冲压模具方案评审表

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模具设计评审表-样表

模具验收协议项目名称：甲方：乙方：（甲方）（乙方）签字：签字：日期：日期：（一）模具委托加工信息委托加工模具清单模具交付地：（二）模具要求A 产品要求1.乙方根据甲方提供的数据为依据进行模具开发制作，同时乙方配合甲方进行产品的装配调整，最终通过甲方认可。

2.对表面有皮纹或喷砂的产品，必须符合最终客户提供的标准要求。

3.在乙方进行模具初步审核时，分型线必须得到甲方认可，同时分型线处的模具滑块必须配合良好，出现的分型线必须小于-——0.05mm均可。

4.乙方应参与甲方产品的设计优化，模具可行性分析并及时反馈修改意见。

5.乙方提交的设计方案（产品，模具）必须得到甲方的认可批准。

6.对于产品不许出现顶白，拉伤或由于模具冷却不好出现的缩痕，变形后收缩或因浇口设置问题出现的冷料，熔体流动分布不均，熔接痕等问题。

B模具与设备接口要求1.模具模板尺寸要求：见甲方提供的设备数据。

2.模具浇口定位环要求：见甲方提供的数据。

3. 模具接头要求：见甲方提供的设备数据。

（1）水管和油管接头（2）热流道电源接头（3）热电偶接头型号（4）上下模滑块接头C模具材料制造的模具必须满足大批量生产的能力（如模具在正常维修和保养的状态下，应不小于采购信息中模具使用寿命要求）钢材满足模具使用寿命要求。

D模具的抽芯及顶出1.大型模具顶出系统必须采用液压油缸系统。

2.顶针（顶块）顶出复位顺畅，且有防转措施，顶出复位弹簧。

3.油缸轴和相应的连接件必须做好防转措施，以便防止在使用过程中螺纹退出。

4.模具有机械式滑块必须有复位措施。

5.大型模具的顶出及抽芯必须采用位置控制，但不得采用油缸上的磁性信号来控制顶出或抽芯位置，顶出控制至少需在顶出的对角位置安装信号开关。

6.模具应保证在不使用脱模剂的情况下顺利脱模，且机械取件方便，注塑出的产品外观不能因模具问题而产生飞边，缩痕，熔接痕，表面波纹，翘曲变形，顶白等缺陷，产品表面无因强制脱模产生的拉白现象。

冲压模具检查表

10 凹模镶块及废料刀的空刀部分与铸件安装面平齐 11 保证刃口的切入量（有效刃口高度≥8mm）空刀1-2mm 12 压料板、顶出器与凹模镶块间隙＜0.5mm，没有油污和刮痕淬火后模具刃口部位硬度符合图纸要求，不允许有软点、烧伤及 13 裂纹 14 异形凹模及带形状处凹模应有防转装置，并符合图纸要求 15 镶块与窝座、止退键之间不能有间隙 16 凸模的废料刀刃口高度应低于凸模刃口的高度≥4mm 17 凸模废料刀的宽度应符合图纸（冲压件宽+10mm） 18 相邻处的凹模刃口与废料刀刃口相接触的高度应低于t+4mm 19 反侧类模具，接触面深确保进入20mm后工作，接触面无间隙 1 2 3 斜锲的固定应符合图纸，检查定位销松紧及挡块的贴合情况回程键和回程钩起始部位的圆角及安装应符合图纸斜锲滑动面的间隙＜0.03mm 斜锲弹簧应有预压缩，复位良好滑动压板的间隙＜0.03mm以下无摆动暴露的斜锲弹簧或其它弹顶器，均应有安全护板安装部分
斜锲
其它
4 5 6
顶出器及活动部位须加装防护板模块重量超过15公斤时应设起重孔，孔位确保起吊时模 3 块保持平衡气缸与托料杆之间的连接部分要安全、牢固，运动时平 4 稳 5 平衡块安装面应设有加强筋 U形槽的厚度、宽度、个数、位置及托杆孔位置误差≤ 6 ±0.5mm 7 螺纹深度，应符合图纸和国标要求，同时满足强度要求翻转孔、起重孔，孔径、孔距应符合图纸（应能满足强 8 度要求）侧销应保证在3根以上，并应使限位板开口向下，锁板 9 厚度5.0mm，要求用2-M10螺钉紧固 10 在存放状态时，应确保导柱或导板的配合量≥40mm 1 气源固定装置及管接规格是否符合图纸进气、出气管接头应用颜色来区分，进气红色，出气兰色，软管应夹头固定不能悬空、缠绕及破裂 2 所有调整垫片的大小应合适，并固定在底板上 3 模具应清洗（模具无切屑、废料、油污、红丹粉等） 4 模具加工基准必须保留，并在底板上刻印出坐标值铭牌的安装、底板铸字区标识（F标识、送料方向箭头 5 、图号、材料）及镶块的图号、材料与底板安装座对应的件号 6 模具非工作部位倒角2X45° 模具所有部位须按规定色、涂色，涂色要求参照技术 7 协议

模具技术要求表或模具评审表

看客户要求
46 油缸
看模具结构设计要求，是否要用到油缸
47 油管总成标准件 48 液压快换接头
看模具结构设计要求，是否要用到油缸看模具结构设计要求，是否要用到油缸
49 顶杆顶管
使用什么品牌标准件，看客户要求
50 行程开关
使用什么品牌标准件，看客户要求
51 行程开关插座及接线看客户要求接线
52 计数器
产品
5 模腔数 6 产品重量
模具一出几单个产品重量，重量公差范围±5%
7 成型周期
理论周期多少，注射时间+冷却时间+保压时间+开模+取件+合模
8 表面要求
镜面/亮光等
9 型腔抛光要求
A1/A2/A3/B1/B2/B3等
10 型芯抛光要求
A1/A2/A3/B1/B2/B3等
11 主机厂注塑机
客户指定设备吨位
24 模架配件
大、小导柱用什么材质定制，大、小导套用什么材质定制等要求
25 其他件材料
比如下顶板B3要求调质或P20预硬要求
26 热流道品牌
YUDO流道/麦士德等品牌
27 热流道形式
开放式/阀针阀等
28 热嘴点数
看产品进料确定点数
29 换色方式
双色模才会用到
热流道 30 电磁阀电压/气动接头客户限定热流道品牌及接线要求 31 电磁阀插座及接线客户限定热流道品牌及接线要求
32 热电偶型号
客户限定热流道品牌及接线要求
热流道
分类
项目
要求
33 热流道插座及接线客户限定热流道品牌及接线要求
34 热流道其他要求
客户限定热流道品牌及接线要求

模具设计检查表(冲压)

17.模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并具有足够的刚性，便于维修保养
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×

模具设计评审检查表

**-R3.2-01产品名称：产品图号：模具名称：模具编号：模具设计师评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产品检查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例6.工序图定位是否一致7.工序冲压方向一致（工件是否需要翻转）落料及冲孔模具1.展开尺寸的确定2.工序是否漏冲孔或漏折弯3.刃口材料及硬度要求4.凸凹模材料是否公用5.凸凹模是否单向受力及解决措施6.下料模具卸料板有没有加大避空以减少压伤和对模具的损坏；7.压力中心是否考虑8.冲孔凹模的刃口厚度及漏料孔的设计9.凸模结构是否合理10.凹模外形尺寸是否适合，是否存在凹模冲裁开裂风险？或增加加固套环必要性？11.卸料板硬度要求12.卸料板是否起导向作用13.是否需要人工取废料14.卸料是否需要人工脱料15.成品的脱料力是否平均(尤其是弯曲模、多孔模)16.弹簧的脫料力及压缩量是否足夠17.成品是否要浮升梢以防粘模18.废料刀的设计及废料自动脱落19.模具的闭合高度20.模具的冲裁力及使用设备21.冲头是否需要作阶梯式22.侧冲结构的设计23.侧冲的漏料设计24.加工基准孔是否需要25.模具的避位是否充分产品名称：产品图号：模具名称：模具编号：模具设计师评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注拉深模具 1.凸凹模材料及硬度是否合理2.凸模的设计方式是否合理3.凹模的设计方式是否合理4.压边圈的设计方式及材料硬度、厚度要求是否合理5.顶杆排步方式是否合理6.顶针板的厚度硬度要求7.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理8.模具的支撑是否排步均匀9.模具是否需要拉延筋及位置10.模具的排气孔的设计有没有考虑11.模具是否选用适用的设备12.拉伸凹模是否需要跟型13.是否需要预冲工艺孔14.有没有加回弹余料15.后工序是否定位可靠16.模具是否需要限位17.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理？18.零件折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决？19.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？20.产品的定位是否会因材料流动而变形？21.成品是否需要浮升销以防粘模？22.后工序的定位是否进行考虑？23.是否考虑模具是否适合叉车运输产品名称：产品图号：模具名称：模具编号：模具设计师评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注成型、折弯模具 1.定位支撑是否可靠2.折弯线是否全部是直线3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4.凸凹模侧向受力是否有抵消5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10.卸料是否需要人工脱料11.成品是否要浮升梢以防粘模12.搬运吊环设计有无必要，强度是否满足？13.闭合高度是否符合？14.安装T型槽是否需要？15.凹模模芯及顶出孔设计是否合理？16.使用设备规格是否合理17.模具安装方式及规格是否与设备工作台相符18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19.后工序的定位是否进行考虑？20.是否考虑模具是否适合叉车运输21.其他产品名称：产品图号：模具名称：模具编号：模具设计师评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产品检查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例全自动模具 1. 料带设计是否是最理想的?2. 定位导正孔尺寸是否适中?3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4. 确认最小冲头尺寸，是否强度足够?5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10. 折弯R/T比值，是否过小?11.成品是否要浮升销以防粘模12产品重要尺寸是否考虑如何保证，比如放回弹，加调整，下料取经验值等13.闭合高度是否符合？14. 压力弹簧数量，强度，排配是否合理？15. 模具结构是否恰当，导向件数量，强度是否足够？16.导位针结构型式，排配，数量是否合理17. 成形工站是否需要调节装置，装置是否可靠及便于调节，是否与导柱等干涉. 18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19. 零件强度是否足够，易损件是否有足够备件20.是否考虑模具是否适合叉车运输。

模具设计评审表

NG
N/A
冲头设计非标准件，定制米思米厂家冲头，导柱、导套等选用米思米标准件
OK NG N/A
5.导柱直径大小，长度是否适当？
OK NG N/A
6.导柱及导套固定方式是否满足要求（与压板有无干涉？）
OK NG N/A
7.导柱和导套分别放在上模还是下模，是否和约定一致？
OK NG N/A 导向块必须设计成一边可调整，一边固定方式
OK
NG
N/A
在1-2步距之间需要增加控测装置，识别是否有孔，无孔或
OK NG N/A
OK NG N/A 模具压料板上的起吊螺丝必须设计成M16
模具设计评审表 Tooling / gage design review form
OK NG N/A
G 安全
当前状态
1.吊绳经过模具区域需要倒角R10-R20?
OK NG N/A
2.是否有设计限位装置？
OK NG N/A
H 材料表及要求
当前状态
1.材料表是否有遗漏零件件号（100%提供）？
OK NG N/A
2.材料表是否经过其他设计人员校对（100%提供）？
OK NG N/A 外导柱在下模，外导套（销子)在上模，内导套要下模
E 连续模
当前状态
建议/措施
1.引导销伸出直边长度需要1-2个板厚？
OK NG N/A 3mm
2.导向块调整性是否良好（一边可调，一边固定）符合技术要求？ 3.控测装置是否齐全？误送装置是否设计安装？ 4.CUT-OFF废料是否和零件分离？ 5.模具压料板上起吊螺丝优先选M16?
建议/措施建议/措施

模具评审记录

E. 油缸动模抽芯2顶出
模 G. 油缸顶板2级顶复位
作 M. 合模分析 O .油缸定模抽芯1复位
Q. 油缸动模抽芯1复位
F. 油缸顶板1级顶出 H. 设备顶针顶出 J. 设备顶针退回 L. 油缸顶板1级复位 N. 油缸定模抽芯2复位 P. 油缸动模抽芯2复位 R. 塑料注射
33 是否有顶杆布置在不平整产品面，顶杆是否设计止转，头部斜面是否防滑
34 是否有粘上模可能、顶出行程是否足够、是否需先复位、是否需二次顶出
35
是否设计微动开关、开关座和计数器，开关座是否设置在非操作侧模脚中间位置（注意注塑机压板位置）
36 是否适合机械手取件，嵌件模导柱是否在非嵌件侧
37 用拉攀做先复位是否与注塑机模板相符，最多横向中心用上下两个拉攀
43 整个零件的支撑柱是否均匀分布，特别是注射中心区域，尽量不要与顶出孔干涉
44 上下模仁厚度是否足够，上下模板厚度是否足够，滑块锁紧块强度是否足够
45 模仁定位是否需要用锲紧块定位或两直边和两斜边，模仁及镶件厚度尾数是否为3或8
46 所有镶件和斜顶沿周是否做圆角以增加模具强度
冷却
47 水路可持续流动，水路是否均匀分布；一般不在塑件熔接的地方设置水路﹐避免影响制品强度
28
斜顶配合斜面的角度是否大于斜顶运动角度（即斜顶杆角度）2-3度，保证运动复位时不会有碰伤
29 与斜顶座的配合是否有足够强度、耐用
30 顶针规格是否合适（尽量用大顶针和较少规格），是否兼作排气作用
31 检查模具设计的顶出，确保不会有干涉。3D模具数模的运动分析是必须的
32 是否均匀顶出（会引起脱模困难、及外观问题），官位长度为顶针直径3到5倍
电镀类零件
58 零件应尽量在非外观面上多设置几个装挂位置，以保证零件镀层的均匀

模具结构与工艺评审表

复核Fra bibliotek审定人
模具结构及钣金生产工艺终审项目产品名称：D50D17DASL-B7 3D名称：项目毛刺要求是否为外观件产品检查产品材料明确（材质及料厚）各视图的角法有无看错，产品是否对称确定原图比例工序图定位是否一致工序冲压方向一致（工件是否需要翻转）展开尺寸的确定工序是否漏冲孔或漏折刃口材料及硬度要求凸凹模材料是否公用凸凹模是否单向受力及解决措施冲裁不锈钢类卸料板有没有加大避空以减少压伤压力中心是否考虑冲孔凹模的刃口厚度及漏料孔的设计凸模结构是否合理凹模结构是否合理凸模的固定方式及是否快换镶件是否防呆落料冲孔模具冲翻孔的设计卸料板硬度要求卸料板是否起导向作用是否需要人工取废料卸料是否需要人工脱料成品的脱料力是否平均(尤其是弯曲模、多孔模) 彈簧之脫料力及壓縮量是否足夠成品是否要浮升梢以防粘模废料刀的设计及废料自动脱落模具的闭合高度模具的冲裁力及使用设备冲头是否需要作阶梯式侧冲结构的设计侧冲的漏料设计加工基准孔是否需要模具的避位是否充分组内终审确认模具设计检查模具的外形冲压弯曲模拉深模模具编号：评审时间：说明其他凸凹模材料及硬度是否合理凸模的设计方式是否合理凹模的设计方式是否合理压边圈的设计方式及材料硬度、厚度要求是否合理顶杆排步方式是否合理顶针板的厚度硬度要求预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理模具的支撑是否排步均匀模具是否需要拉延筋及位置模具的排气孔的设计有没有考虑模具是否选用适用的设备拉伸凹模是否需要跟型是否需要预冲工艺孔有没有加回弹余料后工序是否定位可靠模具是否需要限位后工序的定位考虑没有是否考虑模具是否适合叉车运输其他定位支撑是否可靠折弯线是否全部是直线模具设计是否考虑材料反弹补偿凸凹模侧向受力是否有抵消折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决产品的定位是否因材料流动而变形凸凹模的材料及硬度要求凸凹模间隙卸料力卸料是否需要人工脱料成品是否要浮升梢以防粘模其他吊环设计有无必要，深度是否标准求闭合高度要 T型槽顶出孔设使用设备规格是否合理备模具安装方式是否与设备工作台相符跨部门会审确认

模具设计评审表(开发前)

4.11 TOP（天侧）位置有标识出来吗？选择合理吗？ 4.12 有足够的垃圾钉吗？有足够的支撑柱吗？ 4.13 针板行程是否足够？ 4.14 上下底板码模厚度是否合理要求？ 4.15 安全锁模板设置了吗？ 4.16 底部有滑块上水管接头时，是否有支撑柱保护？ 5、浇口，流道 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 6.1 浇口位置是否最佳，如最厚胶位处，避免变形，应力能否充满，是否有熔接痕/困气等流道布置是否平衡设计，以保证各腔同状态？流道尺寸是否合适，保证充满而无浪费？流道横断面是否最佳选择？浇口类型合客人要求吗？是否合理？浇口尺寸是否足够？有浇口拉料杆、冷料井吗？浇口是否有放大图表示出来？浇口套是否加有防转定位？ 6、顶出系统成品肯定跟动模吗？顶出行程足够顶出成品及浇口吗？顶杆尺寸是否太细而导致变形？顶杆位置排列合理吗？数量够吗？不影响外观及装配要求？柱位是否要用顶管？顶管前端配合面在切除一段后够长吗？骨位是否用方顶？是否已做镶块？顶杆是否与其它件如支撑柱、冷却水道相接？顶管是否与推杆孔相撞？顶在斜面、曲面上的顶杆是否已加防转销？
模具设计评审表
模具编号：
序号
模具名称：
表单编号：JT/QR-073-02 日期：
序号 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.1 码模位足够吗？偏心模码模有无问题？吊模孔够大吗？吊模孔是否够数，位置是否合理？精定位4个方向设置了吗？有撬模坑吗？
A/1
项
目
评审再次结果确认
2.11 定位圈中心与K.O.孔在同一中心吗？ 3、排位，镶块 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.1 一模多腔或多个成品，其排位是否合理，最为紧凑？排位是否使得浇道最短？镶块镶是否合理？镶块是最易加工？镶块是否利于封胶而无披锋机会？镶块是否易于装拆？大件是否有吊孔？长镶块（特别的大模）是否应该分几段（方便加工/ 避免变形）？镶块厚度足够吗？是否会变形？小镶块是否合理？有利于排气，加工，打光？任何薄片，细针在注塑时会否变形？

冲压模具开模可行性检查表

8 胚料是否有异于一般常态(特別处注意胚料宽幅与材料厚度比小于1T处)？
9 下料减切强度是否足夠(特別处注意剪切宽幅与材料厚度比小于1T处)？
10 是否有特殊毛边之要求？
11 是否有特別之倒角加工？
12 是否有特別之压扁加工？
13 成品是否容易歪针？
14 成品尺寸公差可否达成？
15 成品正位度公差可否达成？
16 成品角度公差可否达成？
17 成品毛边公差可否达成？
18 成品设计是否需加入保护脚？
19 弯曲成型是否会造成龟裂？
20 成品是否会有翻料,变形问题？
21 成品是否会有翘曲及弯刀变形问题？
22 成品经包裝是否容易变形？
23 是否会有冲头太小问题？
24 成品有无异于一般困难之成型条件？
25 是否有适用的冲床设备？
冲压模具检查內容
1 材料选择是否可行,是否为特殊材料？
2 模具设计是否需加入定数剪切机构？
3 成品展开剪切下料模具零件设计有无因难？
4 弯曲成型模具机构设计有无因难？
5 冲头成型強度设计有无因难？
6 成品展开剪切下料外型是否有特殊之尖角要求？
7 成品展开后各剪切下料转角是否有小於0.07mm处？
26 生产速度是否可达成？
27 穴数可否达成？
28 成品日产能需求是否大於800Kpcs/12hrs？
Action Items :
编号
工作內容
日期 : 是否 □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□
BY ECD
. 备注
ACD
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5
冲孔凸模和镶入式凹模防转设置是否合理？
6
非标的冲孔凸模和镶入式凹模的设置是否合理？
7
废料刀及凹模的合入详细图是否进行了指示？
8
凸模﹑凹模刃口的螺钉﹑销钉的大小﹑位置和数量是否适当？
9
废料刀底座处的刚性﹑强度是否进行了确认？
翻
边
整
形
模
1
加工压力计算，压料板的压力是否充分？加工压力（）压料板（）
2
Ｃ／Ｈ孔处下模是否设置有加强筋？
13
排气孔和铸造排气孔的设置是否充分？
14
内Байду номын сангаас外压料行程是否适当？
15
加工压力是否计算？内压（吨）外压（吨）
修
冲
模
1
废料处理是否能排除模具外？
2
加工压力是否进行了计算？压料板的压力是否充分？
3
刃口的分块设定是否适量？（是否设有锋利的锐刃口？）
4
刃口镶块的高度（底面设定）底是否合理？
弹簧设定的是否平衡？
3
曲线翻边的合入量是否沿冲压方向设置一定？
4
工作刃口的分块线设定是否适当？
5
纵翻或垂直翻边处工作刃口是否进行了改造？
6
翻边托料机械的位置和行程的设置是否适当？
7
成形部位处是否设有螺钉孔﹑销柱孔和铸造孔？
斜
楔
1
斜楔机构行程图的设计是否正确？斜楔工作时导向的长度（）
2
前工序的制件形状是否画出？
冲压模具方案评审表
编号：
生效日期：
保存期限：
□普通 ■秘密 □机密 □绝密
项目名称
产品名称
模具厂家
项目
NO
模具结构设计评审项目
评
审
备
注
一
般
项
目
1
本工序加工的内容是否事D/L图的要求？
2
加工方向﹑送料方向是否正确？
3
是否满足用户冲压设备和试模设备的要求？
4
工作台垫板﹑滑块及行程是否表示？垫板（×）
5
压板槽位置﹑形状是否正确？
3
斜楔机构的返程状态是否画出？
4
斜楔机构的基准点的设定是否正确？
5
加工压力计算了没有？压料板的压力是否充分？
6
上压料板吊楔机械的装配状态如何？压料板装配是否可能？
7
Ｗ型斜楔时，制作的定位固定状态是否可靠？与压料板最小间隙（）
8
滑块在初始位置时，进料的投放距离是否在50mm以上？
9
斜楔加工部位的凹模镶块，在加工方向是否安装维修更换方便？
3
铸铁材质是否正确，满足模具寿命要求？
4
刃口的材质（修边类、翻边类）热处理是否正确？
5
明细表是否设有遗漏处？
6
外购件的规格型号是否正确注明？
7
是否需要备件？
8
是否安照我厂的标准形式合工序设定名称要求注明？
9
每页标题栏的各项是否正确填写？
评审结论：
模具供应商：零部件供应商：福田采购本部：模具工程师、SQE
4
托杆的突出量﹑行程是否正确？突出量（）行程（）
5
安全区的设置是否合理？
6
凸模的导板与压边圈轮廓是否干涉？
8
气垫在上死点时，凸模和压边圈的导向长度是否保持挂在100mm以上
9
定位机构的位置是否适当？板斜的在投入时，导向长度是否充分？
10
压边圈的强度﹑刚性是否充分？
11
压印标记销的位置是否正确？
12
16
是否考虑设置了压料板﹑顶出器﹑斜楔﹑起吊和翻转用机构？
压料板重量（）径（）
17
导滑的合入长度是否充分？
18
侧销部位的壁厚与侧销的直径是否合理？
19
各部分加工部位﹑机构在加工时是否无障碍？
20
各种铸造孔明确了没有？（导板测定孔﹑压料板镦死窥视孔﹑
机加工时压板夹紧用孔﹑配管﹑配线用孔）
21
汽缸﹑气动管路画了没有？
6
压机的T型槽和底板的加强筋设置是否合理？
7
是否满足压机的快速定位要求？
8
是否满足送料线要求？
9
铸件的壁厚是否按标准要求设置？
10
R/L非对称是否有特殊注释？
12
是否画出前工序的制作形状？
13
是否考虑本厂的试模设备？
14
起重棒的规格﹑类型是否合理？总重量（）形式（）
尺寸（）
15
模具上﹑下模的导向防返装置是否合理？
22
压机中心线合基准点的关系是否正确？偏移量（X/Y：）
23
加工基准面﹑加工基准孔是否表示？
24
上﹑下刃口（含翻边模）分块线是否没有重合？
25
各主要工作零件的材质是否注明？
27
锻件毛坯及铸态空冷钢重量是否在25kg以内？
拉
延
模
1
压料面调整垫块﹑平衡块的数量合位置是否合理？
2
托杆的设置是否平衡？
3
托杆的设置是否适合用户设备合试模设备？
10
吊楔是否采取了防落下措施？长的吊楔是否采取了防挠曲措施机构？
11
斜楔机构的加工基准面（键槽）是否设置？
12
斜楔机构的详图中，与模具本体的定位尺寸关系是否设定？
13
斜楔机构的尺寸是否正确计算，在图纸上注明？
尺
寸
和
明
细
表
1
上、下模合模的高度方向尺寸是否进行了完全检查？
2
斜楔机构的尺寸是否正确计算，在图纸上注明？
记录部门：
记录人：模具工程师
记录日期：