管道探伤检测标准

管道焊口探伤、管道防腐检查及合格判定方法一、无损探伤1.探伤方法（1）无损探伤应采取随机抽查探伤的方法，即尽可能地避免抽取相邻的焊缝进行探伤检查；（2）φ57、φ76、φ89采用双壁双影法，每道焊口两张片；φ108以上采用双壁单影法，φ108——φ219每道焊口四张片，φ273、φ325每道焊口六张片；2.底片成像质量合格的几个参数象质质数，根据壁厚确定；黑度，1.2—3.5；几何不清晰度0.4；K值≤1.1。

3.探伤测量表达式探伤的焊缝数（1）焊口探伤率=%100⨯总焊缝数一次探伤合格的焊缝数（2）焊口一次探伤合格率=%⨯100一次探伤的总焊缝数二次探伤合格的焊缝数（3）焊口二次探伤合格率=%⨯100二次探伤的总焊缝数其中：二次探伤的总焊缝数量是指焊口一次探伤不合格的焊缝数，对这些不合格的焊缝在经过处理后，必须经过二次探伤。

二、环氧煤沥青防腐层检查1.外观：用目视检查，无玻璃布的普通级防腐层，表面呈现平整、光滑的漆膜状；有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折、压边和搭边粘结紧密。

2.厚度：用磁性测厚仪抽查，测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4个点，厚度达到加强级≥0.6 mm、特加强级≥0.8 mm要求者为合格；若不合格，再在该组内随机抽2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。

3.粘结力：加强级和特加强级防腐层：用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm、夹角约45o-60o的切口，从切口尖端撕开玻璃布。

符合下列条件之一可判定防腐层粘结力合格：（1）实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；（2）固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。

防腐检查每根随机抽查1个点，符合上述要求者为合格；若不合格，再在该组内随机抽2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。

4.防腐层的绝缘性：用电火花检漏仪进行检测，以无漏点为合格。

管道的焊接与探伤的相关规X要求《压力管道规X工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规X工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规X”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

表3 工业管道的X围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006 压力管道规X—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规X—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

二级探伤检测标准一、概述二级探伤检测标准是针对金属材料制品在制造、加工和安装过程中，对其内部缺陷进行检测的一种重要标准。

该标准旨在确保金属材料制品的质量和安全性，避免因内部缺陷导致的意外事故，从而保障人民生命财产安全。

二、检测范围该标准适用于各种金属材料制成的管道、桥梁、铁路、建筑结构等大型金属结构，以及小型金属零部件等。

三、检测方法1. 超声波检测：利用超声波在金属内部传播，根据其反射、折射、透射等现象，判断内部缺陷的位置、大小和性质。

这种方法具有检测速度快、精度高、操作简便等优点。

2. X射线检测：利用X射线照射金属表面，通过观察其透射情况，判断内部缺陷的存在和性质。

这种方法对于检测内部裂纹等缺陷具有较高的灵敏度。

3. 磁粉检测：利用磁粉吸附在金属表面上的磁场，观察其变化情况，判断内部缺陷的存在和性质。

这种方法对于检测表面及近表面缺陷较为有效。

以上三种方法可根据实际情况选择使用，以提高检测效率和准确性。

四、检测标准1. 检测频率：超声波检测的频率应在1～5MHz之间，X射线检测的照射时间应在3秒以上。

2. 灵敏度：检测设备的灵敏度应达到一定的标准，能够准确判断内部缺陷的位置和大小。

3. 缺陷定位精度：应能够准确确定内部缺陷的位置，误差应在允许范围内。

4. 检测周期：定期进行检测，确保金属结构的安全性和稳定性。

一般大型金属结构应每年进行一次检测，小型金属零部件应每月进行一次检测。

5. 人员要求：从事探伤检测的人员应具备专业知识和技能，经过培训并取得相关资质。

五、探伤检测报告探伤检测结束后，应对检测结果进行整理和分析，出具详细的探伤检测报告。

报告中应包括被检物体的基本信息、检测方法、检测结果、缺陷位置和性质等内容。

如有需要，报告中还应提出相应的处理建议。

六、违规处罚违反二级探伤检测标准的相关规定，将受到相应的处罚。

如：1. 未按照规定进行检测或检测结果不准确，导致安全事故的，应承担相应的法律责任。

管道焊接探伤比例
管道焊接探伤比例
100%和5%就两种
规范是这样规定的：
7.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。

当抽样检验
时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施
工单位和建设单位的质检人员共同确定。

7.4.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
7.4.3.1下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于
II级：
（1）输送剧毒流体的管道；
（ 2 ）输送设计压力大于等于 10MPa 或设计压力大于等于 4MPa 且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
（ 3 ）输送设计压力大于等于 10MPa 且设计温度大于等于400 ℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
（4）设计温度小于－29℃的低温管道。

（5）设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。

7.4.3.2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

7.4.3.3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，
其质量不得低于III级。

抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

GB/T20801.4-2006压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7焊接7.1焊接工艺评定和焊工技能评定7.2焊接材料7.3焊接环境7.4焊前准备7.5焊接的基本要求7.6焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006压力管道规范—工业管道第5部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a)GC3级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b)GC2级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c)GC1级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d)剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

6.1.3按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b)除GC3级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2)公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道。

无损探伤常用标准一、DL/T821-2002、GB3323-2005 、JB/T4730-2005对管道透照要求标准管道规格透照方式投影要求透照厚度透照次数象质计型号象质计放置备注D L /T 821-2002＞Ф89 双壁单影 分段 TA=2T+hL1≤15mm 分3段（120°） L1＞15mm 分4段（90°）R ’10系列 胶片侧1.DL/T821象质计放在胶片侧时其象质指数应通过对比试验或提高1级；GB/T3323、 JB/T4730可查表确定；≤Ф89～ ＞Ф76 双壁双影 椭圆3-10mm TA=0.8｛（D-T ）×T ｝1/2+T ≮2次（90°） Ⅰ型 射源侧≤Ф76 双壁双影 椭圆3-10mm TA=0.8｛（D-T ）×T ｝1/2+T 允许1次 Ⅱ或Ⅰ型 G B /T 3323-2005＞Ф100双壁单影分段 W 查图表R ’10系列 胶片侧≤Ф100 双壁双影 倾斜椭圆透照 垂直透照WT/D 0＜0.12 (90°)二次T/D 0≥0.12 (60°)三次专用 （5根等径） 射源侧平行焊缝 J B /T 4730-2005＞Ф400双壁单影 单壁单影 分段 W 或T K=1.1 查图表 R ’10系列 查表胶片侧 射源侧400≥Ф＞Ф100 双壁单影分段WK=1.2 查图表 R ’10系列 查表 胶片侧或射源侧 ≤Ф100双壁双影椭圆：T ≤8，q ≤Do/4 WT/D ≤0.12，90°二次 T/D ＞0.12，60°三次专用象质计射源侧垂直：T ＞8，二、DL/T821-2002标准透照厚度与象质计线号（线径）关系透照厚度≤6>6～8>8～12>12～16>16～20>20～25>25～32>32～50>50～80>80～120>120～150>150～175象质指数Z线编号15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4线径mm 0.125 0.16 0.20 0.25 0.32 0.40 0.50 0.63 0.80 1.00 1.25 1.60三、GB/T3323-2005管道A级透照应识别的丝径（丝号）W190.050 W18 0.063 W17 0.080 W16 0.100 W15 0.125 W14 0.16 W13 0.20 W12 0.25 W11 0.32 W10 0.40 W9 0.50 W8 0.63 W7 0.80 W6 1.00 W5 1.25 W4 1.60 W3 2.00 W2 2.50 W1 3.20 双壁单影 胶片侧 ≤1.2 1.2-2.0 2.0-3.5 3.5-5.0 5.0-10 10-15 15-22 22-38 38-48 48-60 60-85 85-125 125-225 225-375 >375双壁双影 射源侧＜1.2 1.2-2.0 2.0-3.5 3.5-5.0 5.0-7.0 7.0-12 12-18 18-3030-40 40-50 50-6060-8585-120 120-220 220-380 >380四、JB/T4730-2005标准管子透照AB 级象质计的选用决定①透照方式②放置位置③公称厚度范围④技术等级（AB ）五、DL/T821-2002、对Ф≤89管子的透照厚度与象质指数速查表管子规格透照厚度象质指数管子规格透照厚度象质指数管子规格透照厚度象质指数Ф89×4 18.75 11 Ф48×3 12.29 12 Ф24×2 7.3 14 Ф89×5 21.39 10 Ф48×3.5 13.48 12 Ф24×3 9.34 13 Ф89×6 23.85 10 Ф48×4 14.61 12 Ф24×4 11.15 13 Ф89×7 26.17 9 Ф48×5 16.73 11Ф22×2 7.06 14 Ф83×4 18.22 11 Ф45×3 11.97 13 Ф22×3 9.03 13 Ф83×5 20.79 10 Ф45×4 14.24 12 Ф22×4 10.78 13 Ф83×6 23.19 10 Ф45×5 16.31 11Ф83×7 25.45 9 Ф20×2 6.8 14 Ф83×8 27.59 9 Ф42×3 11.65 13 Ф20×3 8.71 13Ф42×4 13.86 12 Ф20×4 10.4 13 Ф76×4 17.58 11 Ф42×5 15.88 12Ф76×5 20.07 10 Ф19×2 6.66 14 Ф76×6 22.39 10 Ф40×2.5 10.24 13 Ф19×3 8.54 13 Ф76×7 24.58 10 Ф40×3 11.43 13 Ф19×410.19 13 Ф76×8 26.66 9 Ф40×4 13.6 12Ф18×2 6.52 14 Ф70×3 14.34 12 Ф38×2.5 10.04 13 Ф18×3 8.36 13 Ф70×4 16.99 11 Ф38×3 11.19 13 Ф18×4 9.98 13 Ф70×5 19.42 11 Ф38×4 13.32 12Ф70×6 21.67 10 Ф17×2 6.38 14 Ф70×7 23.8 10 Ф35×2.5 9.71 13 Ф17×3 8.18 13Ф35×3 10.83 13 Ф17×4 9.76 13 Ф63.5×3 13.77 12 Ф35×4 12.90 12Ф63.5×4 16.34 11 Ф16×2 6.23 14 Ф63.5×5 18.68 11 Ф32×2.5 9.37 13 Ф16×3 7.99 14Ф32×3 10.46 13 Ф16×4 9.54 13 Ф60×3 13.46 12 Ф32×4 12.47 12Ф60×4 15.97 12 Ф14×2 5.9 15 Ф60×5 18.26 11 Ф30×2.5 9.13 13 Ф14×3 7.59 14Ф30×3 10.20 13 Ф14×4 9.05 13 Ф57×3 13.18 12 Ф30×4 12.15 12Ф57×4 15.64 12 Ф12×1.5 4.67 15 Ф57×5 17.89 11 Ф29×2.5 9.01 13 Ф12×2 5.75 15Ф29×3 10.06 13 Ф12×2.5 6.39 14 Ф51×3 12.6 12 Ф29×4 12 13Ф51×4 14.97 12 Ф10×1.5 4.35 15Ф51×5 17.13 11 Ф25×2 7.42 14 Ф10×2 5.2 15Ф25×3 9.49 13 Ф10×2.5 5.96 15Ф25×4 11.33 13六、管道焊缝射线探伤透照片数表七、DL/T821-2002、GB/T3323-2005、JB/T4730-2005钢管道质量分级（底片评级）圆缺T＜25，评定区10×10 条缺未焊透（不加垫板）内凹与(咬边) 备注T≤10 10-15 15-25单个多个Do＞100（Φ89）Do≤100（Φ89）Do＞100（Φ89）Do≤100（Φ89）ⅠJB4730 1 2 3 不允许不允许不允许不允许不允许不允许1、综合评级：JB/T4730：在条形DL/T821 1 2 3 不允许不允许不允许不允许比≤10%T深≤1.0累长≤25%总长比≤10%T深≤1.0累长≤30%总长评定区缺陷等级相同，则降一级，不同时以低级别定；DL/T821：要求各级别之和-1，(大Ⅲ者为Ⅳ)GB3323 1 2 3 不允许不允许不允许不允许/ 比≤10%T深≤1.0长不限ⅡJB4730 3 6 94≤T/3≤2012T内6L≯T4比≤10%T深≤1.0单长≤T/3（4 ≤20 ）6T内≯T(4)300内≯30比≤10%T深≤1.0累长≤10%总长比≤15%T深≤1.5单长3T内≯T累长≯100比≤15%T深≤1.5累长≤30%总长GB3323：二种之和-1，三种之和-22、发现裂纹未熔合即为Ⅳ级DL/T821 3 6 912412-60T/3T≥6020内6L≯T410%T深≤1.5T≤12时≯4，12-36时T/3≥36时≯12, 12T内6L≯T10%T深≤1.5累长≤10%总长比≤15%T深≤2.0累长≤25%总长比≤15%T深≤2累长≤30%总长GB3323 3 6 912412-60T/3T≥6020内6L≯T不允许15%T深≤1.5累长≤10%周长/比≤20%T深≤2.0长不限ⅢJB4730 6 12 186≤2/3T306T内3L≯T6比≤15%T 深≤1.5单长≤2/3T（6≤30）3T内≯T；300内≯40比≤15%T深≤1.5累长≤15%总长比≤20%T深≤3.0≤30%总长累长≯100比≤20%T深≤2.0累长≤30%总长DL/T821 6 12 18 T≤969-452/3TT≥45306T内3L≯T6比≤15%T 深≤2.0T≤9时≯6，9-30时2/3T≥30时≯20,6T、3L内≯T比≤15%T深≤2.0总长≤15%周长比≤20%T深≤3.0累长≤25%总长比≤20%T深≤3.0累长≤30%总长GB3323 6 12 18 T≤969-452/3TT≥45306T内3L≯T同条渣比≤20%T深≤2.0累长≤15%周长/比≤25%T深≤3.0长不限Ⅳ①深孔②Φ＞T/2③放宽1-2点备注①圆缺,长:宽=3②评定区③点数换算④不计点⑤Ⅰ级1评定区T≤252被检厚度＜12T或6T可按比例换算DL/T820规定氩弧焊口不允许未焊透DL/T820允许咬边。

压力管道需要探伤的标准
压力管道需要探伤的标准包括以下几种情况：
1. 毒性程度为极度危害的流体管道。

2. 设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道。

3. 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道。

4. 设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道。

5. 设计文件注明为剧烈循环工况的管道。

6. 设计温度低于-20℃的所有流体管道。

7. 夹套管的内管。

8. 按本规范第条规定做替代性试验的管道。

9. 设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。

请注意，这些标准可能会根据具体的管道设计、用途和工作环境有所不同，建议在实际操作中参考相关标准和规范，并咨询专业人士进行指导。

北京21标准管道探伤摘要：一、引言二、北京21 标准管道探伤的背景和重要性三、北京21 标准管道探伤的方法和流程四、北京21 标准管道探伤的技术特点五、北京21 标准管道探伤的应用领域六、北京21 标准管道探伤的未来发展趋势正文：一、引言在我国，管道运输在能源、化工、石油等行业中占据着举足轻重的地位。

为了确保管道的安全运行，管道探伤技术至关重要。

北京21 标准管道探伤是一种具有先进性和实用性的探伤方法，为我国管道安全提供了有力保障。

二、北京21 标准管道探伤的背景和重要性北京21 标准管道探伤起源于20 世纪80 年代，经过多年的研究和实践，已经成为我国管道探伤领域的重要标准。

这一标准对于提高我国管道的安全性、降低事故发生率具有重大意义。

三、北京21 标准管道探伤的方法和流程北京21 标准管道探伤主要包括超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤等多种方法。

这些方法相互结合，可以对管道进行全面、细致的检测。

具体流程包括：探伤前准备、探伤操作、探伤结果分析、报告编制等。

四、北京21 标准管道探伤的技术特点北京21 标准管道探伤具有以下技术特点：1.采用多种探伤方法，提高检测的准确性；2.严格遵循标准流程，确保探伤结果的可靠性；3.探伤设备先进，提高探伤效率；4.结合数字化技术，实现探伤数据的高效处理和管理。

五、北京21 标准管道探伤的应用领域北京21 标准管道探伤广泛应用于石油、天然气、化工、冶金等行业的管道检测，确保管道的安全运行。

此外，该探伤方法还应用于城市燃气、给排水等公用事业管道的安全检测。

六、北京21 标准管道探伤的未来发展趋势随着科技的不断进步，北京21 标准管道探伤将不断发展，提高探伤技术水平。

未来的发展趋势包括：引入更多先进的探伤方法、研发更高效的探伤设备、实现探伤过程的自动化和智能化等。

管道探伤检测标准
管道探伤检测标准通常包括以下内容：
1.探伤设备及仪器的要求，如探头、控制器、信号处理器、数据记录仪等。

2.探伤方法及工艺要求，包括探伤介质、探伤速度、探伤路径、探伤深度等。

3.探伤结果的评定标准，如缺陷分类、缺陷判别、缺陷数量和大小范围等。

4.探伤报告的编制要求，包括报告格式、数据采集、信息描述和分析等。

5.管道探伤人员的资质要求和操作规范，如操作人员的技能水平和熟练度、安全操作规程和行为规范等。

6.管道探伤的安全标准和环境保护要求，包括现场管理、设备保护、废弃物处理等。

以上是通常的管道探伤检测标准，具体标准可能会根据不同的行业和应用领域有所不同。

一二三级探伤的判定标准
一级探伤、二级探伤和三级探伤的判定标准如下：
一级探伤：
1.不得有探底、漏探，不得有误判情况发生。

2.焊缝探伤报告应符合设计要求和施工及验收规范的规定。

3.一级焊缝不允许有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。

4.焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物必须清
除干净。

5.一级探伤标准适用于要求较高的铸铁件，如航空发动机零部件、重载机床主轴等。

二级探伤：
1.不得有重要部位的探底、漏探和重要部位的误判情况发生。

2.二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等的缺陷。

3.二级探伤标准适用于一些质量要求不太高的铸铁件，如一些机床壳体、废铁件等。

三级探伤：
1.不得有严重探底和漏探发生。

2.三级探伤标准适用于一些非载荷部件的铸铁件，如铸铁柜、水管等。