隙。
2、调整底压辊与印辊间隙。
3、更换新衬垫。
4、给水墨加慢干剂,或更换水墨。
故障现象4：印刷起毛边。
故障原因：
1、网纹辊与印辊间隙太小。
2、各印刷单元所用的印版材质不同。
3、水墨粘度过高。
4、压印辊与印辊间隙过小。
解决方法：
1、重新调整网纹辊与印辊间隙。
2、选用同一材质的印版。
3、适当降低水墨粘度。
4、重新调整底压辊与印辊间隙。
纸箱面纸印刷常见故障分析(1)现在中小型的包装容器，如啤酒、饮料、果品等类食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷的产品越来越多，这是商品经济发展的趋势。
纸箱的这种预印工艺，比用瓦楞纸板直接进行印刷的质量有较大的提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。
但是，同其他印刷工艺一样，用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、纸带产品，也不可避免会遇到一些故障问题，影响产品的印刷质量。
所以正确认识和了解印刷过程中的若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才能较好的提高生产效率和产品质量。
一、印刷压力不适引起的墨杠现象当胶印滚筒周称磨损存在严重情况时，由于过大的辊筒离让产生，使辊筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹出现，这是一种情况；第二种情况是，由于采用硬包衬，压印过大，以致齿轮侧隙太大，使辊筒合压后齿轮产生颤动，辊筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠；第三种情况是，印版辊筒和橡皮布辊筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。
对上述情况应通过更换辊筒轴承；调整包衬垫料特性；缩小辊筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0.1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。
二、滚筒咬牙不良引起的套印不准故障当辊筒咬牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其使印刷版面受墨面积大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。
对此，解决办法是，将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相的要求。
此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。
