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涟钢科技与管理 2019年第6期·53·三烧车间圆筒混合机粘料问题及解决措施唐黎军 胡建雄 刘文豪 邹新辉（涟钢炼铁厂）摘 要 本文针对涟钢炼铁厂三烧车间新一次圆筒混合机粘料情况进行分析，结合工艺特点、原燃料条件，进行技术改造和制定工艺改进措施，实施后显著改善了粘料情况，达到了预期效果。
关键词 圆筒混合机；粘料；加水方式；制粒效果目前，涟钢炼铁厂三烧车间有四个圆筒混合机，分别保证130m 2烧结机和180m 2烧结机的原料的混合制粒。
三烧车间两台烧结机的配料混合系统为共用系统，所以配备了两个一次圆筒，按照物料流向分别为新一次圆筒和老一次圆筒，起混匀作用，而四个圆筒中的其他两个为二次圆筒，各负责一台烧结机的造球、制粒。
圆筒混合机粘料是烧结生产的一大“顽疾”，困扰行业多年，特别是在熟料配比较高和雨季期间，圆筒粘结呈现出“粘结速度快，粘结厚度大”的特点，清理费时、费力，甚至出现塌料伤人现象，同时引起圆筒制粒效果变差、圆筒混合机设备振动值大，危害明显，这一问题也困扰我厂达数年。
今年三烧车间新一次圆筒粘料呈现恶化趋势，特别是雨季原料水份增加后，粘料出现时间间隔短、粘料厚的情况，需要花费大量时间和人力、物力清理。
两个二次圆筒没有加水，粘料问题主要集中在加水量大的新一次圆筒，本文针对新一次圆筒的粘料形成的原因进行分析，结合原料条件进行工艺改造和改进。
1 影响圆筒粘料的主要因素影响圆筒粘料的因素是多方面的，也是复杂的，既与各种物料化学成分有密切的关系，又与各种物料的粒度组成、亲水性等物理因素有密切的关系，同时也与加水量和加水方式有着重大关系。
涟钢为了提高烧结矿产量，逐步提高烧结原料的熟料比，几年来三烧车间逐步减少并停止使用石灰石，全部使用生石灰，生石灰配比从2016年1.5%提高到目前4.5%~4.8%，现有工艺设备和工艺操作制度对大配比生石灰等原料条件变化越来越不适应，逐渐成为圆筒粘结的主要因素。
冶金与材料Metallurgy and materials第41卷第2期2021年4月Vol.41 No.2Apr. 2021浅谈如何利用烧结机的改造来提高烧结矿品味王侯瑞(南京钢铁集团有限公司炼铁事业部烧结厂三车间，江苏 南京210035)摘 要:伴随管理体系的深化改革和技术创新，炼铁厂逐步打破传统的生产模式,对各项生产环节进行优化，改 进生产设备，采用先进生产技艺，推动炼铁厂产品质量朝着更高的标准发展。
结合某炼铁厂实际案例进行分析, 针对360 n?烧结机进行改进,从熔剂破碎技艺、材料自动化管理、温度控制以及机体安装等环节着手进行。
通过系统优化后，整体效率有了质的提升，其中工作效率可以达到98%以上，产品合格率接近98.2%O关键词:烧结机;技术改造;作业率;产量在某旧式炼铁厂中配备有3台360n?烧结机设备， 通过系统化的方案改造和技术更新，更好的满足当前 生产环境下的产能要求,有效提升产品的生产效率。
由于市场中钢铁产能过剩问题逐步加深,市场整休处于 低谷期，如何更好的提升烧结矿质量和生产效率就成 为关键所在。
经由科学化的技术更新和工艺升级后，设备效率有了质的突破，可以更好的把控成本，降低额外 消耗，进而带动钢铁市场发展。
1 存在问题1.1配料系统自动化程度低传统烧结系统中由3台360 m 2烧结机供给原材 料，整套系统采用手动控制，自动化水平较低，导致材 料配送效率难以提升且配比精度不足，严重影响成品 质量。
1.2混合机系统混匀效果差物料温度控制一般采用蒸汽技术，将其直接送入 机体内部，但由于热交换难度较大，致使利用率仅为三分之一，同吋蒸汽冷凝会伴随水分出现,导致物料中水 分比重提升，影响烧结过程的稳定性。
此外，由于机体衬板长期使用后老化程度加剧，难以达到预期的混合 效果。
因为传统机体内部衬板质量较差、且尺寸不配套、装设不达标，导致使用过程中会加剧磨损，进而导 致物料混合时沾粘在机壁上，影响最终的混合效果,无 法满足实际的生产需要。
收稿日期:2007-03-02 联系人:林 宇(117000)辽宁本溪钢铁公司炼铁厂烧结车间本钢360m 2烧结机的生产实践林 宇 李万新 戴树平(本钢炼铁厂三烧结车间) 摘 要 本钢360m 2烧结机自2004年8月投产以来,通过不断整改和完善,以及操作、管理水平的不断提高,烧结矿产质量迅速提高。
目前,利用系数已达到1130t/(m 2・h )以上,作业率达到90%以上,烧结矿转鼓指数达到了7915%。
关键词 烧结机 设备改造 操作 管理1 概 况本钢二铁厂烧结车间易地改造新建了一台360m 2烧结机,其工程投资近3亿元,由中冶集团长沙冶金设计研究总院设计,2004年8月末投产。
该烧结机设计年产烧结矿370万t ,作业率9014%,利用系数113t/(m 2・h )。
其设计思想先进,采用了成熟、稳定、实用、可靠的新工艺,技术装备达到了国内先进水平。
由于该烧结机是本钢建成的第一台大型烧结机,而且是在场地非常狭小的情况下定型的总图设计,难免有不尽人意之处,这也造成了投产初期的许多困难。
后经车间组织各方面的技术人员以及生产操作人员对工艺及设备进行整改,取得了良好的效果。
2005年3月烧结机作业率达到1134t/(m 2・h ),实现了达产。
随着生产转入正常,各项技术经济指标逐月提高(见表1)。
2005年全年生产烧结矿352万t ,其合格率为97145%,优质率达86109%,充分发挥了大型烧结机的产质量优势,为本钢炼铁增效发挥了重要作用。
2 投产初期存在的问题1)投产初期,由于摆动皮带、宽皮带、九辊布料器以及烧结机参数等没有调整到最佳状态,后,生球指标变化不大,球团矿转鼓强度、抗压强度呈上升趋势,TFe 提高了0141%。
4)竖炉用0151%的粘结剂替代部分膨润土后,炉内透气性增强,焙烧效果改善,产量呈增加趋势。
5)鉴于目前精矿水分较高,粘结剂只能替代部分膨润土,待条件改善后(选矿过滤设备改造后),可以进一步提高替代比例,甚至全部替代膨润土。
烧结实业部降本增效重点工作措施一、加工费用1、1-5月份加工费对比表2、6月份加工费指标二、成立降本增效小组根据当前钢铁行业严峻形式，为了保障烧结部加工费指标的完成，5月25日，实业部组织班组长以上管理人员召开降本增效专题会议。
通过讨论，逐一罗列降本增效的项目，并成立了降本增效领导小组，明确部长为降本增效领导小组组长，部领导班子成员为领导小组负责分管内容的主要责任人。
工段长为本工段降本增效的第一责任人，各专业口主管负责对降本增效过程跟踪、评价。
（一）组织机构1、领导小组构成：组长（部长）：**副组长（副部长）：**组员（专业主管）：**2、领导小组职责要求：组长：全面负责降本增效重点工作的部署、开展及督导完成情况，对各活动的完成情况及成效讲评。
副组长：负责分管工作降本增效的开展，检查落实各工段、专业主管执行和完成情况，及时纠偏并协调解决过程中遇到各类问题。
组员：负责跟踪执行小组的进展情况，每日向领导小组反馈进度及过程中的问题。
每天参加执行小组召开的进度会议，并给与合理建议。
3、执行小组构成：3.1 配料工段组长（工段长）：**副组长（副段长）：**组员（各班长）：**3.2烧结工段组长（工段长）：**副组长（副段长）：**组员（各班长）：**3.3成除工段组长（工段长）：**副组长（副段长）：**组员（各班长）：**4、执行小组职责要求组长：每日早调会汇报降本增效工作计划，下午20：00向领导小组汇报每日工作进展及过程中存的问题。
负责部署本工段全面降本增效重点工作、督导进展情况、及时纠偏，并对工段内部完成情况做成效讲评。
副组长：协助组长督导本工段各项目进展情况，及时纠偏并协调解决过程中遇到各类问题。
组员：带领本班负责降本项目人员完成组长每天交代的任务，班前会汇报工作计划，班后会总结项目的进展情况。
对于执行小组的要求：●各小组组长负责编制本工段项目方案，内容包括下设小组成员的职责分工，活动开展的时间，活动阶段完成的情况目标，具体开展措施，活动奖惩办法等。
福建三钢本部烧结厂水资源利用实践与设想摘要：本文描述了福建三钢本部烧结厂水资源利用特点，通过分析烧结工艺中水资源利用方面存在的问题及现有节水举措，提出了进一步提高水资源利用水平的设想，为烧结厂节能降耗提供了更多思路和方向。
关键词：烧结机；水资源；消耗；回收利用1前言我国水资源匮乏、利用水平不高，因此，工业水资源有效利用具有重大意义。
水资源在烧结生产中发挥着重要作用，烧结过程需要消耗大量水资源，根据用途不同，烧结用水主要分为以下几类：工艺循环水、生产用水、消防水、除盐水、生活用水等。
福建三钢本部烧结厂现有200m2烧结机一台，220m2烧结机一台，160万t球团焙烧机一台。
两台烧结机均配备一二次料场、余热、脱硫和脱硝工艺系统，球团焙烧机配备原料库、脱硫和脱硝工艺系统。
2烧结水资源利用现状2.1三钢烧结厂用水工艺或环节及特点烧结厂水资源消耗贯穿整个生产工艺流程，用水工艺可分为以下七类：1）烧结工艺用水：为了保证造球效果，混合料必须具有一定湿度和温度，因此，在一次、二次混合机进行配水工艺。
为了保护后端皮带机等设备，在环冷机低温段设置了喷水装置经常进行喷水降温，用以控制环冷机出口烧结矿温度。
2）环保用水：受工况限制，烧结很多设备与场地的扬尘无法采用除尘器处理，而是采用干雾抑尘方式，干雾抑尘成了重要的耗水设施。
烧结脱硫采用流化床半干法工艺，生石灰消化、脱硫反应器喷水均需消耗大量水资源。
因国家环保要求，烧结厂配套了大量洗车机，洗车作业的水耗大幅增加。
3）设备冷却水：烧结生产设备需要大量循环冷却水，如点火炉、单辊、风机、油站、空压机、空水冷设备等，冷却水在循环过程中存在跑冒滴漏，在冷却塔降温时存在蒸发现象，蒸发损失超过循环水量的1%。
4）生产卫生用水：因存在较多散料或粉尘，为确保清洁效果，满足现场管理和岗位环境要求，烧结厂内道路、地面、建构筑物等的卫生清洁大多采用冲水方式。
此外，厂内绿化也消耗大量用水。
5）余热回收用水：烧结机配套的余热系统使用除盐水，除盐水转化为蒸汽，其中大部分蒸汽输送至动力厂发电，少部分蒸汽烧结厂自用。
TECHNOLOGY AND INFORMATION工业与信息化科学与信息化2019年10月上 109混合料水分测定精度改造综述贺鹏 彭凌云 新余新钢公司 江西 新余 338000摘 要 本文简述了新钢烧结厂4#、5#烧结机为改善烧结原料水分测定精度，采用微波水分仪替代传统红外水分测定取得的效果。
关键词 红外水分测定；微波水分测定；效果概况烧结厂4#、5#烧结机先后于2001年、2004年投产，其两台烧结机共用一套上料系统，在一次混合机和5#机二次混合机分别装有两套红外自动加水系统。
由于原有红外测水仪使用年限长，设备已损坏无法修复。
现加水都是采用人工肉眼判断水分，然后调节水泵加水，由于员工技能和责任心的差异，在实际生产中混合料水分由于未及时调整波动大，直接影响烧结生产的稳定和烧结矿的产、质量，进而影响高炉的稳定顺行。
1 改造可行性分析由于原有设备红外测水仪在使用过程中受到物料颜色变化、种类、光线、粉尘和蒸汽等影响测量准确性，并且红外水分仪只能测量烧结料的表面水分，不能测量皮带上整个料层的水分含量，测量误差较大，以上因素造成红外水分仪使用效果不佳。
然而微波水分仪可以完全穿透过程物料，所有的物理性水分都能被测定，这不仅适用于表面的水分，而且也适于内部的水分。
该技术保证了装置很高的测量准确性和精度，物料的颜色和表面结构不会影响测量结果。
微波水分在线分析仪测量原理：微波是一种高频电磁波，微波透射介质时产生的衰减、相位改变主要由介质的介电常数、介质损耗角正切值决定。
水是一种极性分子，水的介电常数和介质损耗角正切值都远高于一般介质。
通常情况，含水介质的介电常数和损耗角正切值的大小主要由它的水分含量决定。
微波从位于输送皮带下方的微波发射源发射出来，透过皮带及物料后被皮带上端的微波接收器接收，根据微波功率的衰减和相位移的改变，即可计算物料中的水分含量[1]。
微波水分在线分析仪的优点：（1）可以穿透过皮带上的物料，测的是物料表面及内部的整体水分，而不只是表面水分。
烧结混合机自动加水研究烧结混合机是一种重要的制砂设备，它广泛用于水泥、建筑材料、冶金等行业。
随着科技的不断发展，烧结混合机也在不断创新，其中自动加水功能的研究便是其中之一。
这项研究的意义在于提高烧结混合机的工作效率、降低人工成本，并且在一定程度上提高产品质量。
为了更好地探讨烧结混合机自动加水的研究，我们将从以下几个方面展开论述：一、烧结混合机自动加水的意义二、目前烧结混合机自动加水存在的问题三、烧结混合机自动加水的研究现状四、展望未来烧结混合机自动加水的发展烧结混合机的主要工作功能是将原料进行混合、破碎、制砂等，其中加水是研磨和研磨的重要环节之一。
传统的加水方式是通过人工控制，但这种方式存在着很多不足，如水量控制不准确、容易发生浪费、生产效率低，甚至容易造成设备故障。
研究烧结混合机自动加水技术具有重要的意义。
自动加水技术可以通过设备配备传感器、控制系统等实现对加水过程的自动监控和控制，从而提高加水的精准度和效率。
自动加水技术有望减轻工人的劳动强度，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
二、目前烧结混合机自动加水存在的问题目前烧结混合机自动加水存在一些问题。
一是水量控制不准确，由于传统的加水方式是通过人工控制，很难保证水量的精准度，而水量过多或过少都会影响产品的质量。
二是操作不便，传统的加水方式需要人工操作，不仅操作不便，而且还容易造成工人的劳动强度，长期下来还容易引起操作人员的经常性伤害。
目前的加水方式还容易造成浪费，传统的加水方式是通过人工控制，由于工人的技术差异，往往会造成水量的浪费。
需要对烧结混合机自动加水技术进行研究，以解决当前存在的问题。
目前，针对烧结混合机自动加水技术的研究正在进行中。
研究的主要方向包括水量控制精度、操作便捷性、以及对设备结构和功能的改进等。
在水量控制精度方面，研究人员主要通过传感器实时监测水的流量和压力等参数，结合控制系统实现对加水过程的精准监控和控制，从而提高加水的精准度。
烧结混合料智能加水强化制粒摘要混合料水分是烧结生产“三要素”之一，分析混合料在线测水法和智能加水关键技术，可以实现混合料智能加水强化制粒，为厚料低水低碳烧结创造条件。
关键词烧结混合料智能加水强化制粒1前言混合料水分是烧结生产中风、水、碳“三要素”之一，烧结以风为纲，以水为介质，以碳为热源，风水碳三者合理匹配相互作用，有风，水才能作为传热导热的良好介质，碳才能充分燃烧为烧结过程提供75%以上的热源；风、水、碳“三要素”合理调控，烧结过程中的空气传热速度和碳燃烧速度才能顺畅进行且同步叠加，达到燃烧带薄且红层温度高，提高烧结矿产量改善质量的效果，可见水分在烧结生产中的重要性。
混合料水分受原料原始水分、粒度组成、气孔率等物理性质的影响，尤其受生石灰、返矿、除尘灰等性质差异很大物料配加数量、配加方式及其质量的影响，岗位人员难以及时判断和掌控原料原始水分等变量因素，人工调整混合料水分存在滞后（如果混料工发现水分波动，需调整加水量1～3次；如果看火工发现水分波动，矿槽料运行需10min以上，途中料和混合机内料运行需3～5min）和准确性不够的问题，为此实施烧结混合料智能加水具有重要意义。
2 烧结混合料智能加水强化制粒技术措施2.1 智能加水关键技术1）水分测得准——在线测水仪满足智能加水系统的准确性2）加水控得准——智能加水控制系统设计值的合理性3）制粒把得准——遵循“滴水成核、雾化长大、无水密实”的制粒机理强化制粒2.2 选择适合智能加水的在线测水法用于烧结混合料在线测水的有中子法、红外法、微波法、接触式电导法，因中子测水法投资和运行费用高，核源申请困难，环评难度大，烧结很少使用中子测水法，在此不研究，对其它方法优缺点加以比较，确定适合智能加水的在线测水法。
红外（非接触式）测水是根据物料表面水分子对特定波长的红外光吸收和反射的原理测定物料水分，检测的是物料表面水分，其特点是经建模标定后静态检测精度高，但动态精度易受蒸汽、粉尘、光照强度、振动等环境因素（这些因素是烧结现场无法避免的）的干扰，系统稳定性较差，不易维护，用于烧结混合料智能加水系统不是最优选择。
烧结实业部2013年工艺技术改造实施方案1、3#4#烧结机采用热风烧结技术，通过热风烧结使用降低烧结矿燃耗。
技术方案：在保证料层透气性较好的情况下，对相关工艺操作参数进行修正，将带冷机热空气吹到烧结台车点火后的料面上后进入烧结料层，提高烧结矿表层高温保温时间，较高的温度有利于烧结反应进行，同时有利于降低烧结矿燃耗。
可行性报告：（1）3#烧结机系统具有安装热风烧结设施所需的空间；（2）带冷机上部排出大量高温废气，可以作为热风烧结稳定、连续的热源；（3）通过冷却鼓风机产生的正压和烧结抽风机形成的负压之间的自然压差，可以满足输送管道阻力损失，使烧结矿冷却时产生的炽热废气与空气的混合气体能顺利流向烧结热风罩内；（4）工艺流程简单，结构紧凑，不污染环境，投资省，见效快，使用周期长；（5）热风烧结具有提高烧结矿的转鼓强度、成品率、降低固体燃耗和煤气消耗、改善烧结矿冶金性能和粒度组成等优点。
设备改造实施步骤：1、利用仪器测量带冷机烟囱上部与下部的温度，选择温度最高的点进行热风管道对接。
责任人：杨勇2、由于热筛流槽向带冷机上卸料不均匀，带冷机上布料高低不平，呈“W”形状，造成供给热风管道的热风风量和风温不稳定，严重影响热风烧结的热工制度和效果。
为此，在环冷机上安装平料器，合理调整带冷机机速，尽可能使带冷机上烧结矿分布均匀和透气性良好，确保热风温度和风量连续、均匀、稳定。
责任：邓永桥3、在带冷机3#鼓风机上方安装支架及热风收集罩，通过安装有保温材料的热风管道，带冷机产生的热气流顺利流向烧结机热风罩内，实现热风烧结。
责任人：戴滨、邓永桥（如需技术中心协助，戴滨负责进行协调）工艺改造实施步骤:1、优化原料结构，合理搭配矿种，增加品位高、粒度组成合理、烧结性能优良的矿粉比例，提高烧结料层的原始和热态透气性。
2、强化水、碳平衡，降低过湿层、燃烧层厚度，提高烧结过程热态透气性。
3、优化操作工艺参数采用热风烧结工艺技术后，烧结行为发生变化，必定引起料层中气体动力学和燃烧动力学发生变化，相应的工艺操作参数必须修改。
创新与实践改进烧结返矿加水润湿工艺的探讨李向东 贾景林 王俊志(烧结厂) 摘 要:探讨了改进返矿加水润湿工艺的途径,阐述了配料实施返矿磁化水湿润后可以强化返矿作为造球核心的作用,从而提高混合料的成球速度和成球率,改善料层透气性,进一步提高烧结矿产质量。
关键词:返矿 加水润湿 造球 磁化 探讨0 前言返矿在烧结生产中起着非常重要的作用,是混合料造球的核心。
返矿具有松散多孔、粒度较粗的特性。
在烧结生产过程中合理配加一定量的返矿,可显著改善烧结料层的透气性。
返矿中含有大量的低熔点物质,可促进烧结过程中液相的生成。
冷返矿加水充分润湿后,可以粘附混匀料中的其他细小颗粒,改善物料的成球性能。
而加入的水经过磁化处理后,可避免料球松散和容易破裂的现象发生,提高成球速度、成球率以及小球的强度,有利于热量、物质传递,加速烧结过程的进行,可实现小球烧结和低温厚料层烧结,从而进一步提高烧结矿产量和质量。
同时,被加入磁化水后的返矿颗粒下料均匀稳定,覆盖在白灰表面,有助于白灰消化,减少蒸汽和热量的蒸发,有效地降低粉尘含量,从而减少二次扬尘。
1 现状莱钢股份公司烧结厂105m2烧结机配料室共有4个冷返仓,配料Ⅰ期、Ⅱ期各2个,冷返矿给料机采用拉式皮带,并在皮带上方安装喷水盒加水润湿冷返矿,当水大时会流到皮带上,拉式皮带打滑跑偏,导致水碳波动,减少皮带寿命。
水小时润湿不充分,扬尘较大。
另外,由于水直接加在皮带上,对电子秤称量精度也会造成影响,料层的稳定作者简介:李向东(1968-),男,2007年12月毕业于山东省委党校企业管理专业。
供料混匀二车间副主任,主要从事技术管理工作。
性差,特别是在除尘灰量大的情况下,加水不能充分润湿,冷返颗粒达不到最大分子结合水和毛细水的状态,不利于混合料的混匀、,降低了料层的透气性。
因此,必须改进加水方式,保证其充分润湿和提高造球效果。
2 改进方案211 安装螺旋给料机受生石灰消化器的启示,假设让冷返矿通过某种类似生石灰消化器的螺旋给料机,在螺旋给料机中加水,通过搅拌,返矿充分润湿,润湿后的返矿覆盖在混匀料和白灰上面,减缓了白灰消化放热热量的散失,使白灰作用发挥到最大,既改善了环境,又能提高混合机的造球效率,使混匀料造球能力提高。
65科技资讯 S CI EN CE & T EC HNO LO GY I NF OR MA TI ON 工 业 技 术烧结混合加水是烧结生产中的重要工艺段之一,其中水分含量的控制是该工艺段控制要求的关键参数。
它与一般的流程生产线控制一样,前道工序的关键参数的控制效果,直接影响了下道工序的生产,如果出现较大波动或者偏离工艺要求值,则对后续工艺生产以致产品质量带来重大影响,烧结混合过程中的水分控制亦是如此。
国内大部分烧结生产线尤其是大型生产线的混合加水工序一般采用二次混合的工艺方案。
但即便如此,控制烧结混匀料的水分稳定依然存在一定的困难。
主要原因包括:第一,混匀料的水分检测相对滞后[1～2],其检测位置一般在混合后的皮带,而混合需要三到五分钟才能完成;第二,部分生产线存在热返矿会给系统引入较大的扰动;第三,水分检测仪表受检测环境限制,在一定情况下无法准确测量。
1 混合加水控制系统1.1烧结混合加水硬件结构一般而言,控制系统硬件组成结构一次混合与二次混合是相同的。
主要包括:仪表、控制器及网络模块等。
其中仪表包括:水分测量仪、电磁流量计、电动调节阀和皮带秤。
详见图1所示。
1.2烧结混合加水模型建立控制系统的给定为混合后目标含水量。
在混合过程中,加水量无疑直接影响混合效果,而添加水量又与矿种有密切关系,一般以褐铁矿、镜铁矿为主的原料的混合料水分较高。
[3]所以,一般混合后水分值根据烧结工艺情况给定,而且长期不变。
控制系统的输出为加水调节阀开度,开度受到混合后含水量、进料速度和混匀料含水量反馈值相关。
系统的扰动量包括:进矿量及进矿含水率。
对于有些烧结生产线来说进矿量还包括热返矿和冷返矿,要是有热返矿的存在会对加水精度造成较大影响,因为热返矿的热量会造成混合过程中的水分蒸发,不利于精确加水控制。
进矿含水率主要受到水分传感器精度的影响,普通的红外传感器会因为“水雾”造成偏差影响加水精度。
2 混合加水的控制系统目前国内烧结生产线,尤其是大型生产线一般以二次混合工艺为主。
