6S五常法培训[1]

五常法培训资料一、什么是五常法五常法是一种用于改善工作环境、提高工作效率和质量的管理方法。

它起源于日本，包括常组织、常整顿、常清洁、常规范和常自律五个方面。

常组织，就是判断物品的使用频率，将必需品与非必需品区分开，只保留必需品，并妥善处理非必需品。

常整顿，是把留下来的必需品进行分类，按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，以便能快速找到和使用。

常清洁，意味着要保持工作场所的清洁卫生，不仅要清洁环境，还要清洁设备和工具。

常规范，是将前面的三项做法标准化、制度化，形成规范，确保能够长期保持。

常自律，是要求员工养成良好的习惯，自觉遵守各项规定和要求，形成一种素养。

二、五常法的重要性1、提高工作效率通过合理组织和整顿物品，员工能够快速找到所需物品，减少寻找时间的浪费，从而提高工作效率。

2、保证工作质量清洁的工作环境和规范的操作流程有助于减少错误和失误，保证工作质量的稳定性。

3、降低成本减少不必要的物品和库存，避免浪费，同时降低设备维修和保养成本。

4、提升员工素质员工在遵守五常法的过程中，逐渐养成良好的工作习惯和自律精神，提升个人素质。

5、塑造良好形象整洁、规范、有序的工作场所能够给客户和合作伙伴留下良好的印象，提升企业的形象和竞争力。

三、五常法的具体实施1、常组织（1）全面检查工作场所，包括抽屉、柜子、仓库等。

（2）区分必需品和非必需品，例如，常用的工具、文件是必需品，过期的资料、损坏的设备是非必需品。

（3）处理非必需品，可以采取丢弃、捐赠、出售等方式。

2、常整顿（1）对必需品进行分类，如按照功能、用途、使用频率等分类。

（2）确定物品的摆放位置，并进行标识，例如贴上标签、绘制区域线等。

（3）制定物品的领取和归还制度，确保物品的有序流动。

3、常清洁（1）划分清洁责任区域，明确每个人的清洁任务。

（2）制定清洁标准和时间表，定期进行清洁工作。

（3）不仅要清洁表面，还要清洁设备内部、角落等容易被忽视的地方。

4、常规范（1）将常组织、常整顿、常清洁的做法形成制度和标准。

“五常法”在门店管理中的应用
二 “五常法”在门店的实施：
（3）培训----开展各个层面及全体员工的五常知识、五常理念和五常观念培训，是 实施五常管理必不可少的环节。 （4）实施-----就是具体推行“五常法”。这个阶段，主要依照本《培训手册》的有 关内容，逐条对照，逐条落实，尤其应做好信息的收集保存。 （5）维持-----将已开展的“五常法”管理活动持之以恒。因此，需要对企业五常活 动予以评估。
“五常法”在门店管理中的应用
二 “五常法”在门店的实施：
1 、实施步骤 可分为决定、策划、培训、实施、维持五个步骤。 （1） 决定 公司董事长充分授权，总经理领衔担纲，成立五常实施管理组织。 （2）策划---“五常日”活动
第一个“五常日”：常组织-----发动全体员工，人人都有分工，对洗消间区域与吧台作业环境开 展整理，确定每项物品的使用作用、使用频率，并据此进行分类， 坚决丢弃或去掉不需要的物品。
“五常法”在门店管理中的应用
(二) “五常法”的要义(5S)：
“工作常组织，天天常整顿，环境常清洁，事物常规范，人人常自律”。 1S—常组织 定义：判断必需与非必需的物品并将必需物品的数量降低到最低程 度，将非必需的物品清理掉。 目的：把“空间”腾出来活用并防止误用。 2S—常整顿 定义：要用的物品依规定定位、定量、明确标示地摆放整齐。 目的：整齐、有标示，不用浪费时间寻找物品，30秒找到要找的物 品。
“五常法”在门店管理中的应用
二 “五常法”在门店的实施：
2 、具体做法与要求 2.2 2S—常整顿 让物品有名有家 2.2.3 将物品在规划好的地方按照定点定位、有名有家摆放整齐（规定放 置方法），原则上，按产品类别和按原料类别归类放置。具体的放置方法 有：立体放置（上下分层）、提高利用率，按照先进先出的原则（推荐左 进右出）。 2.2.4 放置的方法与原则，建议采用平行（物架前后或上下平行）、直角 （物品架放置做到垂直）原则，放置区域不得超过划定的范围，清扫用具 以挂起来、即悬挂式方法放置等。 2.2.5 具体实施过程中的放置方法可因地制宜，力求实用、简洁、卫生、高 效。同时，应设置物品负责人及检点表，并应落实到具体的责任人。

6S五常(wǔ chánɡ)法培训 [1]
2021/11/9
第一页，共18页。
什么(shén me)是〝五常法〞
一、常组织(zǔzhī) 将物品区分为有用的和无用的，并将无用的
物品肃清掉 。
第二页，共18页。
常组织(zǔzhī)基准表
使用次数
判断基准
过期或失去使用及时效 废弃或卖掉 意义的物品
一年没用过一次的物品 废弃或放入暂存仓库
也许要使用的物品 放入暂存仓库
三个月用一次的物品 放在工作场所附近集中摆放
一星期用一次的物品 放在工作场所
三天用一次的物品
放在不要移动就可取到的地
方或随身携带
第三页，共18页。
什么(shén me)是〝五常法〞
二、常整理 把必要的东西留上去，依照规那么的位置摆 放划一(huà yī)，加以标识。
第四页，共18页。
第十一页，共18页。
பைடு நூலகம்
第十二页，共18页。
我们目前(mùqián)存在的效果 〔员工肉体容颜方面的效果〕
详细表现为： 员工无精打采〔带心境下班〕 员工穿戴不划一 员工埋怨(mán yuàn)多 现场员工无所事事 员工之间没有问候 员工不按规范作业
第十三页，共18页。
我们目前存在的效果 〔区域管理(guǎnlǐ)方面的效果〕
第九页，共18页。
我们目前存在的效果 〔物品管理(guǎnlǐ)方面的效果〕
详细(xiángxì)表现为： 物品乱堆放 局部物品没有标识或标识零落 物品上有积尘 物品堆积过高 物品没有定位 物品包装破损
第十页，共18页。
我们目前存在(cúnzài)的效果 〔平安管理方面的效果〕
详细表现为： 平安隐患多〔餐具消毒(xiāo dú)不合格〕 灭火装置配置不合理 消防设备维护不好

6S一、6S的定义1、整理(Seiri)把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。

目的：提高工作效率。

2、整顿(Seiton)把物品摆放位置时显标识出来。

目的：消除‘‘寻找”现象。

3、清扫(Seisu)将环境、设备清扫，擦拭干净。

目的：提升作业品质。

4、清洁(Seiketsu)经常保持环境在美观的状态。

目的：创造明朗现场。

5、素养(Shitsuke)养成好习惯、好风度、遵守规定。

目的：命令、纪律贯彻执行。

6、安全(Safety)发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

目的：前面“5S”的实施的前提。

二、实施6S的目的1、运用“6S”的作法，彻底消除资源的的浪费。

2、现场合理化，提高生产效率。

3、不良率的降低，提高品质水平。

4、创造一个舒适安全的工作环境。

三、生产间几个不良现象的分析1、仪容不整或衣着不整的工作人员。

a、有碍难观瞻，影响工作场面所的气势。

b、缺乏一致性，不易塑造团队精神。

c 、不易识别，妨碍沟协调，对于一些特种作业，易发生安全事故。

2、机器设备摆放不当，保养不良a、增加搬运距离，使作业流程不顺畅。

b、不整洁的机器，影响工作士气。

c 、机器保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品法无法提升。

d、故障多，减少开机时间，而且导致修理成本上升。

3、原料半成品、成品、返修品、报废品随意摆放。

a、容易混料—浪费品质挑选工时问题。

b、要花时间去找要用的东西—效率问题。

c、管理人员看不出物品有多少—计划与控制问题。

d、容易造成积压—浪费场所与资金问题。

4、工作人员座座位或坐姿不当。

a、易产生疲劳—降低生产效率，增加品质变异之机遇。

b、工作的场所不流畅，工作场所秩序不好。

以上种种不良现象，综合起来造成的浪费有：1、资金浪费2、场所浪费3、人员浪费4、效率浪费5、品质浪费6、成本浪费如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，工作的首要任务就是要重视“6S”的工作，并彻底把它做好。

如何推行“6S”一、成立推行组织、明确责任二、规划三、宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍这些意识表现在：1、“6S”太简单，芝麻小事，没有什幺意义。